米国産業機器メーカー向け超長尺精密コネクタのカスタマイズ：180mmの細ネジとローレット加工の課題を克服

主力製品：高圧環境向け高精度細径ロッドコネクタ「工業用インジケータ」

カスタマイズされた製品は 304ステンレス鋼高圧コネクタ 、コア技術パラメータ付き：

1. 全体寸法： 全長180mm、ロッド径6mm（長さと直径の比30:1）、片端M5 × 0.8細目ねじ（油圧クイックコネクタに適合）、ねじ有効長10mm、公差 ± 0.02ミリメートル;
2. 表面処理： 中央155mmの領域にローレット加工（ピッチ0.6mm、深さ0.25mm、表面硬度HV <000000>ge; 220）、産業現場での保護手袋着用の滑り止め要件を満たしています。
3. シーリングシステム： カスタマイズされたニトリルゴムリング（ショア硬度80A）がローレット端とねじ端の間の溝に埋め込まれており、15MPaの水圧テストに合格する必要があります。20 ℃ ~80 ℃ 耐温度サイクル試験。

• 細長い棒の剛性不足と加工変形：

  • 長さと直径の比率が 30:1 の細いロッドは、切断中に振動により曲がりやすくなります。 従来の加工真直度誤差は0.2mmで、顧客の要求である0.05mmを大きく上回っています。

• 精密なねじ精度と高圧シール：

  • Mの許容範囲5 × 0.8 ネジの中心径はわずか 0.04 mm です。 精度が不十分な場合、油圧ジョイントの漏れが発生し（元のサプライヤーの見逃し率は15％）、機器の操作の安全性に直接影響します。

• 超長ローレット部の耐摩耗性の一貫性：

  • 産業現場ではプラグの抜き差しが頻繁に行われるため、ローレットの摩耗が起こりやすくなります。 オリジナルのソリューションでは、端面ローレット深さが30%減少し、表面粗さは顧客のRa要件を超えています。 <000000>ル; 1.6 μ メートル。

製造プロセス：工業グレードの精密加工のためのフルプロセスソリューション

1. 細径ロッドの高精度加工と剛性向上

• 設備とツールのアップグレード： 日本から輸入した精密CNC旋盤を使用し、 3点弾性センターフレーム （サポートポイントは60mmごとに設定）、5パス（単一切削深さ） <000000>ル; （0.08mm）とし、ツールハンドルに振動ダンパーを取り付けます。
• 材料加工： 荒加工後、 焼き戻し処理（850 ℃ 焼入れ+ 600 ℃ 焼き戻し） 材料の剛性を向上させるために行われます。 精密加工後、真直度は0.03mmに制御され、真円度誤差は <0.01mm。

2. M5 × 0.8高圧ねじ加工技術

• カスタマイズされたコーティングされた蛇口： ドイツ製のコバルト含有タップ（TiCNコーティング）を選択し、高圧内部冷却切削液（圧力5MPa）、加工中のスピンドル速度150rpm、ピッチ誤差を確実にするための同期送りを採用しています。 <0.008ミリメートル;
• 実物大検査： 使用 ねじ総合測定機 中間径、ピッチ、歯角を検出するため、サイズを4に制御します。675 ± 0.015mm（顧客の許容要件を上回る）、15MPa空気圧シールテストに合格（30分間の圧力維持後に漏れなし）。

3. 超長尺耐摩耗ローレット加工の開発

• セグメント化された超硬ローレットホイール： デザイン 段付きローレットホイール （前ガイド部、中間補強部、端部校正部）YG8超硬合金（硬度HRA90）を使用し、精密研削により歯形を形成し、ピッチ精度は ± 0.01ミリメートル;
• 定圧ローレット加工技術： ローレット加工工程では、圧力センサーを使用してリアルタイムのフィードバックを行い、軸圧力（2.5〜3.5トン）を自動的に調整して、155mmのローレット深さの均一性誤差が0.03mm未満であることを保証します。 熱処理後の表面硬度はHV230まで増加し、従来のプロセスと比較して耐摩耗寿命が50％向上します。

4. 高圧シールゴムリングのカスタマイズ開発

• 作業条件適応設計： 顧客の油圧システムパラメータ（15MPa圧力、鉱物油媒体、 80 ℃ 耐高温性に優れ、耐摩耗性に優れたニトリルゴム（NBR-70）を採用し、ゴムリングの内径は6.3mm（締まりばめ0.1mm）に設計されています。 圧縮成形＋二次加硫 プロセスを実行し、圧縮率は 18% に制御されます。
• 厳格なテスト検証： 1000回のプラグイン疲労試験、100時間の高温老化試験を完了（80 ℃ ）および15MPa水圧パルス試験（5000サイクル漏れなし）をクリアし、検出漏れ率を0に低減しました。

• パフォーマンスの飛躍的進歩： 「180mmのロングコネクタは15MPaの圧力下で漏れゼロ、ローレット部は厚手の手袋をはめても安定して操作でき、長尺精密加工に対する期待を完全に上回りました。」 デイビス氏、ITチーフエンジニア
• 配送と生産能力： 最初のサンプル納品サイクルは25日（業界平均は40日）、バッチ生産歩留まりは98.2％、年間生産能力は10万個で、顧客の複数の油圧システムプロジェクトの規模ニーズを満たしています。

この協力により、顧客の短期納期問題が解決されただけでなく、工業グレードの精密加工技術の進歩により、高圧流体システム部品の長尺カスタマイズのベンチマークも確立されました。 産業設備のサプライチェーンにおいて、「従来の機械加工」では過酷な作業条件のニーズを満たすことができない場合、材料、プロセス、テストのフルチェーンイノベーションに注力することによってのみ、ハイエンド製造企業の中核技術パートナーになることができます。