Dostosowywanie ultradługich, precyzyjnych złączy dla amerykańskich producentów sprzętu przemysłowego: Pokonywanie wyzwań związanych z gwintami o smukłości 180 mm i radełkowaniem

Produkty podstawowe: „wskaźniki przemysłowe” o wysokiej precyzji, smukłych łącznikach prętowych do środowisk o wysokim ciśnieniu

Produkt dostosowany to Złącze wysokociśnieniowe ze stali nierdzewnej 304 , z podstawowymi parametrami technicznymi:

1. Wymiary całkowite: długość całkowita 180mm, średnica pręta 6mm (stosunek długości do średnicy 30:1), jeden koniec M5 × Gwint drobnozwojowy 0,8 (pasujący do szybkozłączki hydraulicznej), efektywna długość gwintu 10 mm, tolerancja ± 0,02 mm;
2. Obróbka powierzchni: radełkowanie w środkowej części 155mm (skok 0,6mm, głębokość 0,25mm, twardość powierzchni HV) <000000>wiem; 220), spełniając wymagania antypoślizgowe dotyczące noszenia rękawic ochronnych w warunkach przemysłowych;
3. System uszczelniający: W rowku pomiędzy radełkowanym końcem a gwintowanym końcem osadzony jest pierścień z gumy nitrylowej (twardość Shore'a 80A), który musi przejść test ciśnienia wody 15 MPa i -20 ℃ ~80 ℃ badanie cyklu odporności na temperaturę.

• Niewystarczająca sztywność i odkształcenia obróbkowe prętów smukłych:

  • Smukłe pręty, których stosunek długości do średnicy wynosi 30:1, są podatne na wyginanie z powodu drgań powstających podczas cięcia. Tradycyjny błąd prostoliniowości obróbki wynosi 0,2 mm, co znacznie przekracza wymagania klienta wynoszące 0,05 mm;

• Dokładność wykonania drobnego gwintu i uszczelnienie wysokociśnieniowe:

  • Pasmo tolerancji M5 × Średnica środkowa gwintu 0,8 wynosi zaledwie 0,04 mm. Jeżeli dokładność jest niewystarczająca, może to spowodować nieszczelność połączenia hydraulicznego (wskaźnik niewykrywalności pierwotnego dostawcy wynosi 15%), co bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo pracy sprzętu;

• Spójność odporności na zużycie wyjątkowo długiej, radełkowanej powierzchni:

  • Częste podłączanie i odłączanie w instalacjach przemysłowych może łatwo doprowadzić do zużycia radełkowania. Oryginalne rozwiązanie zapewnia 30% zmniejszenie głębokości radełkowania końcowego, a chropowatość powierzchni przewyższa wymagania klienta dotyczące współczynnika Ra <000000>le; 1.6 μ M.

Proces produkcyjny: kompleksowe rozwiązanie procesowe dla precyzyjnej obróbki na poziomie przemysłowym

1. Wysoka precyzja obróbki i zwiększenie sztywności smukłych prętów

• Modernizacja sprzętu i narzędzi: Użyj precyzyjnych tokarek CNC importowanych z Japonii, z t trzypunktowa elastyczna rama środkowa (punkty podparcia ustawione co 60 mm), 5 przejść (pojedyncza głębokość cięcia) <000000>le; 0,08 mm) i zamontuj tłumiki drgań na uchwycie narzędzia;
• Obróbka materiałów: Po obróbce zgrubnej, obróbka hartownicza (850 ℃ gaszenie + 600 ℃ ruszenie) wykonuje się w celu zwiększenia sztywności materiału. Po obróbce precyzyjnej prostoliniowość jest kontrolowana na poziomie 0,03 mm, a błąd okrągłości wynosi <0,01 mm.

2. M5 × 0,8 technologia obróbki gwintów pod wysokim ciśnieniem

• Niestandardowe krany powlekane: Wybierane są niemieckie gwintowniki zawierające kobalt (powłoka TiCN), z wewnętrznym chłodzeniem cieczą tnącą pod wysokim ciśnieniem (ciśnienie 5 MPa), prędkością wrzeciona 150 obr./min podczas obróbki, synchronicznym posuwem w celu zapewnienia błędu skoku <0,008 mm;
• Pełnowymiarowa inspekcja: Używać kompleksowa maszyna pomiarowa do gwintów aby wykryć średnicę środkową, podziałkę i kąt zębów, rozmiar jest kontrolowany na poziomie 4.675 ± 0,015 mm (lepiej niż wymagania klienta) i pomyślnie przeszły test szczelności przy ciśnieniu powietrza 15 MPa (brak nieszczelności po 30 minutach utrzymywania ciśnienia).

3. Opracowanie ultradługiego, odpornego na zużycie procesu radełkowania

• Segmentowane koło radełkowane z węglika spiekanego: Projekt koło radełkowane stopniowane (przednia sekcja prowadząca, środkowa sekcja wzmacniająca, końcowa sekcja kalibracyjna) z węglika YG8 (twardość HRA90), kształt zęba jest formowany przez precyzyjne szlifowanie, a dokładność podziałki wynosi ± 0,01 mm;
• Technologia radełkowania przy stałym nacisku: W procesie radełkowania czujnik nacisku służy do uzyskiwania informacji zwrotnych w czasie rzeczywistym, a nacisk osiowy (2,5–3,5 tony) jest automatycznie regulowany, aby zagwarantować, że błąd jednorodności przy głębokości radełkowania 155 mm będzie mniejszy niż 0,03 mm. Po obróbce cieplnej twardość powierzchni wzrasta do HV230, a odporność na zużycie wydłuża się o 50% w porównaniu z tradycyjnym procesem.

4. Indywidualnie dostosowane uszczelnienia gumowe pierścieni wysokociśnieniowych

• Projekt adaptacji warunków pracy: Zgodnie z parametrami układu hydraulicznego klienta (ciśnienie 15 MPa, medium olej mineralny, 80 ℃ w wysokiej temperaturze) zastosowano wysoce odporną na zużycie gumę nitrylową (NBR-70), a średnica wewnętrzna pierścienia gumowego została zaprojektowana na 6,3 mm (pasowanie interferencyjne 0,1 mm) formowanie kompresyjne + wulkanizacja wtórna Proces przebiega sprawnie, a stopień kompresji jest kontrolowany na poziomie 18%.
• Ścisła weryfikacja testów: Wykonano 1000 testów zmęczeniowych wtyczek, 100-godzinny test starzenia w wysokiej temperaturze (80 ℃ ) i testowi impulsowemu ciśnienia wody o wartości 15 MPa (5000 cykli bez wycieku), a wskaźnik niewykrycia spada do 0.

• Przełom w wydajności: „Łącznik o długości 180 mm nie wykazuje żadnych przecieków przy ciśnieniu 15 MPa, a radełkowana część może być stabilnie obsługiwana nawet w grubych rękawicach, co całkowicie przekracza nasze oczekiwania w zakresie precyzyjnego przetwarzania dużych rozmiarów”. - Pan Davis, główny inżynier IT
• Dostawy i możliwości produkcyjne: Cykl dostawy pierwszej próbki wynosi 25 dni (średnia w branży to 40 dni), wydajność produkcji seryjnej wynosi 98,2%, a roczna zdolność produkcyjna wynosi 100 000 sztuk, co zaspokaja potrzeby skali wielu projektów klientów w zakresie układów hydraulicznych.

Współpraca ta nie tylko rozwiązała problem klienta z krótkoterminowymi dostawami, ale także wyznaczyła standardy w zakresie dostosowywania dużych gabarytów komponentów układów przepływowych pod wysokim ciśnieniem dzięki przełomowym osiągnięciom w technologii precyzyjnej obróbki klasy przemysłowej. W łańcuchu dostaw sprzętu przemysłowego, gdy „konwencjonalna obróbka skrawaniem” nie jest w stanie sprostać wymaganiom ekstremalnych warunków pracy, jedynie koncentrując się na pełnej innowacji łańcucha materiałów, procesów i testów, możemy stać się głównym partnerem technologicznym dla firm produkcyjnych najwyższej klasy.