Honscn se concentra em serviços profissionais de usinagem CNC
desde 2003.
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A usinagem de roscas é uma das aplicações muito importantes do centro de usinagem CNC. A qualidade de usinagem e a eficiência da rosca afetarão diretamente a qualidade de usinagem das peças e a eficiência de produção do centro de usinagem. Com a melhoria do desempenho do centro de usinagem CNC e a melhoria das ferramentas de corte, o método de usinagem de rosca também está melhorando, e a precisão e a eficiência da usinagem de roscas também estão melhorando gradualmente. A fim de permitir que os técnicos selecionem razoavelmente os métodos de processamento de roscas no processamento, melhorem a eficiência da produção e evitem acidentes de qualidade, vários métodos de processamento de roscas comumente usados em centros de usinagem CNC são resumidos a seguir:1. Método de processamento de toque
1.1 classificação e características do processamento de macho Usar macho para processar furo roscado é o método de processamento mais comumente usado. É aplicável principalmente a furos roscados com diâmetro pequeno (d30) e baixos requisitos de precisão de posição do furo.
Na década de 1980, o método de rosqueamento flexível foi adotado para furos roscados, ou seja, a pinça de rosqueamento flexível foi utilizada para fixar o macho. A pinça de rosqueamento pode ser utilizada para compensação axial para compensar o erro de avanço causado pela não sincronização entre o avanço axial da máquina-ferramenta e a velocidade do fuso, de modo a garantir o passo correto. A pinça de rosqueamento flexível possui estrutura complexa, alto custo, fácil dano e baixa eficiência de processamento. Nos últimos anos, o desempenho do centro de usinagem CNC Gradualmente, a função de rosqueamento rígido tornou-se a configuração básica do centro de usinagem CNC.
Portanto, o rosqueamento rígido tornou-se o principal método de usinagem de rosca. Ou seja, o macho é fixado com uma pinça de mola rígida e o avanço do fuso é consistente com a velocidade do fuso controlada pela máquina-ferramenta. , o mandril de mola tem as vantagens de estrutura simples, preço baixo e ampla aplicação. Além de segurar o macho, ele também pode segurar a fresa de topo, broca e outras ferramentas, o que pode reduzir o custo da ferramenta. Ao mesmo tempo, o rosqueamento rígido pode ser usado para corte em alta velocidade, melhorar a eficiência de uso do centro de processamento e reduzir o custo de fabricação.
1.2 determinação do furo inferior rosqueado antes do rosqueamentoO processamento do furo inferior rosqueado tem um grande impacto na vida útil do macho e na qualidade do processamento da rosca. Geralmente, o diâmetro da broca com rosca inferior está próximo do limite superior da tolerância do diâmetro do furo inferior com rosca. Por exemplo, o diâmetro do furo inferior do furo com rosca M8 é 6,7 0,27 mm, selecione o diâmetro da broca como 6,9 mm. Desta forma, a tolerância de usinagem do macho pode ser reduzida, a carga do macho pode ser reduzida e a vida útil do macho pode ser melhorada.
1.3 seleção de macho Ao selecionar machos, em primeiro lugar, os machos correspondentes devem ser selecionados de acordo com os materiais processados. A empresa de ferramentas produz diferentes tipos de machos de acordo com diferentes materiais de processamento, e atenção especial deve ser dada à seleção.
Porque o macho é muito sensível aos materiais processados em comparação com a fresa e a fresa. Por exemplo, usar o macho para processar ferro fundido para processar peças de alumínio pode facilmente causar queda de rosca, rosqueamento desordenado e até mesmo quebra do macho, resultando em sucateamento da peça. Em segundo lugar, preste atenção à diferença entre o macho para furo passante e o macho para furo cego. A guia frontal do macho passante é longa e a remoção de cavacos é o cavaco frontal. A guia frontal do furo cego é curta e a remoção de cavacos é a extremidade frontal. É o chip traseiro. A usinagem do furo cego com um macho passante não pode garantir a profundidade de usinagem da rosca. Além disso, se for utilizada uma pinça de roscar flexível, deve também notar-se que o diâmetro do manípulo da torneira e a largura dos quatro lados devem ser iguais aos da pinça de roscar; o diâmetro do manípulo da torneira para rosqueamento rígido deve ser igual ao da camisa da mola. Resumindo, apenas uma seleção razoável do macho pode garantir uma usinagem suave.
1.4 Programação NC de usinagem de machos A programação da usinagem de machos é relativamente simples. Agora o centro de usinagem geralmente solidifica a sub-rotina de rosqueamento e só precisa atribuir valores a vários parâmetros. No entanto, deve-se notar que o significado de alguns parâmetros é diferente devido aos diferentes sistemas NC e diferentes formatos de sub-rotina. Por exemplo, o formato de programação do sistema de controle Siemens 840C é g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Somente estes 12 parâmetros precisam ser atribuídos durante a programação.
2. Método de fresamento de rosca2.1 características do fresamento de roscaO fresamento de rosca adota ferramenta de fresamento de rosca e ligação de três eixos do centro de usinagem, ou seja, interpolação de arco dos eixos x e y e alimentação linear do eixo z.
O fresamento de roscas é usado principalmente para processar roscas de furos grandes e furos roscados de materiais difíceis de processar. Possui principalmente as seguintes características: (1) alta velocidade de processamento, alta eficiência e alta precisão de processamento. O material da ferramenta é geralmente metal duro, com alta velocidade de deslocamento da ferramenta. A precisão de fabricação da ferramenta é alta, portanto a precisão da rosca de fresamento é alta. (2) a ferramenta de fresamento tem uma ampla gama de aplicações. Contanto que o passo seja o mesmo, seja rosca esquerda ou direita, uma ferramenta pode ser usada, o que reduz o custo da ferramenta.
(3) o fresamento é fácil de remover cavacos e resfriar, e a condição de corte é melhor do que a do macho. É especialmente adequado para processamento de roscas de materiais difíceis de processar, como alumínio, cobre e aço inoxidável, especialmente para processamento de roscas de grandes peças e componentes de materiais preciosos, o que pode garantir a qualidade do processamento da rosca e a segurança da peça. não há guia frontal da ferramenta, é adequado para usinar furos cegos com furos inferiores de rosca curta e furos sem ranhuras de retorno da ferramenta.2.2 classificação de ferramentas de fresamento de rosca
As ferramentas para fresamento de roscas podem ser divididas em dois tipos, um é a fresa de lâmina de metal duro com braçadeira de máquina e o outro é a fresa de metal duro integral. O cortador de fixação da máquina tem uma ampla gama de aplicações. Ele pode processar furos com profundidade de rosca menor que o comprimento da lâmina ou furos com profundidade de rosca maior que o comprimento da lâmina. A fresa integral de metal duro é geralmente usada para processar furos com profundidade de rosca menor que o comprimento da ferramenta.2.3 Programação NC de fresamento de roscaA programação da ferramenta de fresamento de rosca é diferente daquela de outras ferramentas. Se o programa de processamento estiver errado, é fácil causar danos à ferramenta ou erros no processamento da rosca. Os seguintes pontos devem ser observados durante a programação:
(1) em primeiro lugar, o furo inferior rosqueado deve ser bem processado, o furo de pequeno diâmetro deve ser processado com uma broca e o furo maior deve ser perfurado para garantir a precisão do furo inferior rosqueado. fora da ferramenta, o caminho do arco deve ser adotado, geralmente 1/2 volta, e 1/2 passo deve ser percorrido na direção do eixo z para garantir o formato da rosca. O valor de compensação do raio da ferramenta deve ser introduzido neste momento. (3) o arco circular do eixo x e do eixo y deve ser interpolado por uma semana, e o eixo principal deve percorrer um passo ao longo da direção do eixo z, caso contrário o os fios serão dobrados desordenadamente.
(4) programa de exemplo específico: o diâmetro da fresa de rosca é 16. O furo roscado é M48 1,5, a profundidade do furo roscado é 14. O procedimento de processamento é o seguinte: (o procedimento do furo inferior rosqueado é omitido e o furo inferior deve ser perfurado) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 avanço para a rosca mais profunda G01 G41 x-16 Y0 F2000 move para a posição de avanço, adicione compensação de raio G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 corte com 1/2 círculo de arco G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 corte a rosca inteira G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 corte com 1 / 2 círculo do arco G01 G40 x0 Y0 retorna ao centro e cancela a compensação de raio G0 Z100M30
3. Método de encaixe 3.1 características do método de encaixe Às vezes, grandes furos roscados podem ser encontrados em peças de caixa. Na ausência de macho e fresa de rosca, pode-se adotar o método semelhante ao recolhimento do torno.
Instale a ferramenta de torneamento de rosca na barra de mandrilar para perfurar a rosca. Certa vez, a empresa processou um lote de peças com rosca m52x1,5 e grau posicional de 0,1 mm (veja a Figura 1). Devido aos altos requisitos de posicionamento e ao grande furo de rosca, é impossível processar com macho e não há fresa de roscar. Após o teste, o método de coleta de linha é adotado para garantir os requisitos de processamento.3.2 precauções para o método de coleta de fivela
(1) após a partida do fuso, deve haver um tempo de atraso para garantir que o fuso atinja a velocidade nominal. (2) durante a retração da ferramenta, se for uma ferramenta de rosca retificada manualmente, porque a ferramenta não pode ser retificada simetricamente, inverta a retração da ferramenta não pode ser adotada. A orientação do fuso deve ser adotada, a ferramenta se move radialmente e depois a retração da ferramenta. (3) a fabricação da barra de corte deve ser precisa, principalmente a posição da ranhura da fresa deve ser consistente. Se for inconsistente, várias barras de corte não podem ser usadas para processamento, caso contrário, causará curvatura desordenada.
(4) mesmo que seja uma fivela muito fina, não pode ser arrancada com uma faca, caso contrário causará perda de dentes e baixa rugosidade superficial. Pelo menos duas facas devem ser divididas.(5) a eficiência de processamento é baixa, o que só é aplicável a peça única, lote pequeno, rosca de passo especial e nenhuma ferramenta correspondente.3.3 procedimentos específicos
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 atraso para fazer o fuso atingir a velocidade nominalN25 G33 z-50 K1.5 esticadorN30 Orientação do fuso M19
Cortador N35 G0 X-2Retração da ferramenta N40 G0 z15Edição: JQ
1. Fenômeno de falhaAo trocar a faca, o manipulador fica preso e não consegue trocar a faca. A posição do manipulador para troca da faca é deslocada e a faca é alterada.2 análise e tratamento de falhas
2.1 Princípio de troca de ferramentaO centro de usinagem é um magazine de ferramentas rotativo e o mecanismo de troca de ferramenta é do tipo came. O processo de troca de ferramenta é o seguinte: (1) Escreva m06t01 para iniciar o ciclo de troca e seleção de ferramenta.
(2) O fuso irá parar no ponto de parada do fuso orientado, o refrigerante para e o eixo z se move para a posição de troca de ferramenta (segundo ponto de referência).(3) Selecione a ferramenta. Após o NC compilar para o PLC de acordo com o comando t, comece a selecionar a ferramenta. O motor do magazine de ferramentas gira e gira o número da ferramenta alvo até o ponto de troca de ferramenta do magazine de ferramentas. Observe que o comando t é a posição da luva da ferramenta no magazine de ferramentas neste momento. (4) O motor de troca de ferramenta aciona o mecanismo do came para girar 90° a partir da posição de estacionamento para agarrar a ferramenta na luva de ferramenta efetiva e a ferramenta no fuso. Ao mesmo tempo, detecte a mudança do estado do interruptor de proximidade do mecanismo de came, a saída PMC envia o comando de afrouxamento da ferramenta, o afrouxamento da ferramenta da luva da ferramenta do magazine de ferramentas e a válvula solenóide de afrouxamento da ferramenta do fuso são ligados, o came continua a gire, abaixe o manipulador, empurre a alça da ferramenta para baixo e prepare-se para a troca. Conforme mostrado na Figura 1.
(5) O manipulador gira 180 para trocar a ferramenta, o came continua a se mover para cima, instala a ferramenta no fuso e instala a ferramenta no fuso original na luva da ferramenta na posição de troca de ferramenta do magazine de ferramentas. Ao mesmo tempo, a chave de detecção envia um comando de aperto da ferramenta para o PMC, a válvula solenóide perde energia, a alça da ferramenta do eixo é fixada, a mola borboleta se retrai e a ferramenta do fuso é fixada.(6) Mude para o manipulador, continue girar 90º e parar de concluir um conjunto de ações de troca de ferramenta.2.2 análise de falhas
Mude a ferramenta para o quarto passo de 2.1. O manipulador de troca de ferramenta está preso e o fuso foi solto para soprar, mas a ferramenta não pode ser retirada. Desligue a energia e gire manualmente o motor de troca de ferramenta. Após concluir uma ação de troca de ferramenta, carregue e descarregue manualmente a ferramenta, a ação é normal e os problemas de aperto do fuso da ferramenta são preliminarmente eliminados. Quando o processo de troca de ferramenta é executado novamente, o manipulador fica preso e a garra do manipulador no magazine de ferramentas cai. Após constatada a troca de ferramenta, o manipulador instala a ferramenta no fuso e a posição é deslocada, conforme mostra a Figura 2.
Após a remoção da ferramenta, verifica-se que a ação é normal. A razão para esta situação pode ser o deslocamento entre o manipulador e o fuso, ou o desvio da precisão do eixo do manipulador em relação ao eixo do fuso, e o posicionamento impreciso do fuso também levará ao deslocamento da posição de mudança da ferramenta . Implemente a ação de troca de ferramenta passo a passo, verifique o posicionamento preciso do fuso e elimine a falha causada pelo posicionamento impreciso. De acordo com a tabela, a posição axial mecânica e a distância do centro de rotação da mão, da manga da faca e do fuso são consistentes, de modo que a falha de bloqueio mecânico do telefone celular mecânico também é eliminada.
Recentemente, esta máquina-ferramenta processa principalmente peças de aço inoxidável e outros materiais, com grande volume de corte e carga pesada. Ele funciona em corte por muito tempo. Verifica-se que o manipulador não está solto e a ação telescópica da garra do manipulador é flexível. No entanto, verifica-se que o bloco de ajuste do manipulador está desgastado. É desmontado e observado que o bloco de ajuste é utilizado principalmente para fixar o cabo da ferramenta. Após o reparo e processamento, tente novamente. O deslocamento desaparece na posição do fuso. A principal causa desta falha é o grande impacto do manipulador e a troca frequente de ferramenta, resultando no afrouxamento e desgaste da garra de fixação, conforme mostra a Figura 3.
Plano Estratégico Você deve considerar se está ou não procurando um relacionamento de longo prazo. Você precisa localizar um bom ajuste cultural e estratégico. Faça a devida diligência e reserve um tempo para descobrir a reputação profissional de um fabricante nesse setor. Durante sua pesquisa, não olhe apenas as avaliações positivas para determinar o quão boas elas são, procure os sinais de alerta e veja como as coisas podem ficar ruins.
O tipo de processo Diferentes fabricantes usam diferentes processos de fabricação que incluem extrusão, coextrusão, triextrusão, bem como revestimentos de extrusão de cruzeta.
Os Materiais Plásticos Os materiais plásticos de extrusão são utilizados em diferentes aplicações e cada um deles possui propriedades únicas. Um dos aspectos mais importantes da contratação de um fabricante é considerar os materiais de extrusão que ele usa para as peças personalizadas. Você deve ter certeza de que as peças serão fabricadas com sucesso e funcionarão tão bem quanto o esperado. Caso você não tenha certeza sobre o tipo de material de extrusão de plástico mais adequado para suas peças, um engenheiro pode auxiliá-lo nessa área. Existem também vários tipos de classes para materiais extrudáveis, portanto você deve escolher uma empresa que possa produzir a classe que você precisa.
Capacidades Se você tiver uma necessidade significativa de volume de produção, é essencial conhecer as capacidades de produção do fabricante. O fabricante também deve ser capaz de fornecer amplas capacidades em termos de design, ferramentas e fabricação. Com esses recursos de extrusão de plástico, um fabricante é capaz de produzir peças personalizadas de alta qualidade que atendam aos requisitos de seus clientes. Os acabamentos também devem ser considerados, pois podem ser foscos, brilhantes ou texturizados. Isso significa que o fabricante de peças plásticas personalizadas deve conhecer os acabamentos mais recentes do mercado.
Ferramentas A extrusão de plástico personalizada precisa de ferramentas, que são muito mais baratas em comparação com a moldagem por injeção. Um fabricante de extrusão de qualidade deve oferecer recursos de ferramentas de última geração. Eles devem ter uma equipe experiente que projete, projete e teste todas as ferramentas. Isso melhorará a produtividade, a eficiência, a segurança e reduzirá custos.
Atendimento ao Cliente Ao trabalhar com qualquer fabricante, o processo se tornará mais fácil se eles tiverem serviços de atendimento ao cliente em funcionamento que se comuniquem de maneira eficaz. Uma grande empresa de manufatura é determinada pela qualidade dos serviços ao cliente que oferece. Se por exemplo você tiver algum pedido de última hora ou quiser alterar seu pedido, você precisa saber que alguém estará lá para atendê-lo e apoiá-lo. Isso será mais importante se você estiver procurando um relacionamento de longo prazo. Para que seja um fabricante de peças plásticas personalizadas de sucesso, é necessário um atendimento ao cliente útil e agradável.
Conclusão Você deve considerar essas coisas ao procurar o fabricante certo. Contanto que você avalie o trabalho anterior e garanta que eles possam atender a todas as suas necessidades a um preço razoável, você encontrará uma boa empresa para trabalhar.
A perfuração com controle numérico é um método de perfuração que usa tecnologia de controle digital. Possui características de alta precisão, alta eficiência e alta repetibilidade. Ao pré-programar para definir a posição de perfuração, profundidade, velocidade e outros parâmetros, as máquinas-ferramentas CNC podem concluir automaticamente operações complexas de perfuração.
A furadeira CNC geralmente é composta por sistema de controle, sistema de acionamento, corpo da máquina e dispositivo auxiliar. O sistema de controle é o núcleo, responsável pelo processamento e envio de instruções; O sistema de acionamento realiza o movimento de cada eixo da máquina-ferramenta; O corpo da máquina fornece plataforma de perfuração e suporte estrutural; Os dispositivos auxiliares incluem sistema de resfriamento, sistema de remoção de cavacos, etc., para garantir um processo tranquilo. Na indústria de manufatura, a perfuração CNC é amplamente utilizada na indústria aeroespacial, automotiva, fabricação de moldes e outras áreas, o que pode atender à demanda por perfuração de peças de alta precisão e melhorar a eficiência da produção e a qualidade do produto.
Qual é o princípio de processamento da tecnologia de perfuração CNC
O princípio de processamento da tecnologia de perfuração CNC inclui principalmente as seguintes etapas:
1. Programação: O padrão de perfuração e os parâmetros projetados são convertidos em um programa de processamento identificável da máquina-ferramenta CNC, por meio do teclado no painel de operação ou da máquina de entrada para enviar informações digitais ao dispositivo CNC.
2. Processamento de sinal: O dispositivo CNC executa uma série de processamento no sinal de entrada, envia o sistema servo de alimentação e outros comandos de execução e envia S, M, T e outros sinais de comando para o controlador programável.
3. Execução de máquina-ferramenta: Depois que o controlador programável recebe S, M, T e outros sinais de comando, ele controla o corpo da máquina-ferramenta para executar esses comandos imediatamente e realimenta a execução do corpo da máquina-ferramenta para o dispositivo CNC em tempo real.
4. Controle de deslocamento: Depois que o sistema servo recebe o comando de execução de alimentação, os eixos coordenados do corpo principal da máquina-ferramenta de acionamento (mecanismo de alimentação) são deslocados com precisão em estrita conformidade com os requisitos da instrução, e o processamento da peça é concluído automaticamente.
5. Feedback em tempo real: No processo de deslocamento de cada eixo, o dispositivo de feedback de detecção irá rapidamente realimentar o valor medido do deslocamento para o dispositivo de controle numérico, de modo a comparar com o valor do comando, e então emitirá instruções de compensação para o sistema servo de forma muito rápida. velocidade até que o valor medido seja consistente com o valor de comando.
6. Proteção acima da faixa: no processo de deslocamento de cada eixo, caso ocorra o fenômeno de “over-range”, o dispositivo limitador pode enviar alguns sinais ao controlador programável ou diretamente ao dispositivo de controle numérico, o sistema de controle numérico por um lado envia um alarme sinal através do display, por outro lado, envia um comando de parada ao sistema servo de alimentação para implementar proteção contra excesso de faixa.
Quais são as características de processamento da tecnologia de perfuração CNC?
A tecnologia de perfuração CNC possui as seguintes características de processamento:
1. Alto grau de automação: todo o processo de processamento é controlado por um programa pré-elaborado, reduzindo a intervenção manual e melhorando a eficiência da produção.
2. Alta precisão: Ele pode realizar perfuração de alta precisão, posicionamento preciso e a precisão do tamanho e da forma do furo são garantidas.
3. Boa consistência de processamento: contanto que o procedimento permaneça inalterado, a qualidade do produto é estável e a repetibilidade é alta.
4, capacidade de processamento de formas complexas: pode processar uma variedade de formas e estruturas complexas da peça de trabalho para atender a diversas necessidades.
5. Ampla gama de adaptação: adequado para perfuração de uma variedade de materiais, incluindo metal, plástico, materiais compósitos, etc.
6. Alta eficiência de produção: sistema rápido de troca automática de ferramentas e capacidade de processamento contínuo, reduzindo significativamente o tempo de processamento.
7. Fácil de ajustar e modificar: os parâmetros e o processo de perfuração podem ser ajustados modificando o programa e a flexibilidade é forte.
8. A ligação multieixo pode ser realizada: a perfuração pode ser realizada em múltiplas direções ao mesmo tempo, melhorando a complexidade e a precisão do processamento.
9. Monitoramento inteligente: Ele pode monitorar diversos parâmetros do processo de processamento em tempo real, como força de corte, temperatura, etc., encontrar problemas a tempo e ajustá-los.
10. Boa interação humano-computador: o operador pode operar e monitorar facilmente através da interface de operação.
Como garantir a precisão da usinagem da tecnologia de perfuração CNC?
A precisão da usinagem da tecnologia de perfuração CNC é garantida principalmente pelos seguintes aspectos:
1. Precisão da máquina-ferramenta: a seleção de máquinas-ferramentas de perfuração CNC de alta precisão, incluindo o projeto estrutural da máquina-ferramenta, processo de fabricação e precisão de montagem. Trilhos guia, parafusos de avanço e outros componentes de transmissão de alta qualidade podem reduzir erros de movimento.
2. Sistema de controle: O sistema CNC avançado pode controlar com precisão a trajetória de movimento e a velocidade da máquina-ferramenta para obter operações de posicionamento e interpolação de alta precisão, de modo a garantir a precisão da posição e profundidade de perfuração.
3. Seleção e instalação de ferramentas: Selecione a broca apropriada e garanta a precisão de sua instalação. A qualidade, a geometria e o desgaste da ferramenta afetam a precisão da usinagem.
4. Resfriamento e lubrificação: Um bom sistema de refrigeração e lubrificação pode reduzir a geração de calor de corte, reduzir o desgaste da ferramenta, manter a estabilidade do processo de processamento e ajudar a melhorar a precisão.
5. Precisão de programação: A programação precisa é a base para garantir a precisão da usinagem. Configuração razoável de coordenadas de perfuração, velocidade de avanço, profundidade de corte e outros parâmetros para evitar erros de programação.
6. Medição e compensação: Através do equipamento de medição para detectar a peça após o processamento, os resultados da medição são retornados ao sistema de controle numérico para compensação de erros, de modo a melhorar ainda mais a precisão do processamento.
7. Posicionamento do aparelho: para garantir o posicionamento preciso e confiável da peça na máquina-ferramenta, reduza o impacto do erro de fixação na precisão da usinagem.
8. Ambiente de processamento: temperatura estável, umidade e ambiente de trabalho limpo ajudam a manter a precisão e estabilidade da máquina-ferramenta, de modo a garantir a precisão do processamento.
9. Manutenção regular: Manutenção regular da máquina-ferramenta, incluindo verificação e ajuste da precisão da máquina-ferramenta, substituição de peças desgastadas, etc., para garantir que a máquina-ferramenta esteja sempre em boas condições de funcionamento.
Na tecnologia de perfuração CNC, como melhorar a qualidade da superfície da perfuração
Na tecnologia de perfuração CNC, a qualidade da superfície da perfuração pode ser melhorada pelos seguintes métodos:
1. Escolha a ferramenta certa: De acordo com o material de processamento e os requisitos de perfuração, escolha brocas de alta qualidade, afiadas e geometricamente otimizadas. Por exemplo, o uso de brocas revestidas pode reduzir o atrito e o desgaste e melhorar a qualidade da superfície.
2. Otimize os parâmetros de corte: defina a velocidade de corte, a taxa de avanço e a profundidade de corte de maneira razoável. Maior velocidade de corte e avanço adequado geralmente ajudam a obter um melhor acabamento superficial, mas deve-se tomar cuidado para evitar desgaste excessivo da ferramenta ou instabilidade de usinagem devido a parâmetros inadequados.
3. Resfriamento e lubrificação completos: O uso de um lubrificante de resfriamento eficaz elimina o calor de corte em tempo hábil, reduz a temperatura de corte, reduz o desgaste da ferramenta e a formação de tumores de cavacos, melhorando assim a qualidade da superfície.
4. Controle o subsídio de processamento: antes de perfurar, organize razoavelmente o processo de pré-processamento, controle a tolerância da peça de perfuração e evite impacto excessivo ou irregular na qualidade da superfície.
5. Melhore a precisão e a estabilidade da máquina-ferramenta: mantenha e calibre a máquina-ferramenta regularmente para garantir a precisão do movimento e a rigidez da máquina-ferramenta e reduzir o impacto da vibração e do erro na qualidade da superfície.
6. Otimize o caminho de perfuração: adote métodos razoáveis de alimentação e retração para evitar rebarbas e arranhões na abertura do furo.
7. Controle o ambiente de processamento: manter o ambiente de processamento limpo, com temperatura e umidade constantes, reduzir a interferência de fatores externos na precisão do processamento e na qualidade da superfície.
8. Usando perfuração passo a passo: para furos com diâmetros maiores ou requisitos de alta precisão, o método de perfuração passo a passo pode ser usado para reduzir gradualmente a abertura e melhorar a qualidade da superfície.
9. Tratamento de parede de furo: Após a perfuração, se necessário, polimento, retificação e outros métodos de tratamento subsequentes podem ser usados para melhorar ainda mais a qualidade da superfície do furo.
Em quais áreas a tecnologia de perfuração CNC tem sido amplamente utilizada?
A tecnologia de perfuração CNC tem sido amplamente utilizada nos seguintes campos:
1. Campo aeroespacial: Componentes utilizados na fabricação de aeronaves e espaçonaves, como estruturas de asas, componentes de motores, etc., possuem altos requisitos de precisão e qualidade.
2. Indústria automobilística: perfuração e processamento de bloco de cilindros de motor de automóvel, carcaça de transmissão, peças de chassi, etc., para garantir a coordenação precisa das peças.
3. Fabricação de equipamentos eletrônicos: Desempenha um papel importante na perfuração de placas de circuito impresso (PCB) para garantir a precisão das conexões do circuito.
4. Fabricação de moldes: perfuração de alta precisão para todos os tipos de moldes, como moldes de injeção, matrizes de estampagem, etc., para atender à estrutura complexa e aos requisitos de alta precisão do molde.
5. Campo de dispositivos médicos: peças de precisão para a produção de dispositivos médicos, como instrumentos cirúrgicos, peças protéticas, etc.
6. Indústria energética: incluindo equipamentos de geração de energia eólica, equipamentos petroquímicos e perfuração de outras peças.
7. Fabricação marítima: perfuração e processamento de peças de motores marítimos, peças estruturais de cascos, etc.
8. indústria militar: fabricação de peças de armas e equipamentos para garantir seu desempenho e confiabilidade.
Resumindo, a tecnologia de furação CNC ocupa uma posição indispensável em todos os campos da indústria moderna devido à sua alta precisão, alta eficiência e flexibilidade.
Qual é a tendência de desenvolvimento da tecnologia de perfuração CNC?
A tendência de desenvolvimento da tecnologia de perfuração CNC reflete-se principalmente nos seguintes aspectos:
1. Maior precisão e velocidade: Com a melhoria contínua da qualidade do produto e dos requisitos de eficiência de produção da indústria de manufatura, a tecnologia de perfuração CNC se desenvolverá na direção de maior precisão de posicionamento, precisão de repetição e velocidade de perfuração mais rápida.
2. Inteligência e automação: a integração de inteligência artificial, aprendizado de máquina e outras tecnologias para alcançar programação automática, otimização automática de parâmetros de processamento, diagnóstico automático de falhas e funções automáticas de compensação de erros, reduz ainda mais a intervenção manual, melhora a eficiência do processamento e a estabilidade da qualidade.
3. Articulação multieixo e usinagem composta: O desenvolvimento da tecnologia de perfuração de articulação multieixo pode completar a perfuração de formas complexas e vários ângulos em uma única fixação. Ao mesmo tempo, com outros processos de processamento, como fresagem, retificação, etc., para obter energia multi-máquina, melhorar a eficiência e a precisão do processamento.
4. Proteção ambiental verde: Concentre-se na economia de energia e na redução do consumo, utilizando sistemas de acionamento mais eficientes e tecnologias de economia de energia para reduzir o consumo de energia. Ao mesmo tempo, o uso e o tratamento do fluido de corte são otimizados para reduzir o impacto no meio ambiente.
5. Miniaturização e grande escala: por um lado, atende às necessidades de alta precisão e estabilidade da perfuração de micropeças; Por outro lado, pode lidar com perfurações em larga escala de grandes peças estruturais, como navios e pontes.
6. Rede e controle remoto: Através da rede para conseguir a interligação entre equipamentos, monitoramento remoto, diagnóstico e manutenção, melhorar a eficiência e comodidade do gerenciamento da produção.
7. Nova adaptabilidade de materiais: pode se adaptar a novos materiais, como superligas, materiais compósitos e outros processamentos de perfuração, desenvolver as ferramentas e processos correspondentes.
8. Otimização da interação humano-computador: uma interface de interação homem-computador mais amigável e conveniente facilita a programação, operação e monitoramento dos operadores.
Como um importante método de processamento na indústria de manufatura moderna, a tecnologia de perfuração CNC tem muitas vantagens e amplos campos de aplicação. O princípio de usinagem realiza perfuração de alta precisão por meio de programação, processamento de sinal, execução de máquina-ferramenta e outras etapas. Em termos de características, apresenta como vantagens alto grau de automação, alta precisão, boa consistência e ampla gama de adaptação. Para garantir a precisão da usinagem, isso depende de muitos fatores, como a precisão da máquina-ferramenta, o sistema de controle e a seleção da ferramenta. A qualidade da superfície de perfuração pode ser melhorada selecionando ferramentas de corte e otimizando os parâmetros de corte. No futuro, a tendência de desenvolvimento da tecnologia de perfuração CNC avançará para maior precisão e velocidade, inteligência e automação, ligação multi-eixo e processamento composto, proteção ambiental verde, miniaturização e grande escala, rede e controle remoto, nova adaptabilidade de materiais e otimização da interação humano-computador. É previsível que a tecnologia de perfuração CNC continue a inovar e a desenvolver-se, proporcionando um apoio mais poderoso ao progresso da indústria transformadora.