Ogólne etapy projektowania części z tworzyw sztucznych Części z tworzyw sztucznych projektowane są w oparciu o modelowanie przemysłowe. Najpierw sprawdź, czy istnieją podobne produkty w celach informacyjnych, a następnie przeprowadź szczegółowy rozkład funkcjonalny produktów i części, aby określić główne problemy związane z procesem, takie jak składanie części, grubość ścianki, nachylenie rozformowania, obróbka przejściowa między częściami, obróbka połączeń i obróbka wytrzymałościowa części.1. Podobne odniesienie

Przed przystąpieniem do projektowania należy najpierw poszukać podobnych produktów firmy i konkurentów, jakie problemy i braki wystąpiły w produktach oryginalnych oraz nawiązać do istniejącej dojrzałej konstrukcji, aby uniknąć problematycznych form konstrukcyjnych.2. Określ rabat części, przejście, połączenie i prześwit między częściami. Zrozumienie stylu modelowania na podstawie rysunku modelowego i rysunku efektów, współpracowanie z rozkładem funkcjonalnym produktu, określenie liczby części (różne stany powierzchni są albo podzielone na różne części, albo musi nastąpić przeróbka pomiędzy różnymi powierzchniami), określić przeróbkę pomiędzy powierzchniami części oraz określić tryb połączenia i luz pasowania pomiędzy częściami.

3. Określanie wytrzymałości części i wytrzymałości połączenia. Określ grubość ścianki korpusu części zgodnie z rozmiarem produktu. O wytrzymałości samej części decyduje grubość ścianki części z tworzywa sztucznego, forma konstrukcyjna (najgorsza wytrzymałość ma część z tworzywa sztucznego w kształcie płaskiej płyty), usztywniacz i usztywniacz. Określając pojedynczą wytrzymałość części, należy określić siłę połączenia między częściami. Metody zmiany siły połączenia obejmują: dodanie kolumny śruby, dodanie ogranicznika, dodanie pozycji klamry i dodanie wzmocnienia kości na górze i na dole.4. Wyznaczanie nachylenia rozformowania

Nachylenie rozformowania należy kompleksowo określić w zależności od materiału (PP, PE żel krzemionkowy i gumę można rozformować na siłę), stanu powierzchni (nachylenie słojów dekoracyjnych powinno być większe niż nachylenie powierzchni gładkiej, a nachylenie wytrawionej powierzchni powinno być 0,5 stopnia większy niż wymagany przez szablon w miarę możliwości, aby zapewnić, że wytrawiona powierzchnia nie zostanie uszkodzona i poprawić wydajność produktów), przezroczystość lub nie określa nachylenie części przy wyjmowaniu z formy (nachylenie przezroczyste powinno być większe ).Rodzaje materiałów zalecane przez różne serie produktów firmy.Obróbka powierzchniowa części z tworzyw sztucznych

Dobór grubości ścianki części z tworzyw sztucznych W przypadku części z tworzyw sztucznych wymagana jest jednakowa grubość ścianki, a przedmiot obrabiany o nierównej grubości ścianki będzie miał ślady skurczu. Wymagane jest, aby stosunek usztywnienia do grubości ścianki głównej był mniejszy niż 0,4, a maksymalny stosunek nie przekraczał 0,6. Nachylenie rozformowania części z tworzyw sztucznych

Podczas konstrukcji rysunku stereoskopowego, na który ma to wpływ wygląd i montaż, należy narysować nachylenie, a nachylenie zazwyczaj nie jest rysowane dla usztywnień. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy części z tworzyw sztucznych zależy od materiału, stanu dekoracji powierzchni oraz tego, czy części są przezroczyste, czy nie. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy twardego tworzywa sztucznego jest większe niż w przypadku miękkiego tworzywa sztucznego. Im wyższa część, tym głębszy otwór i mniejsze nachylenie. Zalecane nachylenie przy wyjmowaniu z formy dla różnych materiałów

Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości. Dokładność wymiarowa części z tworzyw sztucznych. Ogólnie rzecz biorąc, dokładność części z tworzyw sztucznych nie jest wysoka. W praktyce sprawdzamy głównie wymiary montażowe, a przede wszystkim zaznaczamy wymiary gabarytowe, wymiary montażowe i inne wymiary, które należy sprawdzić na planie.

W praktyce bierzemy pod uwagę głównie zgodność wymiarów. Krawędzie górnej i dolnej pokrywy muszą być wyrównane. Dokładność ekonomiczna różnych materiałów Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości

Chropowatość powierzchni tworzyw sztucznych1) Nie można oznaczyć chropowatości wytrawionej powierzchni. Tam, gdzie wykończenie powierzchni tworzywa sztucznego jest szczególnie wysokie, zakreśl ten zakres i oznacz stan powierzchni jako lustrzany.2) Powierzchnia części z tworzywa sztucznego jest na ogół gładka i jasna, a chropowatość powierzchni wynosi zazwyczaj ra2,5 0,2um.

3) Chropowatość powierzchni tworzywa sztucznego zależy głównie od chropowatości powierzchni wnęki formy. Chropowatość powierzchni formy musi być o jeden do dwóch poziomów wyższa niż w przypadku części z tworzyw sztucznych. Powierzchnia formy może osiągnąć ra0,05 poprzez polerowanie ultradźwiękowe i elektrolityczne. Filet Wartość zaokrąglenia przy formowaniu wtryskowym jest określana na podstawie grubości sąsiedniej ściany, zwykle 0,5-1,5-krotności grubości ścianki, ale nie mniej niż 0,5 mm.

Należy starannie wybrać położenie powierzchni podziału. Na powierzchni podziału znajduje się zaokrąglenie, a część zaokrąglenia powinna znajdować się po drugiej stronie matrycy. Jest trudny do wykonania, a na filecie widać delikatne linie. Jednakże, gdy wymagana jest ręka zapobiegająca przecięciu, wymagany jest filet. Problem ze usztywnieniem Proces formowania wtryskowego jest podobny do procesu odlewania. Niejednorodność grubości ścianki spowoduje wady skurczowe. Ogólnie rzecz biorąc, grubość ścianki zbrojenia jest 0,4 razy większa od grubości głównego korpusu, a maksymalna nie jest większa niż 0,6 razy. Odstęp między prętami jest większy niż 4T, a wysokość prętów jest mniejsza niż 3T. W metodzie poprawy wytrzymałości części na ogół wzmacnia się ją bez zwiększania grubości ścianki.

Zbrojenie słupa śrubowego powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni czołowej słupa, a zbrojenie powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni części lub powierzchni podziału. W przypadku przecięcia wielu prętów należy zwrócić uwagę na nie -równomierność grubości ścianek spowodowana przecięciem. Projektowanie usztywnień części z tworzyw sztucznych

Powierzchnia nośnaPlastik łatwo się odkształca. Pod względem pozycjonowania należy je zaliczyć do pozycjonowania zarodka wełny. Jeśli chodzi o powierzchnię pozycjonowania, powinna ona być niewielka. Przykładowo podporę płaszczyzny należy zamienić na małe wypukłe punkty i wypukłe pierścienie. Skośne położenie dachu i rzędów

Pochylona pozycja górna i rzędowa poruszają się w kierunku rozstania i prostopadle do kierunku rozstania. Pochylona góra i rząd powinny być prostopadłe do kierunku podziału i powinna być zapewniona wystarczająca przestrzeń do ruchu, jak pokazano na poniższym rysunku: Postępowanie w przypadku problemów związanych z procesem granicznym plastyczności1) Specjalna obróbka grubości ścianki

W przypadku szczególnie dużych detali, takich jak skorupy samochodzików, grubość ścianki może być stosunkowo mała dzięki zastosowaniu metody wielopunktowego podawania kleju. Lokalna pozycja klejenia kolumny jest gruba, co jest traktowane jak pokazano na poniższym rysunku. Specjalna obróbka grubości ściany2) Obróbka małego nachylenia i powierzchni pionowej

Powierzchnia matrycy ma wysoką dokładność wymiarową, wysokie wykończenie powierzchni, mały opór przy wyjmowaniu z formy i małe nachylenie przy wyjmowaniu z formy. Aby to osiągnąć, części o małym nachyleniu przedmiotu obrabianego są wkładane oddzielnie, a wkładki są obrabiane poprzez cięcie drutem i szlifowanie, jak pokazano na poniższym rysunku. Aby zapewnić pionową ściankę boczną, należy ustawić pozycję roboczą lub wymagany jest nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie zwykle umieszcza się na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Obróbka małych nachyleń i powierzchni pionowych

Aby ściana boczna była pionowa, wymagana jest pozycja robocza lub nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie jest zwykle umieszczane na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Często problemy do rozwiązania w przypadku części z tworzyw sztucznych1) Problem z przetwarzaniem przejścia

Dokładność części z tworzyw sztucznych na ogół nie jest wysoka. Należy zastosować obróbkę przejściową pomiędzy sąsiadującymi częściami a różnymi powierzchniami tej samej części. Małe rowki są zwykle używane do przejść między różnymi powierzchniami tej samej części, a małe rowki i wysoko-nisko naprzemienne powierzchnie mogą być stosowane pomiędzy różnymi częściami, jak pokazano na rysunek.Powierzchnia nad obróbką

2) Wartość prześwitu części z tworzyw sztucznych Części są montowane bezpośrednio bez ruchu, zwykle 0,1 mm; Szew ma zazwyczaj 0,15 mm;

Minimalny prześwit między częściami bez styku wynosi 0,3 mm, zazwyczaj 0,5 mm.3) Typowe formy i prześwity części z tworzyw sztucznych pokazano na rysunku Typowe formy i metody zatrzymywania części z tworzyw sztucznych uwzględniające luz

1. Usterka Podczas wymiany noża manipulator utknął i nie może zmienić noża. Położenie manipulatora do wymiany noża jest przesunięte, a nóż ulega zmianie.2 Analiza i leczenie usterek

2.1 Zasada wymiany narzędzia Centrum obróbcze jest obrotowym magazynem narzędzi, a mechanizm zmiany narzędzia jest typu krzywkowego. Proces zmiany narzędzia wygląda następująco: (1) Wpisz m06t01, aby rozpocząć cykl zmiany i wyboru narzędzia.

(2) Wrzeciono zatrzyma się w zorientowanym punkcie zatrzymania wrzeciona, chłodziwo zatrzyma się, a oś Z przesunie się do pozycji zmiany narzędzia (drugi punkt odniesienia).(3) Wybierz narzędzie. Po tym jak NC skompiluje je do PLC zgodnie z poleceniem t, rozpocznij wybieranie narzędzia. Silnik magazynu narzędzi obraca się i obraca docelowy numer narzędzia do punktu zmiany narzędzia w magazynie narzędzi. Należy pamiętać, że polecenie t oznacza w tym momencie położenie tulei narzędziowej w magazynie narzędzi.(4) Silnik zmiany narzędzia napędza mechanizm krzywkowy w celu obrócenia o 90° od pozycji parkowania w celu uchwycenia narzędzia w efektywnej tulei narzędziowej i narzędzia w uchwycie wrzeciono. Jednocześnie wykrywa zmianę stanu wyłącznika zbliżeniowego mechanizmu krzywkowego, wyjście PMC wysyła polecenie poluzowania narzędzia, poluzowanie narzędzia w magazynie narzędzi i elektrozawór luzowania narzędzia wrzeciona są włączone, krzywka kontynuuje pracę obrócić, zjechać manipulatorem w dół, wcisnąć uchwyt narzędzia i przygotować się do wymiany. Jak pokazano na rysunku 1.

(5) Manipulator obraca się o 180° w celu wymiany narzędzia, krzywka kontynuuje ruch w górę, instaluje narzędzie we wrzecionie i instaluje narzędzie na oryginalnym wrzecionie w tulei narzędziowej w miejscu wymiany narzędzia w magazynie narzędzi. W tym samym czasie przełącznik wykrywający wysyła polecenie dokręcenia narzędzia do PMC, zawór elektromagnetyczny traci moc, uchwyt narzędzia z wałem zostaje zaciśnięty, sprężyna motylkowa cofa się, a narzędzie wrzecionowe zostaje zaciśnięte.(6) Zmień na manipulator, kontynuuj obrócić o 90° i przestać wykonywać zestaw działań związanych ze zmianą narzędzia. 2.2 analiza błędów

Zmień narzędzie na czwarty krok 2.1. Manipulator zmiany narzędzia jest zablokowany, a wrzeciono zostało poluzowane w celu przedmuchu, ale narzędzia nie można wyciągnąć. Odłącz zasilanie i ręcznie obróć silnik wymiany narzędzia. Po zakończeniu akcji zmiany narzędzia należy ręcznie załadować i rozładować narzędzie, akcja jest normalna, a problemy z narzędziem dokręcającym wrzeciono są wstępnie wyeliminowane. Po ponownym wykonaniu procesu wymiany narzędzia manipulator zostaje zablokowany i odpada pazur manipulatora na magazynie narzędzi. Po znalezieniu zmiany narzędzia manipulator instaluje narzędzie na wrzecionie i położenie jest kompensowane, jak pokazano na rysunku 2.

Po usunięciu narzędzia stwierdza się, że działanie jest normalne. Przyczyną tej sytuacji może być przesunięcie manipulatora względem wrzeciona lub odchylenie dokładności osi manipulatora względem osi wrzeciona, a niedokładne pozycjonowanie wrzeciona będzie również prowadzić do przesunięcia położenia zmiany narzędzia . Krok po kroku wdrażaj akcję wymiany narzędzia, sprawdź dokładne ustawienie wrzeciona i wyeliminuj usterkę spowodowaną niedokładnym pozycjonowaniem. Zgodnie z tabelą, mechaniczne położenie osiowe i odległość od środka obrotu ręki, tulei noża i wrzeciona są spójne, więc wyeliminowana jest również wada mechanicznego zakleszczenia mechanicznego telefonu komórkowego.

Ostatnio ta obrabiarka przetwarza głównie elementy ze stali nierdzewnej i innych materiałów, o dużej objętości skrawania i dużym obciążeniu. Działa pod ponownym cięciem przez długi czas. Stwierdzono, że manipulator nie jest luźny, a działanie teleskopowe pazura manipulatora jest elastyczne. Stwierdzono jednak, że blok regulacyjny manipulatora jest zużyty. Rozbiera się go i obserwuje się, że blok regulacyjny służy głównie do mocowania rękojeści narzędzia. Po ponownej naprawie i obróbce spróbuj ponownie. Przesunięcie znika w pozycji wrzeciona. Główną przyczyną tej usterki jest duże oddziaływanie manipulatora i częsta wymiana narzędzi, co skutkuje poluzowaniem i zużyciem pazura mocującego, jak pokazano na rysunku 3.

Obecnie smartfony zmieniły się z plastikowej tylnej obudowy na cienką metalową obudowę. Chociaż elegancki wygląd przyciąga konsumentów, proces produkcji dostawców części do telefonów komórkowych jest trudniejszy. Tylko dlatego, że wycinanie i obróbka obudowy wymaga dość dużej precyzji, nawet jeśli jest to tylko niewielkie odchylenie, może to spowodować złomowanie przedmiotu i utratę zysków.

Aby poprawić wydajność obróbki CNC, producenci budek do telefonów komórkowych są często zmuszeni do częstej zmiany narzędzi, aby zapewnić, że maszyny CNC utrzymują normalny rytm produkcyjny, ale prowadzi to do wzrostu kosztów materiałów eksploatacyjnych, a także wpływa na zyski. Ponadto branża przetwórstwa obudów telefonów komórkowych przywiązuje dużą wagę do tempa produkcji w obawie, że nagła awaria maszyny do cięcia CNC doprowadzi do negatywnych reakcji łańcuchowych, takich jak spadek mocy produkcyjnych i opóźnienia w dostawach, co zaszkodzi zadowoleniu i reputacji klientów. Dlatego przydziela siłę roboczą do przeprowadzania regularnych inspekcji i powierza podmiotom zewnętrznym zapewnienie wsparcia technicznego drugiej linii, ale metody te są pasywne. Trudno jest skutecznie poradzić sobie z nietypowymi warunkami za pierwszym razem.

Etui na telefon komórkowy to jeden z przypadków zastosowań maszyn CNC. Cięcie CNC jest szeroko stosowane w różnych procesach przetwarzania i produkcji, a różni dostawcy stoją w obliczu podobnej wojny w obronie zysków. Xu Changyi, kierownik działu pomiarów technologii i produktów automatyzacji w Linghua, uważa, że ​​niezależnie od tego, czy chcesz poprawić dokładność obróbki, czy zwiększyć produktywność, plan rysowania najniższego wynagrodzenia za siekierę polega na monitorowaniu procesu cięcia, zwłaszcza monitorowania wibracji, głównie dlatego, że po wartość wibracji maszyny przekracza rozsądny zakres z powodu niewyważenia, rezonansu lub niewspółosiowości. Łatwo jest wpłynąć na działanie maszyny, powodując jej wyłączenie z powodu awarii.

Rozwiązanie monitorujące oparte na komputerze PC jest lepsze niż rozwiązanie PLC w zakresie wychwytywania drobnych sygnałów wibracyjnych

Jeśli maszynę obróbczą CNC można wyposażyć w inteligencję i zbudować zestaw mechanizmów ciągłego monitorowania drgań, może ona w dowolnym momencie zdiagnozować stan maszyny. Zamiast czekać na produkt końcowy i oceniać później przyczynę nieprawidłowości, może wykryć nietypowy stan maszyny przetwarzającej w czasie rzeczywistym poprzez wykrywanie zapobiegawcze z wyprzedzeniem i szybko podjąć odpowiednie działania lecznicze, w tym optymalizację i dostosowanie przetwarzania parametrów (takich jak zmiana prędkości wrzeciona) lub zmiana narzędzi itp. natychmiastowe rozwiązanie drobnych odchyleń i uniknięcie powodowania poważnych katastrof w przyszłości.

Nie można zaprzeczyć, że monitorowanie drgań skrawania maszyn obróbczych CNC nie jest w tej chwili tematem nowym. W przeszłości istniały rozwiązania PLC wymagające prostoty i wygody, które szczyciły się tym, że dopóki maszyna CNC była podłączona, mogła szybko wyprodukować użyteczność; Dlatego nieuniknione jest, że niektórzy ludzie zastanawiają się, dlaczego potrzebny jest system monitorowania oparty na komputerze PC, skoro dostępny jest sterownik PLC pomagający w monitorowaniu wibracji cięcia?

Tak zwany diabeł tkwi w szczegółach. Niektóre subtelne sygnały wibracyjne lub sygnały o wysokiej częstotliwości w pewnym stopniu odzwierciedlają pewne fakty. Może się zdarzyć, że mechanizm łączący zacznie być niewyważony, kulka łożyska wrzeciona obrotowego pęknie i wpłynie to na moc przekładni, lub poluzują się elementy złączne, co oznacza, że ​​maszyna obróbcza CNC zaczyna „chorować”, a objawy są inne przy różne właściwości maszyn; Te subtelne i zmienne znaki nie są łatwe do uchwycenia ze względu na rozwiązanie PLC charakteryzujące się niską częstotliwością próbkowania, obsługujące ograniczony zakres pasma i stały algorytm. Jeśli rozwiązanie do monitorowania CNC może wychwycić niewielkie zmiany i pomóc użytkownikom szybko zrozumieć kluczowe czynniki, które mogą prowadzić do zmniejszenia dokładności lub spadku wydajności, będą mogli zareagować tak szybko, jak to możliwe.

Mając to na uwadze, firma Linghua uruchomiła program monitorowania drgań skrawania o nazwie mcm-100, który może pochwalić się możliwością całodobowego ciągłego gromadzenia danych i pomiarów drgań obrotowych maszyn i urządzeń przenoszących pod warunkiem wysokiej precyzji i dużej częstotliwości próbkowania, i integruje funkcje gromadzenia danych, analizy i obliczania drgań, obsługi, dostępu do Internetu itd., pomaga użytkownikom maszyn CNC w skutecznym rozwiązywaniu różnych wyzwań stojących przed tradycyjnym procesem cięcia oraz zapewnia inteligencję maszyny CNC w najbardziej zrelaksowany i wolny od obciążeń sposób. Osiągnij wspaniały efekt konserwacji zapobiegawczej dzięki bardzo precyzyjnemu monitorowaniu

Xu Changyi wyjaśnił, że ogólnie rzecz biorąc, istnieją trzy sytuacje wykrywania, które maszyny CNC najczęściej chcą stworzyć. Jednym z nich jest „wykrywanie drgań wrzeciona”, którego celem jest monitorowanie drgań wrzeciona podczas skrawania. Metoda polega na bezpośrednim pomiarze wartości skutecznej sygnału w dziedzinie czasu. Jeśli przekroczy wartość krytyczną, zmniejsz prędkość lub zatrzymaj pracę; Drugi to „diagnostyka jakości łożysk”, która ma na celu zdiagnozowanie stanu technicznego łożysk. Wykonuje się go, gdy CNC nie wykonuje cięcia, a jedynie pracuje na biegu jałowym na wysokich obrotach; Trzecim jest „wykrywanie kolizji wrzeciona”, które służy do wykrywania kolizji wrzeciona. Kiedy wzór fali wibracyjnej spełnia pewne warunki domyślne, ocenia się, że doszło do kolizji i ruch wrzeciona zostaje natychmiast zatrzymany.

Powyższe sytuacje 1 i 2 są ściśle powiązane z dokładnością i zakresem szerokości pasma sygnałów wibracyjnych. Rozwiązania PLC mogą przechwytywać bardzo mało informacji, co utrudnia użytkownikom ustalenie strategii awaryjnych; W przeciwieństwie do tego, mcm-100 nie tylko ma zdolność do 24-bitowej wysokiej rozdzielczości (zwykle mieszczącej się w zakresie 12 lub 16 bitów), ale także może przechwytywać sygnały o wysokiej częstotliwości z częstotliwością próbkowania do 128 ks/s (zwykle obsługuje tylko 20 ks / s lub nawet niżej), aby zapewnić użytkownikom większą ilość materiałów do analizy drgań. Nowe możliwości biznesowe dla producentów wyposażenia maszyn CNC

Z drugiej strony system monitorowania drgań cięcia może również stworzyć nowe możliwości biznesowe dla producentów sprzętu do maszyn CNC. Ponieważ dostawcy wyposażenia maszyn CNC są narażeni na dużą ilość informacji o wibracjach, w połączeniu z analizą dużych zbiorów danych, mogą lepiej zrozumieć korelację między zmianami sygnału a awariami maszyn. Dostawcy sprzętu do maszyn CNC mogą dobrze wykorzystać zgromadzoną wiedzę, stworzyć usługi o wartości dodanej, a nawet dostosować swój model biznesowy od sprzedaży sprzętu do sprzedaży godzin pracy maszyn, ustanawiając długoterminowy stabilny dochód. Według technologii Linghua, operatora systemu monitorowania wibracji skrawania opartego na komputerach PC, program monitorowania wibracji wszedł w fazę docelową i został przyjęty przez różnych znanych producentów obrabiarek CNC, a jego zapotrzebowanie znacznie wzrosło w 2017 r., co pokazuje, że zarówno przetwórcy CNC, jak i producenci obrabiarek CNC wykazują coraz większe zapotrzebowanie na system monitorowania drgań cięcia CNC.