Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
Pièces et accessoires CNC personnalisés : choses que vous voudrez peut-être savoir
Honscn Co., Ltd a fabriqué efficacement des produits tels que des pièces et des accessoires CNC personnalisés à haute performance. Nous utilisons l'artisanat le plus fin et investissons beaucoup dans la mise à jour des machines pour s'assurer que la production peut être haute efficacité. De plus, nous testons minutieusement chaque produit pour garantir que le produit surpasse ses performances et sa durée de vie.
HONSCN établi par notre société a été populaire sur le marché chinois. Nous continuons constamment à essayer de nouvelles façons d'augmenter la base de clients actuelle, comme des avantages de prix. Maintenant, nous étendons également notre marque sur le marché international - attirons des clients mondiaux par le bouche à oreille, la publicité, Google et le site Web officiel.
Chez Honscn, les spécifications et les styles de produits tels que nos pièces et accessoires CNC personnalisés de fabrication exquise peuvent être personnalisés en fonction des besoins des clients. Nous voulons également vous faire savoir que des échantillons sont disponibles pour vous permettre d'avoir une compréhension approfondie des produits. De plus, la quantité minimale de commande peut être discutée.
Shenzhen Honscn est un fabricant professionnel de pièces pour machines CNC, de pièces pour tours automatiques et de visserie. Nous proposons des services OEM et ODM pour tous les produits connexes. Notre équipe de conception et d'ingénierie, composée de professionnels, ainsi que notre équipe de contrôle qualité, nos services commerciaux, de documentation et de logistique prennent en charge la présentation des documents nécessaires, quel que soit le mode de paiement ou de transport.
• Nous pouvons réaliser des dessins officiels sur demande du client, ou le client peut nous fournir ses propres dessins afin que nous puissions établir un devis et réaliser des échantillons pour approbation.
Après réception des échantillons, les clients procèdent à un contrôle qualité (matériau, dimensions et tolérances). Si nécessaire, nous pouvons fournir un second échantillon pour validation. La commande en grande quantité ne sera confirmée qu'après validation des échantillons par le client.
En attendant, nous procéderons à des tests avant l'expédition des échantillons. Tous les tests sont effectués dans le strict respect des normes industrielles.
Si l'échantillon est jugé conforme, le client exige que nous lui fournissions le certificat d'essai en usine de ce produit, conforme aux normes européennes (CE, RoHS, REACH, etc.), avant de passer commande. Tous nos produits sont conformes aux certifications européennes (CE, RoHS, REACH, etc.) et sont accompagnés de la documentation standard mise à la disposition des clients.
• Nous commençons à préparer les matériaux de la commande lorsque le client confirme tous les détails tels que le matériau, la taille, la tolérance, la finition de surface et autres détails de l'échantillon final.
Une fois que le client nous a fourni les informations relatives à l'emballage (quantité, étiquette, marquage d'expédition, etc.), nous lançons la production en série. Une fois la production terminée, nous envoyons des photos au client pour validation. Nous garantissons que l'emballage est conforme à ses exigences et que les produits finis sont identiques aux échantillons. Les photos ci-jointes montrent l'expédition ; le taux de réussite des inspections réalisées par un organisme tiers au sein de notre entreprise est de 100 %.
Après réception de sa commande complète, le client l'a immédiatement mise sur le marché et le produit est rapidement devenu le plus populaire, que ce soit sur le marché traditionnel, celui des fixations professionnelles haut de gamme ou en ligne sur Amazon. Nous accordons une grande importance à la qualité de nos produits, ce qui est reconnu par nos clients qui les rachètent régulièrement.
L'usinage de précision joue un rôle crucial dans de nombreux secteurs industriels, tels que l'aérospatiale, l'automobile, le médical et la fabrication. Ces pièces répondent à des exigences spécifiques pour garantir des performances optimales. Le choix du matériau est un aspect fondamental. Si la dureté du matériau usiné dépasse celle de l'outil de tournage, cela peut engendrer des dommages irréparables. Il est donc essentiel de sélectionner des matériaux compatibles avec l'usinage de précision.
1. Résistance et durabilité des matériaux
L'une des exigences essentielles du traitement des pièces de machines de précision est la résistance et la durabilité des matériaux. Les pièces de machines sont souvent soumises à des contraintes et à des pressions importantes en fonctionnement, et les matériaux sélectionnés doivent pouvoir résister à ces forces sans se déformer ni se rompre. Par exemple, les composants aérospatiaux nécessitent des matériaux présentant un rapport résistance/poids élevé, tels que les alliages de titane, afin de garantir leur intégrité structurelle et leur fiabilité.
2. Stabilité dimensionnelle
Les pièces de machines de précision doivent conserver leur stabilité dimensionnelle même dans des conditions de fonctionnement extrêmes. Les matériaux utilisés pour leur fabrication doivent présenter de faibles coefficients de dilatation thermique, permettant ainsi aux pièces de conserver leur forme et leurs dimensions sans se déformer sous l'effet des variations de température. Les aciers à faible coefficient de dilatation thermique, tels que l'acier à outils ou l'acier inoxydable, sont généralement privilégiés pour les pièces de machines de précision soumises à des conditions thermiques variables.
3.Résistance à l'usure et à la corrosion
Les pièces de machines de précision interagissent souvent avec d'autres composants ou environnements susceptibles d'entraîner usure et corrosion. Les matériaux choisis pour leur fabrication doivent présenter une excellente résistance à l'usure afin de supporter un frottement constant et de minimiser les dommages de surface. De plus, la résistance à la corrosion est essentielle pour garantir la longévité des pièces, notamment dans les secteurs où l'exposition à l'humidité, aux produits chimiques ou aux environnements agressifs est fréquente. Des matériaux tels que l'acier trempé, l'acier inoxydable ou certains alliages d'aluminium sont couramment utilisés pour améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion.
4. Usinabilité
L'usinage efficace et précis est un facteur essentiel dans la fabrication de pièces de machines de précision. Le matériau choisi doit présenter une bonne usinabilité, permettant de le couper, de le percer ou de le façonner facilement selon la forme souhaitée avec une usure minimale des outils. Les alliages d'aluminium, par exemple, qui offrent d'excellentes propriétés d'usinabilité, sont souvent privilégiés pour leur polyvalence et leur facilité de mise en forme en géométries complexes.
5. Conductivité thermique
La gestion thermique est essentielle dans le traitement des pièces de machines de précision, car une chaleur excessive peut nuire aux performances et augmenter le risque de défaillance. Les matériaux à haute conductivité thermique, tels que les alliages de cuivre ou certaines nuances d'aluminium, contribuent à dissiper efficacement la chaleur, empêchant ainsi une élévation localisée de la température et garantissant des conditions de fonctionnement optimales.
6. Rapport coût-efficacité
Si le respect des exigences spécifiques est crucial, la rentabilité est également un facteur important dans la fabrication de pièces de machines de précision. Les matériaux sélectionnés doivent offrir un équilibre entre performance et coût, garantissant ainsi la viabilité économique du produit final sans compromettre sa qualité. La réalisation d'une analyse coûts-avantages, prenant en compte des facteurs tels que la disponibilité des matériaux, la complexité du processus et le budget global du projet, permet de faire des choix éclairés concernant les matériaux.
Les pièces de précision usinées en acier inoxydable présentent l'avantage d'une résistance à la corrosion, d'une longue durée de vie et d'une bonne stabilité mécanique et dimensionnelle, et les pièces de précision en acier inoxydable austénitique sont largement utilisées dans les domaines médical, de l'instrumentation et autres domaines de la mécanique de précision.
Les raisons pour lesquelles l'acier inoxydable influence la précision d'usinage des pièces
La résistance exceptionnelle de l'acier inoxydable, associée à son impressionnante plasticité et à son écrouissage notable, engendre une différence significative de force de coupe par rapport à l'acier au carbone. En effet, la force de coupe requise pour l'acier inoxydable dépasse de plus de 25 % celle nécessaire pour l'acier au carbone.
Dans le même temps, la conductivité thermique de l'acier inoxydable ne représente qu'un tiers de celle de l'acier au carbone, et la température du processus de coupe est élevée, ce qui détériore le processus de fraisage.
La tendance croissante à l'écrouissage des aciers inoxydables exige une attention particulière. Lors du fraisage, le processus de coupe intermittent engendre des chocs et des vibrations excessifs, provoquant une usure importante et la rupture de la fraise. De plus, l'utilisation de fraises en bout de petit diamètre augmente le risque de casse. La diminution de la durabilité de l'outil pendant le fraisage affecte significativement la rugosité de surface et la précision dimensionnelle des pièces usinées en acier inoxydable, les rendant non conformes aux normes requises.
Solutions de précision pour le traitement des pièces en acier inoxydable
Auparavant, les machines-outils traditionnelles peinaient à usiner des pièces en acier inoxydable, notamment les composants de petite taille et de précision. Cela représentait un défi majeur pour les fabricants. Cependant, l'avènement de l'usinage CNC a révolutionné ce processus. Grâce à des outils à revêtement céramique et en alliage de pointe, l'usinage CNC a relevé avec succès le défi complexe de la fabrication de nombreuses pièces de précision en acier inoxydable. Cette avancée a non seulement amélioré la précision d'usinage des composants en acier inoxydable, mais a également considérablement accru l'efficacité du processus. De ce fait, les fabricants peuvent désormais compter sur l'usinage CNC pour une production précise et performante de pièces de précision en acier inoxydable.
En tant que fabricant leader dans le traitement de pièces de machines de précision, HONSCN comprend l'importance des matériaux pour la fabrication de produits exceptionnels. Nous privilégions l'utilisation de matériaux de haute qualité répondant à toutes les exigences spécifiques, garantissant ainsi des performances, une durabilité et une fiabilité supérieures. Notre équipe de professionnels expérimentés évalue avec soin les besoins uniques de chaque projet, sélectionnant les matériaux les plus adaptés pour assurer la satisfaction du client et des solutions à la pointe du secteur.
En conclusion, l'usinage de pièces de précision exige une attention particulière aux matériaux utilisés. De la résistance et la durabilité à la résistance à l'usure et à l'usinabilité, chaque critère joue un rôle essentiel dans l'obtention de produits de haute qualité. En comprenant et en respectant ces exigences spécifiques en matière de matériaux, les fabricants peuvent produire des pièces de précision performantes, fiables et durables. Faites confiance à HONSCN pour tous vos besoins en usinage de pièces de précision : nous nous efforçons d'atteindre l'excellence grâce à une sélection rigoureuse des matériaux et à une expertise de fabrication exceptionnelle.
Avec l'évolution constante des technologies de traitement, l'usinage CNC a lui aussi connu de nombreuses transformations. De nombreux experts estiment que, dans le futur, le CNC deviendra le mode de traitement dominant. Dans le processus d'usinage CNC, l'outil est primordial ; nous allons aujourd'hui examiner en détail les outils CNC.
concept d'outil d'usinage CNC
Un outil est un instrument de coupe utilisé en fabrication mécanique. Les outils de coupe comprennent à la fois les outils de coupe et les outils abrasifs. La grande majorité des couteaux sont utilisés sur des machines, mais il existe aussi des outils à main. Puisque les outils utilisés en fabrication mécanique servent principalement à couper des matériaux métalliques, le terme « outil » désigne généralement un outil de coupe des métaux. Les outils de coupe utilisés pour le travail du bois sont appelés outils de menuiserie.
outil d'usinage CNC
Classification des outils
Les outils de coupe peuvent être divisés en cinq catégories selon la forme de la surface usinée de la pièce.
Outils de coupe pour le traitement de diverses surfaces extérieures, notamment outils de tournage, lames de rabot, fraises, broches et limes pour surfaces extérieures, etc.
Outils de traitement des trous , notamment forets, forets d'alésage, fraises, fraises à usiner et broches de surface interne, etc.
Outils de filetage , notamment taraud, filière, tête de filetage à ouverture automatique, outil de tournage de filetage et fraise à filetage.
Outils de traitement des engrenages , notamment fraise-mère, fraise à tailler les engrenages, fraise à raser, outil de traitement des engrenages coniques, etc.
Outils de coupe , y compris lames de scie circulaires insérées, scies à ruban, scies à archet, outils de coupe et fraises à lame de scie, etc.
De plus, il existe des outils combinés .
outil de perçage
Structure de l'outil
La structure des différents outils se compose d'une partie de serrage et d'une partie active. La partie de serrage et la partie active de la structure globale de l'outil sont réalisées sur le corps de l'outil ; la partie active de l'outil (la dent ou la lame) est montée sur le corps de l'outil.
La partie de serrage de l'outil comporte deux types de trous et de poignées. L'outil avec trou s'appuie sur le trou intérieur de la broche ou du mandrin de la machine-outil et transmet le couple de torsion à l'aide d'une clavette axiale ou d'une clavette d'extrémité, comme c'est le cas pour les fraises cylindriques et les fraises à surfacer.
L'outil à manche se décline généralement en trois types : manche rectangulaire, manche cylindrique et manche conique. Les outils de tournage, les rabots, etc., sont généralement équipés de manches rectangulaires. Le manche conique supporte la poussée axiale grâce à sa conicité et transmet le couple par friction. La tige cylindrique est généralement adaptée aux petits forets hélicoïdaux, aux fraises et autres outils similaires, la coupe étant réalisée grâce à la friction générée lors du serrage. La tige de nombreux outils à manche est en acier faiblement allié, tandis que la partie active est en acier rapide soudée.
Les propriétés fondamentales que doit posséder le matériau de l'outil
1. Dureté élevée
La dureté du matériau de l'outil doit être supérieure à celle du matériau de la pièce à usiner ; il s'agit là d'une caractéristique fondamentale que doit posséder le matériau de l'outil.
2. Force et robustesse suffisantes
Le matériau de la partie coupante de l'outil doit résister à des forces de coupe et d'impact importantes. La résistance à la flexion et la ténacité à l'impact reflètent la capacité du matériau à résister à la rupture fragile et à l'ébréchure du tranchant.
3. Haute résistance à l'usure et à la chaleur
La résistance à l'usure des matériaux d'outillage désigne leur capacité à résister à l'usure. Plus la dureté du matériau est élevée, meilleure est sa résistance à l'usure. De même, plus sa dureté à haute température est élevée, meilleure est sa résistance à la chaleur et à la déformation plastique à haute température, et meilleure est sa résistance à l'usure.
4. Bonne conductivité thermique
Une conductivité thermique élevée signifie une bonne conductivité thermique, et la chaleur générée pendant la coupe est facilement évacuée, réduisant ainsi la température de la pièce à couper et l'usure de l'outil.
5. Bonne technologie et économie
Pour faciliter la fabrication, le matériau d'outillage doit présenter une bonne usinabilité, notamment pour le forgeage, le soudage, la découpe, le traitement thermique et la rectification. Le rapport coût-efficacité est un critère important pour évaluer et promouvoir l'utilisation de nouveaux matériaux d'outillage.
6. Résistance à l'adhérence
Empêcher la liaison par adsorption des molécules de la pièce et du matériau de l'outil sous l'action de températures et de pressions élevées.
7. Stabilité chimique
Cela signifie que le matériau de l'outil ne réagit pas facilement chimiquement avec le milieu environnant à haute température.
Revêtement d'outils
Les plaquettes indexables en alliage d'aluminium sont désormais revêtues de couches dures ou composites de carbure de titane, de nitrure de titane ou d'alumine par dépôt chimique en phase vapeur (CVD). La méthode de dépôt physique en phase vapeur (PVD), actuellement en développement, peut être utilisée non seulement pour les outils en alliage d'aluminium, mais aussi pour les outils en acier rapide tels que les forets, les fraises-mères, les tarauds et les fraises à usiner. Agissant comme une barrière empêchant la diffusion chimique et la conduction thermique, le revêtement dur ralentit l'usure de l'outil pendant la coupe, et la durée de vie de la plaquette revêtue est environ 1 à 3 fois supérieure à celle d'une plaquette non revêtue.
Comment choisir un outil
Le choix de l'outil s'effectue dans le cadre de l'interaction homme-machine de la programmation CN. L'outil et la poignée doivent être sélectionnés avec soin en fonction de la capacité d'usinage de la machine-outil, des propriétés du matériau de la pièce, du procédé d'usinage, de la profondeur de passe et d'autres facteurs pertinents.
Principe général de sélection des outils : facilité d’installation et de réglage, bonne rigidité, grande durabilité et précision. Tout en respectant les exigences d’usinage, privilégiez un manche court pour une meilleure rigidité de l’outil. Lors du choix de l’outil, ses dimensions doivent être adaptées à la surface de la pièce à usiner.
1. La fraise en bout est souvent utilisée pour usiner le contour périphérique des pièces planes.
2. Lors du fraisage du plan, il convient de sélectionner une fraise à lame en carbure.
3. Lors du traitement de surfaces convexes et de rainures, choisissez une fraise en acier rapide.
4. Lors du traitement de la surface brute ou de l'ébauche du trou, vous pouvez choisir la fraise à maïs avec lame en carbure cémenté.
5. Pour le traitement de certaines surfaces verticales et de contours biseautés variables, on utilise souvent des fraises à bout sphérique, des fraises annulaires, des fraises coniques et des fraises à disque.
6. Dans le traitement des surfaces de forme libre, étant donné que la vitesse de coupe de l'extrémité de l'outil à tête sphérique est nulle, afin de garantir la précision du traitement, l'espacement des lignes de coupe est généralement très dense, c'est pourquoi la tête sphérique est souvent utilisée dans la finition de la surface.
7. L'outil à tête plate offre une meilleure qualité de traitement de surface et une meilleure efficacité de coupe que le couteau à tête sphérique. Par conséquent, pour autant que la coupe soit assurée, qu'il s'agisse d'usinage de surface brute ou de finition, il convient de privilégier le couteau à tête plate.
8. Dans un centre d'usinage, différents outils sont installés dans la bibliothèque d'outils. La sélection et le changement d'outils s'effectuent à tout moment selon la procédure établie. Il est donc impératif d'utiliser le porte-outils standard pour installer rapidement et précisément l'outil standard de perçage, d'alésage, d'expansion, de fraisage et autres opérations sur la broche de la machine ou dans la bibliothèque d'outils. Le nombre d'outils doit être réduit au minimum. Une fois installé, chaque outil doit être utilisé pour réaliser toutes les opérations d'usinage possibles. Les outils d'ébauche doivent être utilisés séparément, même s'ils présentent des spécifications identiques. Le fraisage précède le perçage. La finition de surface est effectuée en premier, suivie de la finition de contour 2D. Dans la mesure du possible, la fonction de changement d'outils automatique des machines-outils à commande numérique doit être utilisée autant que possible afin d'améliorer la productivité.
Problèmes rencontrés lors du traitement de l'aluminium et des solutions
Problèmes rencontrés lors du traitement de l'aluminium et solutions pour le traitement de l'aluminium pur, analyse et solutions concernant la facilité avec laquelle les lames collent :
1. Le matériau en aluminium est souple et facile à coller à haute température ;
2. L'aluminium ne résiste pas aux hautes températures et s'ouvre facilement ;
3. Lié au traitement du fluide de coupe : bonnes performances de lubrification à l’huile ; bonnes performances de refroidissement par voie aqueuse ; coût élevé de la coupe à sec ;
4. Lors du traitement de l'aluminium pur, il convient de sélectionner la fraise en bout dédiée au traitement de l'aluminium : angle d'attaque positif, arête de coupe tranchante, grande fente d'évacuation des copeaux, angle d'hélice de 45 degrés ou de 55 degrés ;
5. Le matériau de la pièce et l'outil CNC présentent une plus grande affinité.
6. Outil de dégrossissage pour le traitement des matériaux tendres.
Recommandation : Si les conditions de la machine-outil sont médiocres à bonnes et les exigences faibles à élevées, veuillez utiliser de l'acier rapide, du carbure poli revêtu, du diamant polycristallin PCD et du diamant monocristallin.
7. La faible vitesse peut être évitée grâce à un fluide de coupe ; la lubrification par brouillard d'huile à haute vitesse permet d'améliorer l'efficacité ; l'alliage d'aluminium convient.
orientations futures du développement des outils
En raison des températures, pressions et vitesses élevées, ainsi que de l'utilisation de pièces en milieu corrosif, et face à l'usinage de matériaux de plus en plus difficiles, le niveau d'automatisation et les exigences de précision des opérations de coupe augmentent sans cesse. Pour s'adapter à cette situation, le développement des outils s'oriente vers la conception et l'application de nouveaux matériaux. Il s'agit notamment de perfectionner la technologie de revêtement par dépôt en phase vapeur, permettant de déposer un revêtement de dureté supérieure sur une matrice à haute ténacité et haute résistance, afin de mieux concilier dureté et résistance. Le développement de structures d'outils indexables est également essentiel. Enfin, l'amélioration de la précision de fabrication des outils permet de réduire les écarts de qualité et d'optimiser leur utilisation. Comment choisir un outil d'usinage CNC en alliage d'aluminium ?
Comment choisir le bon matériau pour l'usinage CNC ?
Les matériaux ne conviennent pas, c'est peine perdue ! Pour obtenir des produits satisfaisants, le choix des matériaux est l'étape fondamentale et cruciale. L'usinage CNC permet d'utiliser une grande variété de matériaux, notamment les métaux, les matériaux non métalliques et les matériaux composites.
Les matériaux métalliques courants comprennent l'acier, les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre, l'acier inoxydable, etc. Les matériaux non métalliques incluent les plastiques techniques, le nylon, la bakélite, la résine époxy, etc. Les matériaux composites comprennent les plastiques renforcés de fibres, les résines époxy renforcées de fibres de carbone, l'aluminium renforcé de fibres de verre, etc.
Les matériaux possèdent des propriétés physiques et mécaniques distinctes, et leur choix judicieux est essentiel à la performance, à la précision et à la durabilité de la pièce. Fort de mon expérience, je vous expliquerai dans cet article comment sélectionner des matériaux économiques et adaptés parmi les nombreux matériaux de traitement disponibles.
Il faut d'abord déterminer l'usage final du produit et de ses composants. Par exemple, le matériel médical doit être désinfecté, les boîtes à lunch doivent être réchauffées au micro-ondes, les roulements, les engrenages, etc., doivent servir à supporter des charges et à résister à de multiples frottements de rotation.
Après avoir déterminé l'usage prévu, en partant des besoins spécifiques de l'application du produit, on étudie son utilisation, on analyse ses exigences techniques et environnementales, et on traduit ces exigences en caractéristiques du matériau. Par exemple, certaines pièces d'équipement médical doivent résister à la chaleur extrême d'un autoclave ; les roulements, les engrenages et autres matériaux doivent présenter des exigences en matière de résistance à l'usure, de résistance à la traction et de résistance à la compression. L'analyse peut principalement s'effectuer selon les points suivants :
01 Exigences environnementales
Analysez le scénario d'utilisation et l'environnement réels du produit ; par exemple : quelle est sa température de fonctionnement à long terme ? Quelles sont ses températures de fonctionnement maximale et minimale ? Le produit est-il exposé à des températures élevées ou basses ? Des exigences de protection UV sont-elles prévues en intérieur ou en extérieur ? L'environnement est-il sec ou humide et corrosif ? Etc.
02 Exigences techniques
Conformément aux exigences techniques du produit, les capacités requises sont analysées, ce qui peut couvrir un large éventail de facteurs liés à l'application. Par exemple : le produit doit-il être conducteur, isolant ou antistatique ? Lesquelles de ces propriétés sont nécessaires ? La dissipation de chaleur, la conductivité thermique ou la résistance au feu sont-elles requises ? Le produit doit-il résister à l'exposition à des solvants chimiques ? Etc.
03 Exigences en matière de performance physique
Analysez les propriétés physiques requises de la pièce en fonction de son utilisation prévue et de son environnement d'utilisation. Pour les pièces soumises à de fortes contraintes ou à une usure importante, des facteurs tels que la résistance, la ténacité et la résistance à l'usure sont essentiels ; pour les pièces exposées à des températures élevées pendant une période prolongée, une bonne stabilité thermique est indispensable.
04 Exigences relatives à l'aspect et au traitement de surface
L'acceptation d'un produit sur le marché dépend largement de son apparence. La couleur et la transparence varient selon les matériaux, tout comme la finition et le traitement de surface. Par conséquent, le choix des matériaux de fabrication doit se faire en fonction des exigences esthétiques du produit.
05 Considérations relatives aux performances de traitement
Les propriétés d'usinage du matériau influencent le processus de fabrication et la précision de la pièce. Par exemple, bien que l'acier inoxydable soit résistant à la rouille et à la corrosion, sa dureté élevée entraîne une usure rapide des outils lors de l'usinage, ce qui engendre des coûts de production très importants et le rend peu adapté à l'usinage. À l'inverse, sa faible dureté plastique le rend vulnérable au ramollissement et à la déformation lors du chauffage, et sa stabilité est médiocre ; son choix doit donc être adapté aux besoins spécifiques.
Étant donné que les exigences d'application réelles d'un produit sont composées de plusieurs éléments, il est possible que plusieurs matériaux répondent à ces exigences. De même, il se peut que le choix optimal pour différentes applications corresponde à différents matériaux. Nous pouvons ainsi nous retrouver avec plusieurs matériaux répondant à nos besoins spécifiques. Par conséquent, une fois les propriétés souhaitées clairement définies, l'étape de sélection restante consiste à trouver le matériau qui correspond le mieux à ces propriétés.
La sélection des matériaux candidats commence par l'analyse de leurs propriétés. Il est évidemment impossible, et d'ailleurs inutile, d'étudier des milliers de matériaux. On peut partir de la catégorie de matériaux et déterminer si l'on a besoin de métaux, de matériaux non métalliques ou de matériaux composites. Ensuite, les résultats de cette analyse, en fonction des caractéristiques des matériaux, permettent de restreindre la sélection. Enfin, le coût des matériaux sert à choisir, parmi les candidats, le matériau le plus adapté au produit.
Actuellement, Honscn a sélectionné et lancé un certain nombre de matériaux adaptés à la transformation, qui ont rencontré un vif succès auprès de nos clients.
Introduction aux propriétés des matériaux métalliques
Les matériaux métalliques sont des matériaux présentant des propriétés telles que l'éclat, la ductilité, la bonne conductivité et le transfert thermique. Leurs performances se répartissent principalement en quatre catégories : propriétés mécaniques, chimiques, physiques et de mise en œuvre. Ces propriétés déterminent le domaine d'application du matériau et la pertinence de son utilisation, constituant ainsi un critère essentiel pour le choix des matériaux métalliques. Nous présenterons ci-après deux types de matériaux métalliques, l'alliage d'aluminium et l'alliage de cuivre, qui possèdent des propriétés mécaniques et des caractéristiques de mise en œuvre différentes.
Il existe plus de 1000 nuances d'alliages d'aluminium enregistrées dans le monde, chaque marque ayant une signification différente. Les différentes nuances d'alliages d'aluminium présentent des différences évidentes en termes de dureté, de résistance, d'aptitude à la transformation, de décoration, de résistance à la corrosion, de soudabilité et d'autres propriétés mécaniques et chimiques ; chacune a ses points forts et ses points faibles.
dureté
La dureté désigne la résistance d'un matériau aux rayures et aux indentations. Elle est directement liée à la composition chimique de l'alliage, et différents états de l'aluminium influent sur sa dureté. Cette dernière a un impact direct sur la vitesse de coupe et le type d'outil utilisable en usinage CNC.
De la dureté la plus élevée pouvant être atteinte, série 7 > série 2 > série 6 > série 5 > série 3 > série 1.
intensité
La résistance fait référence à sa capacité à résister à la déformation et à la rupture ; les indicateurs couramment utilisés comprennent la limite d'élasticité, la résistance à la traction, etc.
Il s'agit d'un facteur important à prendre en compte dans la conception des produits, notamment lorsque des composants en alliage d'aluminium sont utilisés comme pièces structurelles ; l'alliage approprié doit être sélectionné en fonction de la pression subie.
Il existe une relation positive entre la dureté et la résistance : la résistance de l'aluminium pur est la plus faible, et la résistance des alliages traités thermiquement des séries 2 et 7 est la plus élevée.
densité
La densité fait référence à la masse par unité de volume et est souvent utilisée pour calculer le poids d'un matériau.
La densité est un facteur important pour de nombreuses applications. Selon l'application, la densité de l'aluminium influence considérablement son utilisation. Par exemple, un aluminium léger et très résistant est idéal pour la construction et les applications industrielles.
La densité de l'aluminium est d'environ 2700 kg/m³, et la valeur de densité des différents types d'alliages d'aluminium ne varie pas beaucoup.
résistance à la corrosion
La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un matériau à résister à la corrosion au contact d'autres substances. Elle englobe la résistance à la corrosion chimique, la résistance à la corrosion électrochimique, la résistance à la corrosion sous contrainte et d'autres propriétés.
Le principe de sélection de la résistance à la corrosion doit être basé sur son utilisation ; un alliage à haute résistance utilisé dans un environnement corrosif doit utiliser divers matériaux composites anticorrosion.
En général, la résistance à la corrosion de l'aluminium pur de la série 1 est la meilleure, la série 5 est performante, suivie des séries 3 et 6, tandis que les séries 2 et 7 sont médiocres.
transformabilité
L'usinabilité comprend la formabilité et l'usinabilité. La formabilité étant liée à l'état de matière, après le choix de la nuance d'alliage d'aluminium, il est également nécessaire de prendre en compte la plage de résistance de chaque état ; les matériaux à haute résistance sont généralement difficiles à former.
Si l'aluminium doit être plié, étiré, embouti en profondeur ou soumis à d'autres procédés de formage, la formabilité du matériau entièrement recuit est la meilleure, et inversement, celle du matériau traité thermiquement est la pire.
L'usinabilité des alliages d'aluminium est étroitement liée à leur composition ; généralement, les alliages d'aluminium à haute résistance sont meilleurs en usinabilité, à l'inverse, les alliages à faible résistance sont moins bons en usinabilité.
Pour les moules, les pièces mécaniques et autres produits nécessitant une découpe, l'usinabilité de l'alliage d'aluminium est un facteur important à prendre en compte.
propriétés de soudage et de pliage
La plupart des alliages d'aluminium se soudent sans problème. En particulier, certains alliages d'aluminium de la série 5 sont spécialement conçus pour faciliter le soudage ; comparativement, certains alliages d'aluminium des séries 2 et 7 sont plus difficiles à souder.
De plus, l'alliage d'aluminium de la série 5 est également le plus adapté au pliage d'une catégorie de produits en alliage d'aluminium.
propriété décorative
Lorsque l'aluminium est utilisé en décoration ou pour des occasions particulières, sa surface doit être traitée afin d'obtenir la couleur et l'aspect souhaités. Il est donc essentiel de se concentrer sur les propriétés décoratives du matériau.
Les options de traitement de surface de l'aluminium comprennent l'anodisation et la métallisation. En général, les matériaux présentant une bonne résistance à la corrosion possèdent d'excellentes propriétés de traitement de surface.
Autres caractéristiques
Outre les caractéristiques mentionnées ci-dessus, il existe d'autres propriétés à prendre en compte lors du choix des matériaux, telles que la conductivité électrique, la résistance à l'usure et la résistance à la chaleur.
Orichalque
Le laiton est un alliage de cuivre et de zinc. On peut obtenir des laitons aux propriétés mécaniques différentes en modifiant la teneur en zinc. Plus la teneur en zinc est élevée, plus le laiton est résistant, mais sa plasticité est légèrement inférieure.
La teneur en zinc du laiton utilisé dans l'industrie ne dépasse pas 45 %, car une teneur excessive le rendrait cassant et dégraderait les performances de l'alliage. L'ajout de 1 % d'étain au laiton améliore considérablement sa résistance à la corrosion par l'eau de mer et l'atmosphère marine ; c'est pourquoi on l'appelle « laiton de la marine ».
L'étain améliore l'usinabilité du laiton. Le laiton au plomb est souvent qualifié de cuivre standard facile à usiner. L'ajout de plomb vise principalement à améliorer l'usinabilité et la résistance à l'usure, sans incidence notable sur la résistance mécanique du laiton. Le cuivre utilisé pour le travail du bois est également un type de laiton au plomb.
La plupart des laitons ont une bonne couleur, une bonne aptitude au traitement, une bonne ductilité et sont faciles à galvaniser ou à peindre.
Cuivre rouge
Le cuivre pur, également appelé cuivre rouge, possède une bonne conductivité électrique et thermique, une excellente plasticité, se prête facilement au pressage à chaud et au pressage à froid, et peut être transformé en plaques, barres, tubes, fils, bandes, feuilles et autres produits en cuivre.
Un grand nombre de produits nécessitent une bonne conductivité électrique, tels que le cuivre électrocorrélé et les barres conductrices pour la fabrication d'instruments d'électroérosion, d'instruments magnétiques et d'instruments qui doivent résister aux interférences magnétiques, tels que les compas et les instruments d'aviation.
Quel que soit le matériau, un seul modèle ne peut, en principe, satisfaire simultanément toutes les exigences de performance d'un produit, et ce n'est d'ailleurs pas nécessaire. Il convient d'établir des priorités en fonction des exigences du produit, de son environnement d'utilisation, du processus de fabrication et d'autres facteurs, de choisir judicieusement les matériaux et de maîtriser les coûts tout en garantissant les performances requises.
Honscn, spécialiste de la visserie, propose une gamme complète de services pour l'ensemble de la chaîne de valeur de l'industrie de la fixation et du CNC.