Hướng dẫn mua phụ kiện đồng thau phay tiện Cnc
Đội ngũ thiết kế nội bộ chịu trách nhiệm gia công tiện cnc phay các bộ phận bằng đồng thau và các sản phẩm tương tự trong công ty chúng tôi - Honscn Co.,Ltd là những chuyên gia hàng đầu trong ngành này. Thiết kế của chúng tôi phương pháp tiếp cận bắt đầu với Nghiên Cứu-Chúng tôi sẽ tiến hành một sâu Dive của mục tiêu và mục tiêu, những người sẽ sử dụng các sản phẩm, và những người làm cho các mua đưa ra quyết định. Và chúng tôi tận dụng kinh nghiệm trong ngành của mình để tạo ra sản phẩm.
HONSCN đã trở thành thương hiệu được khách hàng toàn cầu mua rộng rãi. Nhiều khách hàng đã nhận xét sản phẩm của chúng tôi là hoàn toàn hoàn hảo trong các chất lượng, hiệu quả, khả năng sử dụng, vv. Và có báo cáo rằng sản phẩm của chúng tôi là tốt nhất-người bán trong số các sản phẩm họ có. Sản phẩm của chúng tôi có thành công đã giúp nhiều startups tìm thấy của mình vị thế trong thị trường của họ. Sản phẩm của chúng tôi có tính cạnh tranh cao trong ngành.
Tại Honscn, khách hàng có thể nhận được các bộ phận đồng thau phay tiện cnc và các sản phẩm khác cùng với các dịch vụ chu đáo hơn. Chúng tôi đã nâng cấp của chúng tôi hệ thống phân phối, mà cho phép một nhanh hơn và an toàn hơn giao hàng. Bên cạnh đó, để đáp ứng tốt hơn nhu cầu thực tế của khách hàng, MOQ của các sản phẩm tùy chỉnh có thể thương lượng.
Gia công ren là một trong những ứng dụng rất quan trọng của trung tâm gia công CNC. Chất lượng gia công và hiệu quả của ren sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng gia công của các bộ phận và hiệu quả sản xuất của trung tâm gia công. Với sự cải thiện hiệu suất của trung tâm gia công CNC và cải tiến các dụng cụ cắt, phương pháp gia công ren cũng được cải thiện, và độ chính xác và hiệu quả của gia công ren cũng dần được cải thiện. Để giúp các kỹ thuật viên lựa chọn hợp lý các phương pháp xử lý ren trong gia công, nâng cao hiệu quả sản xuất và tránh tai nạn về chất lượng, một số phương pháp xử lý ren thường được sử dụng trong trung tâm gia công CNC được tóm tắt như sau:1. Nhấn vào phương pháp xử lý
1.1 Phân loại và đặc điểm của quá trình gia công taroSử dụng vòi để gia công lỗ ren là phương pháp gia công được sử dụng phổ biến nhất. Nó chủ yếu áp dụng cho các lỗ ren có đường kính nhỏ (d30) và yêu cầu thấp về độ chính xác của vị trí lỗ.
Vào những năm 1980, phương pháp taro ren linh hoạt đã được áp dụng cho các lỗ ren, tức là ống kẹp tarô linh hoạt được sử dụng để kẹp vòi. Có thể sử dụng ống kẹp tarô để bù trục nhằm bù lỗi cấp liệu gây ra do không đồng bộ giữa cấp liệu dọc trục của máy công cụ và tốc độ trục chính, để đảm bảo bước chính xác. Collet khai thác linh hoạt có cấu trúc phức tạp, chi phí cao, dễ hư hỏng và hiệu quả xử lý thấp. Trong những năm gần đây, hiệu suất của trung tâm gia công CNC Dần dần, chức năng khai thác cứng đã trở thành cấu hình cơ bản của trung tâm gia công CNC.
Do đó, khai thác cứng đã trở thành phương pháp gia công ren chính. Nghĩa là, vòi được kẹp bằng một ống kẹp lò xo cứng và bước tiến của trục chính phù hợp với tốc độ trục chính được điều khiển bởi máy công cụ. So với mâm cặp khai thác linh hoạt , mâm cặp lò xo có ưu điểm là cấu trúc đơn giản, giá thành rẻ và ứng dụng rộng rãi. Ngoài việc giữ vòi, nó còn có thể giữ dao phay đầu, mũi khoan và các dụng cụ khác, giúp giảm chi phí dụng cụ. Đồng thời, taro cứng có thể được sử dụng để cắt tốc độ cao, nâng cao hiệu quả sử dụng của trung tâm xử lý và giảm chi phí sản xuất.
1.2 Xác định lỗ đáy ren trước khi khai thácViệc xử lý lỗ đáy ren có ảnh hưởng lớn đến tuổi thọ của vòi và chất lượng xử lý ren. Nói chung, đường kính của mũi khoan lỗ ren đáy gần với giới hạn trên của dung sai đường kính của lỗ đáy ren. Ví dụ: đường kính lỗ đáy của lỗ ren M8 là 6,7 0,27mm, chọn đường kính mũi khoan là 6,9mm. Bằng cách này, có thể giảm dung sai gia công của taro, giảm tải của taro và cải thiện tuổi thọ của taro.
1.3 lựa chọn vòi Khi chọn vòi, trước hết phải chọn vòi tương ứng theo vật liệu đã gia công. Công ty công cụ sản xuất các loại vòi khác nhau tùy theo các vật liệu gia công khác nhau và cần đặc biệt chú ý đến việc lựa chọn.
Bởi vì vòi rất nhạy cảm với vật liệu được gia công so với dao phay và dao khoét. Ví dụ, sử dụng taro để gia công gang để gia công các chi tiết bằng nhôm rất dễ gây ra hiện tượng rơi ren, ren không trật tự và thậm chí là gãy taro, dẫn đến phôi bị bong ra. Thứ hai, hãy chú ý đến sự khác biệt giữa vòi xuyên lỗ và vòi mù. Hướng dẫn mặt trước của vòi xuyên lỗ dài và việc loại bỏ chip là chip mặt trước. Hướng dẫn mặt trước của lỗ mù ngắn và việc loại bỏ chip là mặt trước. Nó là chip phía sau. Gia công lỗ mù bằng mũi taro xuyên lỗ không thể đảm bảo độ sâu gia công ren. Hơn nữa, nếu sử dụng ống kẹp tarô linh hoạt, cũng cần lưu ý rằng đường kính của tay cầm vòi và chiều rộng của bốn cạnh phải bằng đường kính của ống kẹp tarô; đường kính của tay cầm vòi để khai thác cứng phải bằng đường kính của áo lò xo. Nói tóm lại, chỉ có lựa chọn mũi taro hợp lý mới có thể đảm bảo quá trình gia công trơn tru.
1.4 Lập trình NC gia công taro Việc lập trình gia công taro tương đối đơn giản. Giờ đây, trung tâm gia công thường củng cố chương trình con khai thác và chỉ cần gán giá trị cho các tham số khác nhau. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng ý nghĩa của một số tham số là khác nhau do các hệ thống NC khác nhau và các định dạng chương trình con khác nhau. Ví dụ, định dạng lập trình của hệ thống điều khiển Siemens 840C là g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Chỉ cần gán 12 tham số này trong quá trình lập trình.
2. Phương pháp phay ren2.1 đặc điểm của phay ren Phay ren sử dụng công cụ phay ren và liên kết ba trục của trung tâm gia công, nghĩa là nội suy cung tròn trục x và trục y và cấp liệu tuyến tính trục z.
Phay ren chủ yếu được sử dụng để xử lý các ren lỗ lớn và lỗ ren của các vật liệu khó gia công. Nó chủ yếu có các đặc điểm sau: (1) tốc độ xử lý cao, hiệu quả cao và độ chính xác xử lý cao. Vật liệu làm dụng cụ nói chung là cacbua xi măng, với tốc độ di chuyển dụng cụ nhanh. Độ chính xác chế tạo của dụng cụ cao nên độ chính xác của ren phay cao.(2) dụng cụ phay có phạm vi ứng dụng rộng rãi. Miễn là bước ren giống nhau, dù là ren trái hay ren phải, đều có thể sử dụng một công cụ, điều này có lợi cho việc giảm chi phí dụng cụ.
(3) Phay dễ dàng loại bỏ phoi và nguội, điều kiện cắt tốt hơn so với phay. Nó đặc biệt thích hợp để xử lý ren các vật liệu khó gia công như nhôm, đồng và thép không gỉ, đặc biệt để xử lý ren các bộ phận lớn và các thành phần của vật liệu quý, có thể đảm bảo chất lượng xử lý ren và an toàn phôi.(4) vì ở đó không có hướng dẫn đầu cuối về công cụ, nó phù hợp để gia công các lỗ mù có lỗ đáy ren ngắn và các lỗ không có rãnh trả dao.2.2 phân loại dao phay ren
Dụng cụ phay ren có thể được chia thành hai loại, một loại là dao phay lưỡi cacbua xi măng kẹp máy, loại còn lại là dao phay cacbua xi măng tích hợp. Máy cắt kẹp có nhiều ứng dụng. Nó có thể xử lý các lỗ có độ sâu ren nhỏ hơn chiều dài lưỡi cắt hoặc các lỗ có độ sâu ren lớn hơn chiều dài lưỡi cắt. Dao phay cacbua xi măng tích hợp thường được sử dụng để xử lý các lỗ có độ sâu ren nhỏ hơn chiều dài dao.2.3 Lập trình NC cho phay ren Lập trình của dao phay ren khác với các công cụ khác. Nếu chương trình xử lý sai sẽ dễ gây hư hỏng dụng cụ hoặc lỗi xử lý ren. Những điểm sau đây cần được chú ý trong quá trình lập trình:
(1) trước tiên, lỗ đáy có ren phải được xử lý tốt, lỗ có đường kính nhỏ phải được xử lý bằng máy khoan, lỗ lớn hơn phải được khoét để đảm bảo độ chính xác của lỗ đáy có ren. (2) khi cắt và cắt ra khỏi dụng cụ, đường vòng cung phải được sử dụng, thường là 1/2 vòng và 1/2 bước phải di chuyển theo hướng trục z để đảm bảo hình dạng ren. Giá trị bù bán kính dụng cụ sẽ được đưa vào tại thời điểm này. (3) cung tròn trục x và trục y sẽ được nội suy trong một tuần và trục chính sẽ di chuyển một bước dọc theo hướng trục z, nếu không thì chủ đề sẽ bị oằn mất trật tự.
(4) chương trình ví dụ cụ thể: đường kính của dao phay ren là 16. Lỗ ren là M48 1.5, độ sâu của lỗ ren là 14. Quy trình xử lý như sau: (bỏ qua quy trình lỗ ren đáy và khoan lỗ đáy) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 cấp ren sâu nhất G01 G41 x-16 Y0 F2000 di chuyển đến vị trí nạp, thêm bán kính bù G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 cắt theo 1 / 2 vòng cung G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 cắt toàn bộ ren G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 cắt theo 1 / 2 đường tròn cung G01 G40 x0 Y0 quay về tâm và hủy bù bán kính G0 Z100M30
3. Phương pháp chụp3.1 Đặc điểm của phương pháp chụp Đôi khi có thể gặp các lỗ ren lớn trên các bộ phận của hộp. Trong trường hợp không có dao phay tarô và ren, có thể áp dụng phương pháp tương tự như gắp máy tiện.
Lắp dụng cụ tiện ren vào thanh móc lỗ để khoan ren. Công ty đã từng gia công một lô chi tiết có ren m52x1,5 và độ định vị 0,1mm (xem Hình 1). Do yêu cầu vị trí cao và lỗ ren lớn nên không thể gia công bằng taro và không có dao phay ren. Sau khi thử nghiệm, phương pháp chọn chỉ được áp dụng để đảm bảo các yêu cầu xử lý.3.2 biện pháp phòng ngừa đối với phương pháp chọn khóa
(1) sau khi khởi động trục chính, phải có thời gian trễ để đảm bảo trục chính đạt tốc độ định mức. (2) trong quá trình rút dao, nếu là dụng cụ mài ren bằng tay, vì dụng cụ không thể mài đối xứng, hãy đảo ngược việc rút lại công cụ không thể được thông qua. Hướng trục chính phải được chấp nhận, dao di chuyển hướng tâm và sau đó là dao rút lại. (3) việc chế tạo thanh dao phải chính xác, đặc biệt là vị trí của rãnh dao phải nhất quán. Nếu không nhất quán, không thể sử dụng nhiều thanh cắt để xử lý, nếu không sẽ gây ra tình trạng khóa mất trật tự.
(4) Ngay cả khi đó là một chiếc khóa rất tốt, nó cũng không thể được nhặt bằng một con dao, nếu không sẽ gây mất răng và độ nhám bề mặt kém. Phải chia ít nhất hai con dao. (5) hiệu suất xử lý thấp, chỉ áp dụng cho một mảnh, mẻ nhỏ, ren bước đặc biệt và không có công cụ tương ứng.3.3 quy trình cụ thể
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
Độ trễ N20 G04 X5 để làm cho trục xoay đạt tốc độ định mứcN25 G33 z-50 K1.5 chốt xoayN30 M19 hướng trục chính
Máy cắt N35 G0 X-2 Rút dao N40 G0 z15Chỉnh sửa: JQ
1. Hiện tượng lỗi Khi thay dao, người thao tác bị kẹt và không thể thay dao. Vị trí của người thao tác để thay dao được bù và dao được thay đổi.2 phân tích và xử lý lỗi
2.1 nguyên lý thay dao Trung tâm gia công là một ổ chứa dao quay và cơ cấu thay dao là loại cam. Quá trình thay dao như sau: (1) Viết m06t01 để bắt đầu chu trình thay dao và chọn dao.
(2) Trục xoay sẽ dừng tại điểm dừng trục xoay định hướng, chất làm mát dừng và trục z di chuyển đến vị trí thay dao (điểm tham chiếu thứ hai).(3) Chọn dao. Sau khi NC biên dịch sang PLC theo lệnh t thì bắt đầu chọn dao. Động cơ ổ dao quay và xoay số dao đích đến điểm thay dao của ổ dao. Lưu ý rằng lệnh t là vị trí ống bọc dao của ổ dao tại thời điểm này.(4) Động cơ thay dao dẫn động cơ cấu cam quay 90 từ vị trí đỗ để giữ dao trong ống bọc dụng cụ hiệu quả và dụng cụ trong con quay. Đồng thời, phát hiện sự thay đổi trạng thái công tắc tiệm cận của cơ cấu cam, đầu ra PMC gửi lệnh nới lỏng dụng cụ, ổ chứa dụng cụ nới lỏng dụng cụ bọc dao và van điện từ nới lỏng dụng cụ trục chính được bật nguồn, cam tiếp tục xoay, đẩy bộ điều khiển xuống, ấn tay cầm dụng cụ xuống và chuẩn bị trao đổi. Như thể hiện trong Hình 1.
(5) Bộ thao tác quay 180 để trao đổi dao, cam tiếp tục di chuyển lên trên, lắp dao vào trục chính và lắp dao trên trục chính ban đầu vào ống bọc dao tại vị trí thay dao của ổ dao. Đồng thời, công tắc phát hiện sẽ gửi lệnh siết chặt dụng cụ đến PMC, van điện từ mất nguồn, tay cầm dụng cụ trục bị kẹp, lò xo bướm rút lại và dụng cụ trục chính được kẹp.(6) Thay đổi bộ điều khiển, tiếp tục để xoay 90 và dừng hoàn thành một bộ hành động thay dao.2.2 phân tích lỗi
Thay đổi công cụ sang bước thứ tư của 2.1. Bộ điều khiển thay dao bị kẹt và trục xoay bị lỏng để thổi nhưng không thể rút dao ra. Cắt nguồn điện và quay động cơ thay dao bằng tay. Sau khi hoàn thành hành động thay đổi công cụ, tải và dỡ công cụ theo cách thủ công, hành động đó là bình thường và các vấn đề về công cụ siết chặt trục chính được loại bỏ sơ bộ. Khi quá trình thay dao được thực hiện lại, bộ thao tác bị kẹt và vấu kẹp của bộ thao tác trên ổ dao rơi ra. Sau khi tìm thấy sự thay đổi dao, người thao tác sẽ lắp dao vào trục xoay và vị trí được bù, như trong Hình 2.
Sau khi gỡ tool ra thì thấy hoạt động bình thường. Nguyên nhân của tình trạng này có thể là do độ lệch giữa bộ thao tác và trục chính hoặc độ lệch về độ chính xác của trục bộ thao tác so với trục trục chính và việc định vị trục chính không chính xác cũng sẽ dẫn đến độ lệch của vị trí thay đổi dao. . Thực hiện từng bước hành động thay đổi công cụ, kiểm tra vị trí chính xác của trục chính và loại bỏ lỗi do định vị không chính xác. Theo bảng, vị trí trục cơ học và khoảng cách tâm quay của tay, ống bọc dao và trục xoay đều nhất quán nên lỗi kẹt cơ học của điện thoại di động cơ học cũng được loại bỏ.
Gần đây, máy công cụ này chủ yếu gia công thép không gỉ và các vật liệu khác, với khối lượng cắt lớn và tải trọng lớn. Nó chạy dưới sự cắt lại trong một thời gian dài. Người ta nhận thấy rằng bộ điều khiển không bị lỏng và hoạt động thu gọn của bộ điều khiển rất linh hoạt. Tuy nhiên, người ta phát hiện khối điều chỉnh trên tay máy đã bị mòn. Nó được tháo rời và quan sát thấy khối điều chỉnh chủ yếu được sử dụng để kẹp tay cầm dụng cụ. Sau khi sửa chữa và xử lý lại, thử lại, Phần bù biến mất ở vị trí trục xoay. Nguyên nhân chính của lỗi này là do tác động lớn của người thao tác và thay đổi công cụ thường xuyên, dẫn đến móng kẹp bị lỏng và mòn, như trên Hình 3.
Kế hoạch chiến lược Bạn nên cân nhắc xem mình có đang tìm kiếm một mối quan hệ lâu dài hay không. Bạn cần xác định vị trí phù hợp về văn hóa và chiến lược. Hãy thực hiện thẩm định và dành thời gian tìm hiểu danh tiếng chuyên môn của nhà sản xuất trong ngành đó. Trong quá trình nghiên cứu, đừng chỉ nhìn vào các đánh giá tích cực để xác định xem chúng tốt như thế nào, hãy tìm những dấu hiệu cảnh báo và xem mọi thứ có thể tệ đến mức nào.
Loại quy trình Các nhà sản xuất khác nhau sử dụng các quy trình sản xuất khác nhau bao gồm ép đùn, ép đùn đồng thời, ép đùn ba lần cũng như lớp phủ ép đùn đầu chữ thập.
Vật liệu nhựa Các vật liệu ép đùn nhựa được sử dụng trong các ứng dụng khác nhau và mỗi loại đều có những đặc tính riêng. Một trong những khía cạnh quan trọng nhất của việc thuê nhà sản xuất là xem xét vật liệu ép đùn mà họ sử dụng cho các bộ phận tùy chỉnh. Bạn phải chắc chắn rằng các bộ phận sẽ được sản xuất thành công và hoạt động tốt như mong đợi. Trong trường hợp bạn không chắc chắn về loại vật liệu ép đùn nhựa nào là tốt nhất cho các bộ phận của mình, một kỹ sư có thể hỗ trợ bạn trong lĩnh vực đó. Ngoài ra còn có nhiều loại vật liệu có thể ép đùn, vì vậy bạn nên chọn một công ty có thể sản xuất loại mà bạn cần.
Khả năng Nếu bạn có yêu cầu về khối lượng sản xuất đáng kể, điều cần thiết là phải biết khả năng sản xuất của nhà sản xuất. Nhà sản xuất cũng phải có khả năng cung cấp cho bạn khả năng mở rộng về thiết kế, dụng cụ và chế tạo. Với khả năng ép đùn nhựa này, nhà sản xuất có thể sản xuất các bộ phận tùy chỉnh chất lượng cao đáp ứng yêu cầu của khách hàng. Lớp hoàn thiện nên được xem xét kỹ lưỡng vì chúng có thể mờ, bóng hoặc có kết cấu. Điều đó có nghĩa là nhà sản xuất các bộ phận nhựa tùy chỉnh của bạn nên biết về các lớp hoàn thiện mới nhất trên thị trường.
Dụng cụ Đùn nhựa tùy chỉnh cần có dụng cụ, rẻ hơn rất nhiều so với ép phun. Một nhà sản xuất máy ép đùn chất lượng phải cung cấp cho bạn khả năng chế tạo dụng cụ hiện đại. Họ phải có một đội ngũ giàu kinh nghiệm thiết kế, kỹ sư và kiểm tra tất cả các công cụ. Điều này sẽ cải thiện năng suất, hiệu quả, an toàn và giảm chi phí.
Dịch vụ khách hàng Khi làm việc với bất kỳ nhà sản xuất nào, quy trình sẽ trở nên dễ dàng hơn nếu họ có dịch vụ khách hàng giao tiếp hiệu quả. Một công ty sản xuất lớn được quyết định bởi chất lượng dịch vụ khách hàng mà họ cung cấp. Ví dụ: nếu bạn có bất kỳ yêu cầu nào vào phút cuối hoặc muốn thay đổi đơn đặt hàng của mình, bạn cần biết rằng sẽ có người ở đó để hỗ trợ và hỗ trợ bạn. Điều này sẽ quan trọng hơn nếu bạn đang tìm kiếm một mối quan hệ lâu dài. Để trở thành nhà sản xuất linh kiện nhựa theo yêu cầu thành công, cần phải có dịch vụ khách hàng hữu ích và dễ chịu.
Kết luận Bạn phải cân nhắc những điều này khi tìm kiếm nhà sản xuất phù hợp. Miễn là bạn đánh giá được công việc trước đây của họ và đảm bảo rằng họ có thể cung cấp cho bạn tất cả các yêu cầu của bạn với mức giá hợp lý, bạn sẽ tìm được một công ty tốt để hợp tác.
Khoan điều khiển số (CNC) là phương pháp khoan sử dụng công nghệ điều khiển số. Phương pháp này có đặc điểm là độ chính xác cao, hiệu quả cao và độ lặp lại cao. Bằng cách lập trình trước để thiết lập vị trí khoan, độ sâu, tốc độ và các thông số khác, máy công cụ CNC có thể tự động hoàn thành các thao tác khoan phức tạp.
Máy khoan CNC thường bao gồm hệ thống điều khiển, hệ thống truyền động, thân máy và các thiết bị phụ trợ. Hệ thống điều khiển là cốt lõi, chịu trách nhiệm xử lý và gửi lệnh; hệ thống truyền động thực hiện chuyển động của từng trục máy công cụ; thân máy cung cấp bệ khoan và hỗ trợ cấu trúc; các thiết bị phụ trợ bao gồm hệ thống làm mát, hệ thống loại bỏ phoi, v.v., để đảm bảo quá trình hoạt động trơn tru. Trong ngành công nghiệp sản xuất, khoan CNC được sử dụng rộng rãi trong hàng không vũ trụ, ô tô, sản xuất khuôn mẫu và các lĩnh vực khác, đáp ứng nhu cầu khoan chính xác cao các chi tiết và nâng cao hiệu quả sản xuất cũng như chất lượng sản phẩm.
Nguyên lý gia công của công nghệ khoan CNC là gì?
Nguyên lý gia công của công nghệ khoan CNC chủ yếu bao gồm các bước sau:
1. Lập trình: Mẫu khoan và các thông số đã thiết kế được chuyển đổi thành chương trình gia công có thể nhận dạng được bởi máy công cụ CNC, thông qua bàn phím trên bảng điều khiển hoặc máy nhập liệu để gửi thông tin kỹ thuật số đến thiết bị CNC.
2. Xử lý tín hiệu: Thiết bị CNC thực hiện một loạt các quá trình xử lý trên tín hiệu đầu vào, gửi các lệnh điều khiển hệ thống servo cấp liệu và các lệnh thực thi khác, đồng thời gửi các tín hiệu lệnh S, M, T và các tín hiệu khác đến bộ điều khiển lập trình.
3. Thực thi máy công cụ: Sau khi bộ điều khiển lập trình nhận được các tín hiệu lệnh S, M, T và các tín hiệu khác, nó sẽ điều khiển thân máy công cụ thực thi các lệnh này ngay lập tức và phản hồi quá trình thực thi của thân máy công cụ về thiết bị CNC theo thời gian thực.
4. Điều khiển dịch chuyển: Sau khi hệ thống servo nhận được lệnh thực hiện cấp liệu, các trục tọa độ của thân chính máy công cụ truyền động (cơ cấu cấp liệu) được dịch chuyển chính xác theo đúng yêu cầu của lệnh, và quá trình gia công phôi được hoàn thành tự động.
5. Phản hồi thời gian thực: Trong quá trình dịch chuyển của từng trục, thiết bị phản hồi phát hiện sẽ nhanh chóng phản hồi giá trị dịch chuyển đo được về thiết bị điều khiển số để so sánh với giá trị lệnh, sau đó phát ra các lệnh bù cho hệ thống servo với tốc độ rất nhanh cho đến khi giá trị đo được khớp với giá trị lệnh.
6. Bảo vệ quá tải: Trong quá trình dịch chuyển của từng trục, nếu xảy ra hiện tượng "quá tải", thiết bị giới hạn có thể gửi tín hiệu đến bộ điều khiển lập trình hoặc trực tiếp đến thiết bị điều khiển số. Hệ thống điều khiển số sẽ gửi tín hiệu cảnh báo thông qua màn hình hiển thị, đồng thời gửi lệnh dừng đến hệ thống servo cấp liệu để thực hiện bảo vệ quá tải.
Đặc điểm gia công của công nghệ khoan CNC là gì?
Công nghệ khoan CNC có các đặc điểm gia công sau:
1. Mức độ tự động hóa cao: toàn bộ quy trình sản xuất được điều khiển bởi một chương trình đã được lập trình sẵn, giảm thiểu sự can thiệp thủ công và nâng cao hiệu quả sản xuất.
2. Độ chính xác cao: Có thể thực hiện khoan với độ chính xác cao, định vị chính xác, và đảm bảo độ chính xác về kích thước và hình dạng của lỗ.
3. Tính nhất quán trong quy trình chế biến tốt: chỉ cần quy trình không thay đổi, chất lượng sản phẩm sẽ ổn định và có tính lặp lại cao.
4. Khả năng gia công hình dạng phức tạp: có thể gia công nhiều hình dạng và cấu trúc phức tạp của phôi để đáp ứng các nhu cầu đa dạng.
5. Phạm vi ứng dụng rộng: thích hợp để khoan nhiều loại vật liệu khác nhau, bao gồm kim loại, nhựa, vật liệu composite, v.v.
6. Hiệu suất sản xuất cao: hệ thống thay dao tự động nhanh và khả năng gia công liên tục, giúp rút ngắn đáng kể thời gian gia công.
7. Dễ dàng điều chỉnh và sửa đổi: các thông số và quy trình khoan có thể được điều chỉnh bằng cách sửa đổi chương trình, mang lại tính linh hoạt cao.
8. Có thể thực hiện liên kết đa trục: khoan có thể được thực hiện đồng thời theo nhiều hướng, nâng cao độ phức tạp và độ chính xác của quá trình gia công.
9. Giám sát thông minh: Thiết bị có thể giám sát các thông số khác nhau trong quá trình gia công theo thời gian thực, chẳng hạn như lực cắt, nhiệt độ, v.v., phát hiện sự cố kịp thời và điều chỉnh chúng.
10. Tương tác người-máy tốt: người vận hành có thể dễ dàng thao tác và giám sát thông qua giao diện vận hành.
Làm thế nào để đảm bảo độ chính xác gia công của công nghệ khoan CNC?
Độ chính xác gia công của công nghệ khoan CNC chủ yếu được đảm bảo thông qua các khía cạnh sau:
1. Độ chính xác của máy công cụ: Việc lựa chọn máy công cụ khoan CNC độ chính xác cao bao gồm thiết kế cấu trúc máy công cụ, quy trình sản xuất và độ chính xác lắp ráp. Ray dẫn hướng, vít me và các bộ phận truyền động chất lượng cao có thể giảm thiểu sai số chuyển động.
2. Hệ thống điều khiển: Hệ thống CNC tiên tiến có thể điều khiển chính xác quỹ đạo chuyển động và tốc độ của máy công cụ để đạt được các thao tác định vị và nội suy độ chính xác cao, nhằm đảm bảo độ chính xác của vị trí và độ sâu khoan.
3. Lựa chọn và lắp đặt dụng cụ: Chọn mũi khoan phù hợp và đảm bảo độ chính xác khi lắp đặt. Chất lượng, hình dạng và độ mòn của dụng cụ đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
4. Làm mát và bôi trơn: Một hệ thống làm mát và bôi trơn tốt có thể giảm thiểu sự sinh nhiệt khi cắt gọt, giảm mài mòn dụng cụ, duy trì sự ổn định của quá trình gia công và giúp cải thiện độ chính xác.
5. Độ chính xác lập trình: Lập trình chính xác là nền tảng để đảm bảo độ chính xác gia công. Cần thiết lập hợp lý tọa độ khoan, tốc độ tiến dao, chiều sâu cắt và các thông số khác để tránh sai sót trong lập trình.
6. Đo lường và bù sai số: Thông qua thiết bị đo lường để kiểm tra phôi sau khi gia công, kết quả đo được phản hồi về hệ thống điều khiển số để bù sai số, nhằm nâng cao hơn nữa độ chính xác gia công.
7. Định vị đồ gá: đảm bảo định vị chính xác và đáng tin cậy phôi trên máy công cụ, giảm thiểu ảnh hưởng của sai số kẹp lên độ chính xác gia công.
8. Môi trường gia công: Nhiệt độ, độ ẩm ổn định và môi trường làm việc sạch sẽ giúp duy trì độ chính xác và ổn định của máy công cụ, từ đó đảm bảo độ chính xác của quá trình gia công.
9. Bảo trì định kỳ: Bảo trì định kỳ máy công cụ, bao gồm kiểm tra và điều chỉnh độ chính xác của máy công cụ, thay thế các bộ phận bị mòn, v.v., để đảm bảo máy công cụ luôn trong tình trạng hoạt động tốt.
Trong công nghệ khoan CNC, làm thế nào để cải thiện chất lượng bề mặt của sản phẩm khoan?
Trong công nghệ khoan CNC, chất lượng bề mặt của sản phẩm khoan có thể được cải thiện bằng các phương pháp sau:
1. Chọn đúng dụng cụ: Tùy thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu khoan, hãy chọn mũi khoan chất lượng cao, sắc bén và có hình dạng tối ưu. Ví dụ, việc sử dụng mũi khoan phủ lớp có thể giảm ma sát và mài mòn, đồng thời cải thiện chất lượng bề mặt.
2. Tối ưu hóa các thông số cắt: thiết lập tốc độ cắt, tốc độ tiến dao và chiều sâu cắt hợp lý. Tốc độ cắt cao hơn và tốc độ tiến dao phù hợp thường giúp đạt được bề mặt gia công tốt hơn, nhưng cần chú ý tránh mài mòn dao quá mức hoặc sự không ổn định trong gia công do các thông số không phù hợp.
3. Làm mát và bôi trơn toàn diện: Sử dụng chất bôi trơn làm mát hiệu quả giúp kịp thời loại bỏ nhiệt sinh ra trong quá trình cắt, giảm nhiệt độ cắt, giảm mài mòn dụng cụ và sự hình thành các khối phoi, từ đó cải thiện chất lượng bề mặt.
4. Kiểm soát dung sai gia công: trước khi khoan, cần bố trí hợp lý quy trình gia công sơ bộ, kiểm soát dung sai của phần khoan và tránh tác động quá mức hoặc không đồng đều lên chất lượng bề mặt.
5. Cải thiện độ chính xác và độ ổn định của máy công cụ: bảo trì và hiệu chuẩn máy công cụ thường xuyên để đảm bảo độ chính xác chuyển động và độ cứng vững của máy, đồng thời giảm thiểu ảnh hưởng của rung động và sai số đến chất lượng bề mặt.
6. Tối ưu hóa đường khoan: áp dụng các phương pháp cấp và rút mũi khoan hợp lý để tránh tạo bavia và xước ở miệng lỗ.
7. Kiểm soát môi trường gia công: giữ môi trường gia công sạch sẽ, nhiệt độ và độ ẩm ổn định, giảm thiểu sự ảnh hưởng của các yếu tố bên ngoài đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt.
8. Sử dụng phương pháp khoan từng bước: Đối với các lỗ có đường kính lớn hơn hoặc yêu cầu độ chính xác cao, phương pháp khoan từng bước có thể được sử dụng để giảm dần kích thước lỗ và cải thiện chất lượng bề mặt.
9. Xử lý thành lỗ: Sau khi khoan, nếu cần thiết, có thể sử dụng các phương pháp xử lý tiếp theo như đánh bóng, mài và các phương pháp khác để cải thiện hơn nữa chất lượng bề mặt của lỗ.
Công nghệ khoan CNC được sử dụng rộng rãi trong những lĩnh vực nào?
Công nghệ khoan CNC được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực sau:
1. Lĩnh vực hàng không vũ trụ: Các bộ phận được sử dụng trong sản xuất máy bay và tàu vũ trụ, chẳng hạn như cấu trúc cánh, các bộ phận động cơ, v.v., đòi hỏi độ chính xác và chất lượng rất cao.
2. Ngành công nghiệp sản xuất ô tô: khoan và gia công các bộ phận như thân xi lanh động cơ ô tô, vỏ hộp số, các bộ phận khung gầm, v.v., để đảm bảo sự phối hợp chính xác giữa các bộ phận.
3. Sản xuất thiết bị điện tử: Nó đóng vai trò quan trọng trong việc khoan các mạch in (PCB) để đảm bảo độ chính xác của các kết nối mạch.
4. Chế tạo khuôn mẫu: Khoan chính xác cao cho tất cả các loại khuôn mẫu như khuôn ép phun, khuôn dập, v.v., để đáp ứng cấu trúc phức tạp và yêu cầu độ chính xác cao của khuôn mẫu.
5. Lĩnh vực thiết bị y tế: các bộ phận chính xác dùng trong sản xuất thiết bị y tế, chẳng hạn như dụng cụ phẫu thuật, các bộ phận cấy ghép, v.v.
6. Ngành công nghiệp năng lượng: bao gồm thiết bị phát điện gió, thiết bị hóa dầu và các bộ phận khoan khác.
7. Chế tạo hàng hải: khoan và gia công các bộ phận động cơ tàu thủy, các bộ phận kết cấu thân tàu, v.v.
8. Công nghiệp quân sự: sản xuất các bộ phận vũ khí và thiết bị để đảm bảo hiệu suất và độ tin cậy của chúng.
Tóm lại, công nghệ khoan CNC chiếm vị trí không thể thiếu trong mọi lĩnh vực của ngành công nghiệp hiện đại nhờ độ chính xác cao, hiệu quả cao và tính linh hoạt.
Xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC là gì?
Xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC chủ yếu được thể hiện ở các khía cạnh sau:
1. Độ chính xác và tốc độ cao hơn: Với sự cải tiến liên tục về chất lượng sản phẩm và yêu cầu hiệu quả sản xuất của ngành công nghiệp chế tạo, công nghệ khoan CNC sẽ phát triển theo hướng độ chính xác định vị cao hơn, độ chính xác lặp lại tốt hơn và tốc độ khoan nhanh hơn.
2. Trí tuệ và tự động hóa: tích hợp trí tuệ nhân tạo, máy học và các công nghệ khác để đạt được chức năng lập trình tự động, tối ưu hóa tự động các thông số xử lý, chẩn đoán lỗi tự động và bù lỗi tự động, giảm thiểu sự can thiệp thủ công, nâng cao hiệu quả xử lý và độ ổn định chất lượng.
3. Gia công liên kết đa trục và gia công phức hợp: Sự phát triển của công nghệ khoan liên kết đa trục cho phép hoàn thành việc khoan các hình dạng phức tạp và nhiều góc độ chỉ trong một lần kẹp phôi. Đồng thời, kết hợp với các quy trình gia công khác như phay, mài, v.v., để đạt được hiệu quả đa máy, nâng cao hiệu suất và độ chính xác gia công.
4. Bảo vệ môi trường xanh: Tập trung vào tiết kiệm năng lượng và giảm tiêu thụ, sử dụng các hệ thống truyền động hiệu quả hơn và các công nghệ tiết kiệm năng lượng để giảm mức tiêu thụ năng lượng. Đồng thời, tối ưu hóa việc sử dụng và xử lý dung dịch làm mát để giảm tác động đến môi trường.
5. Thu nhỏ và quy mô lớn: một mặt, nó đáp ứng nhu cầu về độ chính xác cao và độ ổn định cao trong việc khoan các chi tiết siêu nhỏ; mặt khác, nó có thể xử lý việc khoan quy mô lớn các chi tiết kết cấu lớn như tàu thuyền và cầu.
6. Kết nối mạng và điều khiển từ xa: Thông qua mạng để kết nối các thiết bị, giám sát, chẩn đoán và bảo trì từ xa, nâng cao hiệu quả và sự tiện lợi trong quản lý sản xuất.
7. Khả năng thích ứng với vật liệu mới: có thể thích ứng với các vật liệu mới như hợp kim siêu bền, vật liệu composite và các quy trình gia công khoan khác, phát triển các công cụ và quy trình tương ứng.
8. Tối ưu hóa tương tác người-máy: Giao diện tương tác người-máy thân thiện và thuận tiện hơn giúp người vận hành dễ dàng lập trình, vận hành và giám sát hơn.
Là một phương pháp gia công quan trọng trong ngành công nghiệp sản xuất hiện đại, công nghệ khoan CNC có nhiều ưu điểm và phạm vi ứng dụng rộng rãi. Nguyên lý gia công cho phép khoan chính xác cao thông qua lập trình, xử lý tín hiệu, thực thi trên máy công cụ và các bước khác. Về đặc điểm, nó có ưu điểm là mức độ tự động hóa cao, độ chính xác cao, tính nhất quán tốt và phạm vi thích ứng rộng. Để đảm bảo độ chính xác gia công, nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố như độ chính xác của máy công cụ, hệ thống điều khiển và lựa chọn dụng cụ. Chất lượng bề mặt khoan có thể được cải thiện bằng cách lựa chọn dụng cụ cắt và tối ưu hóa các thông số cắt. Trong tương lai, xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC sẽ hướng tới độ chính xác và tốc độ cao hơn, thông minh và tự động hóa, liên kết đa trục và gia công phức hợp, bảo vệ môi trường xanh, thu nhỏ và quy mô lớn, kết nối mạng và điều khiển từ xa, khả năng thích ứng với vật liệu mới và tối ưu hóa tương tác người-máy. Có thể dự đoán rằng công nghệ khoan CNC sẽ tiếp tục đổi mới và phát triển, cung cấp sự hỗ trợ mạnh mẽ hơn cho sự tiến bộ của ngành công nghiệp sản xuất.