Langkah-langkah umum desain komponen plastik Komponen plastik dirancang berdasarkan pemodelan industri. Pertama, lihat apakah ada produk serupa untuk referensi, dan kemudian lakukan dekomposisi fungsional produk dan suku cadang secara rinci untuk menentukan masalah proses utama seperti pelipatan suku cadang, ketebalan dinding, kemiringan demoulding, perlakuan transisi antar suku cadang, perlakuan sambungan, dan perlakuan kekuatan. bagian.1. Referensi serupa

Sebelum mendesain, cari dulu produk sejenis perusahaan dan rekanan, masalah dan kekurangan apa saja yang terjadi pada produk aslinya, dan mengacu pada struktur matang yang ada untuk menghindari bentuk struktur yang bermasalah.2. Tentukan potongan bagian, transisi, sambungan dan perawatan jarak antar bagian. Pahami gaya pemodelan dari gambar pemodelan dan gambar efek, bekerja sama dengan dekomposisi fungsional produk, tentukan jumlah bagian (keadaan permukaan yang berbeda dibagi menjadi beberapa bagian, atau harus ada perlakuan berlebih di antara permukaan yang berbeda), tentukan perlakuan berlebih di antara permukaan bagian-bagian, dan tentukan mode sambungan dan jarak bebas antar bagian.

3. Penentuan kekuatan bagian dan kekuatan sambunganTentukan ketebalan dinding badan bagian sesuai dengan ukuran produk. Kekuatan bagian itu sendiri ditentukan oleh ketebalan dinding bagian plastik, bentuk struktur (bagian plastik yang berbentuk pelat datar memiliki kekuatan paling buruk), pengaku dan pengaku. Saat menentukan kekuatan tunggal suatu bagian, kekuatan sambungan antar bagian harus ditentukan. Cara mengubah kekuatan sambungan antara lain: penambahan kolom ulir, penambahan penahan, penambahan posisi gesper dan penambahan tulang tulangan pada bagian atas dan bawah.4. Penentuan kemiringan demoulding

Kemiringan demoulding harus ditentukan secara komprehensif sesuai dengan bahannya (PP, PE silika gel dan karet dapat dibongkar secara paksa), keadaan permukaan (kemiringan butiran dekoratif harus lebih besar dari pada permukaan halus, dan kemiringan permukaan yang tergores harus menjadi Sejauh mungkin 0,5 derajat lebih besar dari yang disyaratkan oleh templat, untuk memastikan bahwa permukaan yang tergores tidak akan rusak dan meningkatkan hasil produk), transparansi atau tidak menentukan kemiringan bagian yang akan dibongkar (kemiringan transparan harus lebih besar ).Jenis bahan yang direkomendasikan oleh seri produk berbeda perusahaanPerlakuan permukaan komponen plastik

Pemilihan ketebalan dinding komponen plastikUntuk komponen plastik diperlukan keseragaman ketebalan dinding, dan benda kerja dengan ketebalan dinding tidak rata akan terdapat bekas penyusutan. Rasio pengaku terhadap ketebalan dinding utama harus kurang dari 0,4, dan rasio maksimum tidak boleh melebihi 0,6. Kemiringan pelepasan bagian plastik

Dalam konstruksi gambar stereoskopis, yang mempengaruhi penampilan dan perakitan, kemiringan perlu digambar, dan kemiringan umumnya tidak digambar untuk pengaku. Kemiringan demoulding bagian plastik ditentukan oleh bahan, status dekorasi permukaan, dan apakah bagiannya transparan atau tidak. Kemiringan proses demoulding pada plastik keras lebih besar dibandingkan dengan plastik lunak. Semakin tinggi bagiannya, semakin dalam lubangnya, dan semakin kecil kemiringannya. Kemiringan demoulding yang direkomendasikan untuk material yang berbeda

Nilai numerik akurasi yang berbeda dalam rentang ukuran yang berbeda Akurasi dimensi komponen plastik Umumnya akurasi komponen plastik tidak tinggi. Dalam penggunaan praktis, kami terutama memeriksa dimensi rakitan, dan terutama menandai dimensi keseluruhan, dimensi rakitan, dan dimensi lain yang perlu dikontrol pada denah.

Dalam praktiknya, kami terutama mempertimbangkan konsistensi dimensi. Tepi penutup atas dan bawah harus sejajar. Akurasi ekonomis dari bahan yang berbeda Nilai numerik dengan akurasi berbeda dalam rentang ukuran berbeda

Kekasaran permukaan plastik1) Kekasaran permukaan yang tergores tidak dapat ditandai. Jika permukaan akhir plastik sangat tinggi, lingkari kisaran ini dan tandai keadaan permukaan sebagai cermin.2) Permukaan komponen plastik umumnya halus dan cerah, dan kekasaran permukaan umumnya ra2,5 0,2um.

3) Kekasaran permukaan plastik terutama bergantung pada kekasaran permukaan rongga cetakan. Kekasaran permukaan cetakan harus satu hingga dua tingkat lebih tinggi dibandingkan bagian plastik. Permukaan cetakan dapat mencapai ra0,05 dengan pemolesan ultrasonik dan elektrolitik.FilletNilai fillet cetakan injeksi ditentukan oleh ketebalan dinding yang berdekatan, umumnya 0,5 1,5 kali ketebalan dinding, tetapi tidak kurang dari 0,5 mm.

Posisi permukaan perpisahan harus dipilih dengan cermat. Ada fillet di permukaan perpisahan, dan bagian fillet harus berada di sisi lain cetakan. Sulit untuk membuatnya, dan ada garis-garis halus di filletnya. Namun, fillet diperlukan ketika tangan anti potong diperlukan. Masalah pengaku Proses pencetakan injeksi mirip dengan proses pengecoran. Ketidakseragaman ketebalan dinding akan menghasilkan cacat susut. Umumnya tebal dinding tulangan adalah 0,4 kali tebal badan utama, dan maksimal tidak lebih dari 0,6 kali. Jarak antar batang lebih besar dari 4T, dan tinggi batang kurang dari 3T. Dalam metode peningkatan kekuatan bagian, umumnya diperkuat tanpa menambah ketebalan dinding.

Tulangan kolom ulir harus paling sedikit 1,0 mm lebih rendah dari muka ujung kolom, dan tulangan harus paling sedikit 1,0 mm lebih rendah dari permukaan bagian atau permukaan perpisahan. Bila beberapa batang berpotongan, perhatikan titik-titik yang tidak -keseragaman ketebalan dinding akibat perpotongan. Desain pengaku untuk bagian plastik

Permukaan bantalanPlastik mudah berubah bentuk. Dari segi positioningnya harus diklasifikasikan sebagai positioning embrio wol. Dalam hal area penempatan, itu harus kecil. Misalnya, tumpuan bidang harus diubah menjadi titik cembung kecil dan cincin cembung. Atap miring dan posisi baris

Posisi puncak dan baris yang miring bergerak searah dengan arah perpisahan dan tegak lurus terhadap arah perpisahan. Posisi puncak dan baris yang miring harus tegak lurus terhadap arah perpisahan, dan harus terdapat ruang pergerakan yang cukup, seperti ditunjukkan pada gambar berikut: Perlakuan masalah proses batas plastis1) Perlakuan khusus pada ketebalan dinding

Untuk benda kerja yang sangat besar, seperti cangkang mobil mainan, ketebalan dinding bisa relatif tipis dengan menggunakan metode pengumpanan lem multi titik. Posisi lem lokal kolom tebal, yang diperlakukan seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut. Perlakuan khusus pada ketebalan dinding2) Perawatan kemiringan kecil dan permukaan vertikal

Permukaan cetakan memiliki akurasi dimensi yang tinggi, permukaan akhir yang tinggi, ketahanan demoulding yang kecil, dan kemiringan demoulding yang kecil. Untuk mencapai tujuan ini, bagian-bagian dengan kemiringan kecil pada benda kerja dimasukkan secara terpisah, dan sisipan diproses dengan pemotongan dan penggilingan kawat, seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah. Untuk memastikan bahwa dinding samping vertikal, posisi berjalan atau diperlukan bagian atas yang miring. Ada garis antarmuka pada posisi berjalan. Untuk menghindari antarmuka yang jelas, kabel umumnya ditempatkan di persimpangan fillet dan permukaan besar. Perawatan kemiringan kecil dan permukaan vertikal

Untuk memastikan dinding samping vertikal, diperlukan posisi lari atau bagian atas yang miring. Ada garis antarmuka pada posisi berjalan. Untuk menghindari antarmuka yang jelas, kabel umumnya ditempatkan di persimpangan fillet dan permukaan besar. Masalah yang sering kali harus diselesaikan untuk komponen plastik1) Masalah pemrosesan transisi

Keakuratan komponen plastik umumnya tidak tinggi. Harus ada perlakuan transisi antara bagian yang berdekatan dan permukaan berbeda dari bagian yang sama. Alur kecil umumnya digunakan untuk transisi antara permukaan berbeda dari bagian yang sama, dan alur kecil serta permukaan terhuyung tinggi-rendah dapat digunakan di antara bagian yang berbeda, seperti yang ditunjukkan pada gambar. Permukaan di atas perawatan

2) Nilai jarak bebas bagian plastikBagian dirakit langsung tanpa gerakan, umumnya 0,1 mm; Jahitannya umumnya 0,15 mm;

Jarak minimum antar bagian tanpa kontak adalah 0,3 mm, umumnya 0,5 mm.3) Bentuk umum dan jarak bebas bagian plastik ditunjukkan pada gambar Bentuk umum dan metode pengambilan jarak untuk menghentikan bagian plastik

1. Fenomena kesalahanSaat mengganti pisau, manipulator macet dan tidak dapat mengganti pisau. Posisi manipulator untuk mengganti pisau diimbangi, dan pisau diubah.2 analisis dan perawatan kesalahan

2.1 Prinsip penggantian pahatPusat permesinan adalah magasin pahat putar, dan mekanisme penggantian pahat adalah tipe bubungan. Proses penggantian pahat adalah sebagai berikut: (1) Tulis m06t01 untuk memulai siklus penggantian pahat dan pemilihan pahat.

(2) Spindel akan berhenti pada titik berhenti spindel yang diorientasikan, cairan pendingin berhenti, dan sumbu z bergerak ke posisi penggantian pahat (titik referensi kedua).(3) Pilih pahat. Setelah NC mengkompilasinya ke PLC sesuai perintah t, mulailah memilih alat. Motor majalah pahat memutar dan memutar nomor pahat target ke titik pergantian pahat pada magasin pahat. Perhatikan bahwa perintah t adalah posisi selongsong pahat pada magasin pahat saat ini. (4) Motor pengubah pahat menggerakkan mekanisme bubungan untuk memutar 90° dari posisi parkir untuk menggenggam pahat di dalam selongsong pahat efektif dan pahat di dalam selongsong pahat efektif. poros. Pada saat yang sama, deteksi perubahan status sakelar kedekatan mekanisme bubungan, keluaran PMC mengirimkan perintah pelonggaran pahat, alat pelonggaran selongsong pahat alat, dan katup solenoid pelonggaran pahat spindel dihidupkan, bubungan terus menyala. putar, dorong manipulator ke bawah, tekan gagang perkakas dan bersiap untuk pertukaran. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.

(5) Manipulator berputar 180 untuk menukar pahat, bubungan terus bergerak ke atas, memasang pahat ke dalam spindel, dan memasang pahat pada spindel asli ke dalam selongsong pahat pada posisi penggantian pahat di magasin pahat. Pada saat yang sama, sakelar deteksi mengirimkan perintah pengencangan pahat ke PMC, katup solenoid kehilangan daya, gagang pahat poros dijepit, pegas kupu-kupu memendek, dan pahat spindel dijepit.(6) Ganti ke manipulator, lanjutkan untuk memutar 90 , dan berhenti menyelesaikan serangkaian tindakan penggantian pahat.2.2 analisis kesalahan

Ubah alat ke langkah keempat 2.1. Manipulator penggantian pahat macet, dan spindel telah dilonggarkan untuk ditiup, namun pahat tidak dapat ditarik keluar. Matikan listrik dan putar motor pengganti alat secara manual. Setelah menyelesaikan tindakan penggantian pahat, memuat dan membongkar pahat secara manual, tindakan tersebut normal, dan masalah pengencangan spindel pahat telah diatasi terlebih dahulu. Ketika proses penggantian pahat dilakukan kembali, manipulator tersangkut dan cakar manipulator pada magasin pahat terlepas. Setelah ditemukan pergantian pahat, manipulator memasang pahat pada spindel dan posisinya diimbangi, seperti terlihat pada Gambar 2.

Setelah alat dilepas, ternyata tindakannya normal. Alasan untuk situasi ini mungkin karena offset antara manipulator dan spindel, atau penyimpangan keakuratan sumbu manipulator relatif terhadap sumbu spindel, dan posisi spindel yang tidak akurat juga akan menyebabkan offset posisi perubahan pahat. . Terapkan tindakan penggantian pahat langkah demi langkah, periksa posisi spindel yang akurat, dan hilangkan kesalahan yang disebabkan oleh posisi yang tidak akurat. Berdasarkan tabel, posisi aksial mekanis dan jarak pusat putaran tangan, selongsong pisau, dan spindel konsisten, sehingga kesalahan kemacetan mekanis pada ponsel mekanis juga dihilangkan.

Saat ini, peralatan mesin ini terutama memproses baja tahan karat dan benda kerja material lainnya, dengan volume pemotongan besar dan beban berat. Ini berjalan di bawah pemotongan ulang untuk waktu yang lama. Ditemukan bahwa manipulator tidak longgar dan aksi teleskopik dari cakar manipulator fleksibel. Namun, ditemukan bahwa blok penyetelan pada manipulator sudah aus. Dibongkar dan diamati bahwa blok penyesuaian terutama digunakan untuk menjepit pegangan alat. Setelah perbaikan dan pemrosesan ulang, coba lagi, Offset menghilang pada posisi spindel. Penyebab utama kesalahan ini adalah dampak besar dari manipulator dan seringnya penggantian pahat, yang mengakibatkan kendor dan ausnya cakar penjepit, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.

Saat ini, ponsel pintar telah berubah dari penutup belakang plastik menjadi bodi logam tipis. Meski tampilannya yang cerdas menarik perhatian konsumen, namun proses produksi pemasok suku cadang casing ponsel lebih sulit. Hanya karena pemotongan dan pengolahan case memerlukan ketelitian yang cukup tinggi, walaupun hanya penyimpangannya yang kecil dapat menyebabkan benda kerja tergores dan mengikis keuntungan.

Untuk meningkatkan hasil pemrosesan CNC, produsen kotak telepon seluler sering kali terpaksa mengganti peralatan secara berkala untuk memastikan bahwa mesin CNC mempertahankan kecepatan produksi normal, namun hal ini menyebabkan peningkatan biaya bahan habis pakai dan juga mempengaruhi keuntungan. Selain itu, industri pengolahan casing ponsel sangat mementingkan laju produksi, karena khawatir kegagalan mesin pemotong CNC yang tiba-tiba akan mengakibatkan reaksi berantai negatif seperti penurunan kapasitas produksi dan penundaan pengiriman, yang akan merusak kepuasan dan niat baik pelanggan. Oleh karena itu, mereka mengalokasikan tenaga kerja untuk melakukan inspeksi rutin dan mempercayakan agen outsourcing untuk memberikan dukungan pemeliharaan lini kedua, namun metode ini bersifat pasif, dan sulit untuk menangani kondisi abnormal secara efektif pada saat pertama.

Casing ponsel merupakan salah satu kasus aplikasi mesin CNC. Pemotongan CNC banyak digunakan dalam berbagai pemrosesan dan manufaktur, dan berbagai pemasok menghadapi perang pertahanan keuntungan serupa. Xu Changyi, manajer divisi produk pengukuran dan otomasi teknologi Linghua, percaya bahwa apakah Anda ingin meningkatkan akurasi pemesinan atau meningkatkan produktivitas, rencana penarikan gaji terbawah kapak adalah memantau proses pemotongan, terutama pemantauan getaran, terutama karena sekali nilai getaran mesin meningkat melampaui kisaran yang wajar karena ketidakseimbangan, resonansi, atau ketidakselarasan, Sangat mudah untuk mempengaruhi pengoperasian mesin, yang mengakibatkan kegagalan fungsi.

Solusi pemantauan berbasis PC lebih baik daripada solusi PLC dalam menangkap sinyal getaran halus

Jika mesin pemrosesan CNC dapat diberkahi dengan kecerdasan dan dibangun dengan serangkaian mekanisme pemantauan getaran penuh waktu, maka mesin tersebut dapat mendiagnosis kondisi kesehatan mesin kapan saja. Daripada menunggu keluaran produk akhir dan menilai penyebab ketidaknormalan setelahnya, sistem ini dapat mendeteksi keadaan mesin pengolah yang tidak biasa secara real-time melalui deteksi pencegahan terlebih dahulu dan mengambil tindakan perawatan yang sesuai dengan cepat, termasuk mengoptimalkan dan menyesuaikan pemrosesan. parameter (seperti mengubah kecepatan spindel), atau mengganti alat, dll. untuk segera menyelesaikan penyimpangan kecil dan menghindari terjadinya bencana besar di kemudian hari.

Tidak dapat dipungkiri bahwa pemantauan getaran pemotongan pada mesin permesinan CNC bukanlah topik baru saat ini. Di masa lalu, ada beberapa solusi PLC yang menuntut kesederhanaan dan kenyamanan, yang menyatakan bahwa selama mesin CNC terhubung, mesin tersebut dapat menghasilkan utilitas dengan cepat; Oleh karena itu, tidak dapat dihindari bahwa beberapa orang bertanya-tanya mengapa skema pemantauan berbasis PC diperlukan karena PLC tersedia untuk membantu mengurangi pemantauan getaran?

Yang disebut iblis terletak pada detailnya. Beberapa sinyal getaran halus atau sinyal frekuensi tinggi mencerminkan beberapa fakta sampai batas tertentu. Bisa jadi mekanisme penyambungan mulai tidak seimbang, bola bantalan spindel yang berputar putus dan mempengaruhi daya transmisi, atau pengencang menjadi kendor yang berarti mesin permesinan CNC mulai “sakit”, dan gejalanya berbeda dengan karakteristik mesin yang berbeda; Tanda-tanda yang halus dan dapat diubah ini tidak mudah untuk ditangkap berdasarkan solusi PLC dengan karakteristik laju pengambilan sampel yang rendah, mendukung rentang bandwidth terbatas dan algoritma tetap. Jika solusi pemantauan CNC dapat menangkap perubahan kecil dan membantu pengguna dengan cepat memahami faktor-faktor utama yang dapat menyebabkan berkurangnya akurasi atau penurunan kapasitas, mereka dapat meresponsnya sesegera mungkin.

Mengingat hal ini, Linghua meluncurkan skema pemantauan getaran pemotongan yang disebut mcm-100, yang membanggakan bahwa ia dapat melakukan akuisisi data dan pengukuran getaran terus menerus selama 24 jam untuk mesin dan peralatan transfer berputar dalam kondisi presisi tinggi dan tingkat pengambilan sampel yang tinggi. dan mengintegrasikan fungsi pengumpulan data, analisis dan penghitungan getaran, pengoperasian, akses Internet, dan sebagainya, Membantu pengguna mesin CNC agar berhasil memecahkan berbagai tantangan yang dihadapi oleh proses pemotongan tradisional, dan memberikan mesin CNC kecerdasan dalam cara yang paling santai dan bebas beban cara.Mencapai efek luar biasa dari pemeliharaan preventif melalui pemantauan presisi tinggi

Xu Changyi menjelaskan bahwa secara umum, ada tiga situasi deteksi yang paling ingin dilakukan oleh mesin CNC. Salah satunya adalah “deteksi getaran spindel”, yang bertujuan untuk memantau getaran spindel selama pemotongan. Caranya adalah dengan mengukur langsung nilai RMS sinyal domain waktu. Jika melebihi nilai kritis, kurangi kecepatan atau hentikan lari; Yang kedua adalah "tick diagnostik kualitas bantalan", yang dimaksudkan untuk mendiagnosis status kesehatan bantalan. Hal ini dilakukan ketika CNC tidak melakukan pemotongan dan hanya diam pada kecepatan tinggi; Yang ketiga adalah "deteksi tabrakan spindel", yang digunakan untuk mendeteksi tabrakan spindel. Ketika pola gelombang getaran memenuhi beberapa kondisi default, tumbukan dianggap telah terjadi, dan pergerakan spindel segera dihentikan.

Situasi 1 dan 2 di atas berkaitan erat dengan keakuratan dan jangkauan bandwidth sinyal getaran. Solusi PLC hanya dapat menangkap sedikit informasi, sehingga sulit membantu pengguna menetapkan strategi darurat; Sebaliknya, mcm-100 tidak hanya memiliki kemampuan resolusi tinggi 24 bit (umumnya berada pada kisaran 12 atau 16 bit), tetapi juga dapat menangkap sinyal frekuensi tinggi dengan sampling rate hingga 128ks/S (umumnya hanya mendukung 20Ks / s atau bahkan lebih rendah), sehingga memberikan lebih banyak bahan analisis getaran kepada pengguna. Peluang bisnis baru bagi produsen peralatan mesin CNC

Di sisi lain, skema pemantauan getaran pemotongan juga dapat menciptakan peluang bisnis baru bagi produsen peralatan mesin CNC. Karena pemasok peralatan mesin CNC dihadapkan pada sejumlah besar informasi getaran, setelah dikombinasikan dengan analisis data besar, mereka memiliki pemahaman yang lebih menyeluruh tentang korelasi antara perubahan sinyal dan kegagalan mesin. Pemasok peralatan mesin CNC dapat memanfaatkan akumulasi aset pengetahuan, melahirkan layanan bernilai tambah, dan bahkan menyesuaikan model bisnis mereka dari menjual peralatan hingga menjual jam pengoperasian mesin, Membangun pendapatan stabil jangka panjang. Menurut teknologi Linghua, operator skema pemantauan getaran pemotongan berbasis PC, skema pemantauan getaran telah memasuki tahap pendaratan dan telah diadopsi oleh berbagai produsen mesin perkakas CNC terkenal, dan permintaannya telah meningkat secara signifikan pada tahun 2017, yang menunjukkan bahwa baik prosesor CNC maupun produsen mesin perkakas CNC semakin meningkatkan permintaan akan skema pemantauan getaran pemotongan CNC.