科学技術の急速な発展に伴い、CNC加工技術は医療業界でますます広く使用されています。 その高い精度、効率、互換性により、医療機器や機器の製造に強力な保証が提供されます。


国際市場調査機関の統計によると、世界の医療機器市場は年々増加しており、2025年までに約5,200億米ドルに達すると予想されています。 中国でも医療機器市場規模は拡大を続けており、2023年には1,600億元に達すると予想されています。 これに関連して、医療業界における CNC 加工技術の応用は特に重要です。


CNC 機械加工は、金属や合金からセラミックまで、幅広い材料を加工できます。 ただし、医療機器や医療機器にはいくつかの要件があります。 部品または製品の特定の用途に応じて、材料は生体適合性であるか、医療グレードとして承認されている必要があります。


CNC 加工技術により、低侵襲手術器具や内視鏡など、正確かつ正確で複雑な手術器具を製造できることが理解されています。 これらの器具は、外科手術中の安全性と有効性を確保するために、高い精度と安定性を備えている必要があります。 関連データによると、世界の外科用機器市場は 2024 年までに約 50 億ドルに達すると予想されています。


さらに、人工関節、インプラント、整形外科用機器の製造における CNC 加工の応用により、患者にはより多くの治療選択肢が提供されます。 統計によると、世界の人工関節市場規模は2024年までに約120億ドルに達すると予想されています。 医療機器部品の製造においてもCNC加工技術の利点が最大限に活かされています。 医療用ポンプ、CT、MRI スキャナーなどのハイエンド医療機器のコア コンポーネントは、CNC 加工技術の高精度、高効率、信頼性の恩恵を受けています。


生体適合性材料に関しては、CNC加工技術と医療機器製造の互換性も広く認知されています。 統計によると、生体適合性材料の世界市場は、2019年までに約55億ドルに達すると予想されています。 2024

CNC 加工技術がカスタマイズされた医療部品の製造にも対応していることは注目に値します。 これは、希少疾患の治療や特殊な患者のリハビリテーションにとって非常に重要です。 統計によると、カスタマイズされた医療部品の世界市場は、2024 年までに約 45 億ドルに達すると予想されています。


要約すると、医療業界における CNC 加工技術の応用は、医療機器や機器の性能向上を強力に保証します。 現在の科学技術の急速な発展の時代において、CNC 加工技術が医療業界でより大きな役割を果たし、中国の医療目的の繁栄な発展を助けると信じる理由があります。 医療機器市場の継続的な拡大に伴い、医療業界におけるCNC加工技術の応用の可能性はさらに広がるでしょう。

現在、多くの精密部品業界はCNC機械加工生産を使用していますが、CNC機械加工が完了した後、多くの製品の表面はまだ比較的粗いため、今回は二次表面仕上げ処理を実行する必要があります。


まず、表面処理はすべてのCNC加工製品に適しているわけではなく、一部の製品は加工後に直接使用できますが、一部の製品は手研磨、電気メッキ、酸化、ラジウム彫刻、スクリーン印刷、粉末スプレーなどの特別なプロセスが必要です。 表面処理について知っておくべきことをいくつか紹介します。


1,
製品の精度を向上させる
;製品によっては加工完了後の表面が荒れ、残留応力が大きく残る場合があり、製品精度の低下や部品間の合わせ精度に影響を与えます。 この場合、製品の表面処理が必要となります。


2,
製品の耐摩耗性を提供します
;通常使用する部品が他の部品と相互作用するシナリオの場合、長期使用により部品の磨耗が増加するため、部品の耐用年数を延ばすために製品表面の処理も必要になります。


3,
製品の耐食性を向上させます
;腐食性の高い場所で長期間使用される部品には特殊な表面処理が必要であり、研磨や防食材料のスプレーが必要です。 製品の耐食性と寿命を向上させます。


以上の3点がCNC精密部品加工後の表面処理の前提条件となりますので、以下にいくつかの表面処理方法を紹介します。



電気メッキとは何ですか?電気めっきの種類と用途は何ですか?

01. 電気メッキとは何ですか?


電気めっきとは、金属化基を含む塩溶液中での電気分解によって基板の表面に固体金属膜を得る表面工学技術を指します。このとき、金属化基を陰極として、金属化基または他の不活性導体を陽極として使用します。直流電流の作用。


02. なぜ電気めっきをするのでしょうか？


電気めっきの目的は、
材料の表面にさまざまな物理的および化学的特性を与えながら、材料の外観を向上させます。
、耐食性、装飾性、耐摩耗性、ろう付け、電気的、磁気的、光学的特性など。


03. 電気めっきの種類と用途は何ですか?


1、亜鉛メッキ


亜鉛メッキ層は高純度で陽極酸化皮膜です。 亜鉛層は、鋼マトリックスに対して機械的および電気化学的な保護の役割を果たします。


したがって、亜鉛めっき層は機械、ハードウェア、電子機器、計器、軽工業などの分野で広く使用されており、最も広く使用されているめっき種の1つです。



2. 銅メッキ


銅コーティングは陰極極性コーティングであり、母材金属に対する機械的保護の役割のみを果たします。
銅めっき層は通常、保護装飾コーティングとして単独で使用されるのではなく、表面コーティングと母材金属の間の密着性を向上させるためのコーティングの最下層または中間層として使用されます。


プリント基板のスルーホール銅めっきなどのエレクトロニクス分野をはじめ、ハードウェア技術、工芸品、家具装飾などの分野。



3. ニッケルメッキ


ニッケルメッキ層はマイナス極性の保護層であり、母材の機械的保護効果のみを持ちます。
一部の医療機器やバッテリーシェルの直接使用に加えて、ニッケルメッキ層は下層または中間層としてよく使用され、日常のハードウェア、軽工業、家電製品、機械、その他の産業で広く使用されています。



4. クロムメッキ


クロムメッキ層はマイナス極性のコーティングであり、機械的な保護の役割のみを果たします。
装飾用クロムメッキ。下層は通常研磨または電着光沢コーティングです。


計器、メーター、日用品、家電製品、航空機、自動車、オートバイ、自転車、その他の露出部分に広く使用されています。 機能性クロムめっきには、硬質クロムめっき、多孔質クロム、黒色クロム、オパールクロム等があります。


硬質クロム層は主に各種測定キャリパー、ゲージ、切削工具、各種シャフトに使用され、ルーズホールクロム層は主にシリンダーキャビティピストンの破損に使用されます。黒色クロム層は、航空機器、光学機器、写真機器など、表面の光沢と耐摩耗性が必要な部品に使用されます。 乳白色のクロムは主にさまざまな測定ツールに使用されます。



5. 錫メッキ


スチール基板と比較すると、スズは負極性のコーティングですが、銅基板と比較すると、アノードコーティングになります。 薄化層は缶業界における薄板の保護層として主に使用されており、可鍛鉄皮膜のほとんどは鉄板の錫メッキで作られています。 錫コーティングのもう 1 つの主な用途は、エレクトロニクスおよび電力産業です。


6、合金メッキ


溶液中では、2 つ以上の金属イオンが陰極上に共沈し、合金メッキと呼ばれる均一で微細なコーティングプロセスを形成します。


合金電気めっきは、結晶密度、気孔率、色、硬度、耐食性、耐摩耗性、磁気伝導性、耐摩耗性、および高温耐性の点で単一金属電気めっきよりも優れています。


電気めっき合金は 240 種類以上ありますが、実際に生産に使用されるのは 40 種類未満です。 大まかに3つのカテゴリーに分けられます：
保護合金コーティング、装飾合金コーティング、機能合金コーティング
.


航空、航空宇宙、ナビゲーション、自動車、鉱業、軍事、計器、メーター、ビジュアルハードウェア、食器、楽器、その他の業界で広く使用されています。


上記以外にも化学めっき、複合めっき、非金属めっき、金めっき、銀めっきなどがあります。


研磨とは何ですか？

CNC 加工や 3D プリントで加工されたアイテムの表面は粗い場合があり、製品の表面要件は高いため、研磨が必要です。


研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的作用を利用してワークピースの表面粗さを低減し、明るく平坦な表面を得る加工方法を指します。


研磨はワークの寸法精度や幾何学的精度を向上させるものではなく、平滑な表面や鏡面光沢を得ること、また場合によっては光沢を消す（消失）ことを目的としています。



いくつかの一般的な研磨方法を以下に説明します。：


01. 機械研磨


機械研磨は、切削、材料の表面の塑性変形によって研磨された凸面を除去し、滑らかな表面を研磨する方法であり、砥石ストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを一般的に使用します。
主に手動操作
、表面品質要件に応じて、超微細研磨方法を使用できます。


超仕上げ研磨とは、特殊な研削工具を砥粒を含んだ研磨液中でワークの加工面に押し付けて高速回転させる研磨研磨です。 この方法は光学レンズの金型によく使われます。


02. 化学研磨


化学研磨とは、材料表面の微細な凸部を凹部より優先的に化学媒体に溶解させ、平滑な表面を得る加工です。


この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨できること、多数のワークを同時に高効率で研磨できることです。


化学研磨の中心的な問題は研磨液の調製です。


03. 電解研磨


電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解して表面を平滑にします。


化学研磨に比べ陰極反応の影響を排除でき、効果が優れています。


04. 超音波研磨


ワークピースを研磨剤懸濁液に入れて超音波場に一緒に置き、超音波の振動を利用してワーク表面上で研磨剤を研削、研磨します。


超音波加工の巨視的な力は小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、工具の製造と取り付けはより困難です。


05. 液体研磨


流体研磨は、高速で流れる液体とそれに含まれる研磨粒子を利用してワークピースの表面を洗浄し、研磨の目的を達成します。


一般的な方法は次のとおりです：
アブレイシブジェット加工、液体ジェット加工、流体研削
など。 流体研削は油圧によって駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピースの表面を高速で流れます。


媒体は主に、低圧下で良好な流動性を示す特別な化合物で作られ、炭化ケイ素粉末などの研磨材が混合されています。


06. 磁気研削研磨


磁気研削および研磨は、磁場の作用下で磁性研磨材を使用して研磨ブラシを形成し、ワークピースを研削します。


この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易で、良好な作業条件が得られるという利点があります。


以上が一般的な6つの研磨工程です。

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カスタマーサービス

インダストリー 4.0 時代の到来により、CNC 加工技術も段階的に変化しており、品質のブレークスルーの追求に加えて、多くの起業家が自動生産も追求しています。自動化は製造業の将来のトレンドです。 しかし、ご存知のとおり、製造機械の反復コストは非常に高価であり、通常の状況下では、同じシリーズの機械は出現せず、一般的なプロセス スパンの品質は反復機械ではありません。 したがって、CNC 工作機械の生産能力と効率を向上させるための困難な方法を回避して、試してみることができます。


開発プロセス環境の変化に伴い、今日の CNC 加工工作機械技術は常に向上しており、今日の私たちはすでに昨日の私たちとは異なり、新しい時代が私たちに新たな課題を突きつけています。 この課題に対処するには何を変える必要があるでしょうか?私たちに必要なのは、自分の認識、能力、方法、行動を継続的に改善することです。



1

/
製品加工技術の重要性


製品の内部構造の加工は加工コストに大きく関係します。 製品に使用される加工技術は生産コストを直接決定し、加工効率や生産能力も影響を受けます。


製品設計の観点から、加工技術の製造閾値を根本的に下げることができれば、それに基づいて一定の加工コストを削減でき、CNC工作機械の加工CT時間を短縮でき、加工品質と加工品質を向上させることができます。改善することができます。 効率を向上させることができます。 CNC加工能力を大幅に向上させることができます。



2
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CNC加工における工具寿命管理制御


CNCシステムによる工具の寿命管理制御とは、工具の加工回数を計算したり、加工時間を決定したりすることです。 したがって、工具寿命が予想される加工回数またはシステムの時間に達すると、CNC は自動的に動作を停止します。 手動による監視が実施されていない場合、または予期される状況で工具の変化を止めることができない場合、CNC 加工プロセスに影響が出ることが想定されます。 したがって、工具寿命は CNC の生産能力に影響を与える重要な要素です。


特にワークのCNC加工工程が多く、加工量が多く、加工の寸法精度が比較的厳しい場合には、使用する工具も多くなります。 このとき、CNC ツール ライブラリは自動的にツールを交換し、ナイフの動作がより頻繁になり、ツールの摩耗が大きくなるため、手動でのツール交換と機械の調整がより頻繁になります。


したがって、工具の摩耗は、CNC の通常の生産リズムと能力に影響を与える重要な指標となります。 プロセスを改善するための技術的手段により、ツールの全体的な寿命が向上し、ツールのコストを節約できるだけでなく、より重要なことに、CNC スピンドルの停止時間を短縮して、CNC 加工の効率​​を向上させることができます。生産の品質と生産能力を向上させます。




3
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CNC最適化プログラムとプロセスパラメータ


製品の加工技術を確認する過程では、CNC CNC工作機械のすべての機能を十分に考慮し、加工ルートを短縮し、工具の歩行数と工具交換の回数を減らし、処理能力を確保する必要があります。改善されています。


合理的かつ適切な切削量を選択することで、工具の切削性能を最大限に発揮し、CNC の加工パラメータを最適化し、主軸の高速加工を確保し、部品加工の CT 時間を短縮し、最終的には加工精度を向上させます。製品の処理効率を高め、生産品質を向上させます。



4
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CNC加工プロセスの改善


CNC 加工プロセスを記述するときは、加工の実現可能性に焦点を当てるだけでなく、加工プロセスのプロセスが加工効率に悪影響を及ぼすかどうかも考慮する必要があります。 合理的な加工順序を調整し、工具交換の回数を減らすことで、CNC CT の加工時間を効果的に短縮し、生産能力を向上させることができます。



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生産現場は厳しく管理されている


生産 SOP の開発と厳格な実施は、CNC 機械加工の生産プロセスに不可欠な部分です。 従業員の否定的な感情や不必要な時間効率の無駄を減らすために、手動操作の動作は合理的に標準化される必要があります。 生産能力と製品加工品質の向上という目的を達成するために、技術者の熱意を向上させるためのインセンティブ政策を策定します。


6

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CNC加工異常トラブル解消


点検作業は、油環境下でのシリンダ、電磁弁、モーター、その他の電気部品の使用状況、設備や治具の状態など、包括的なものである必要があり、運転前にこれらの部品を調査することで、事故が発生する事態を効果的に回避できます。スピンドルの稼働率を向上させるために、CNC スピンドルの生産を停止せざるを得ません。


機械による反復にはコストがかかりますが、高い歩留まりと引き換えに非常に低コストでそれを実行できる他の方法があります。


CNC 機械加工生産の高品質管理を第一に考え、上記の 6 つのポイントにより、工作機械の生産パフォーマンスと生産能力を効果的に向上させることができます。


CNC加工に依存する6つの産業

最新の CNC (コンピューター数値制御) 機械により、精密部品を迅速かつ効率的に製造できます。 CNC マシンは毎日世界中で何百万もの部品を製造しています。 これらの部品はすべて、サイズ、材質、目的が異なります。


CNC 加工は、複雑な設計と厳しい公差を持つ金属部品やアセンブリによく使用されます。 CNC 加工は精度と能力が高いため、最も要求の厳しい製造方法の 1 つです。


自動車、航空宇宙などの業界は CNC 機械加工部品に大きく依存しています。 & 防衛、医療、建設機械、電力 & エネルギーと産業。 この記事では、各業界で精密加工部品がどのように使われているかを紹介します。


自動車産業

自動車および輸送業界は、CNC 機械加工部品の最大のユーザーの 1 つです。 乗用車、トラック、バン、オートバイにはすべて精密な金属部品が使用されています。 自動車には数千点もの部品が必要であり、高い精度と耐久性が求められます。

CNC 加工は、部品が同一であり、スチールやステンレス鋼などの硬質金属で作られている必要があるため、多くの自動車部品に最適です。 エンジンおよびトランスミッション部品の多くは CNC 加工されています。 CNC 加工による精度と再現性に匹敵する製造プロセスはほとんどありません。

電気自動車は多数の精密機械加工部品を必要とするため、CNC 機械加工の開発において重要な役割を果たします。

医療産業

自動車産業と同様に、医療産業でも非常に厳しい公差の部品が必要です。 救命器具の製造にはミスは許されません。

CNC 加工は、医療業界に精密部品、必要な材料、および迅速な製造を提供します。 CNC マシンは、ステンレス鋼、チタン、銅部品など、医療業界で必要とされる特定の材料を使用できます。

CNC 加工は、危機対応をサポートするのにも理想的な選択肢です。 2020 年初頭、多くの CNC ワークショップは業務の一部を人工呼吸器の部品などの基本的な医療機器の製造に移しました。 CNC マシンには幅広い機能があり、新しい部品を作成するために簡単にプログラムできます。

産業機器産業

CNC マシンは、他の製造作業用の部品を製造します。 産業分野には、包装機器、エレクトロニクス、その他の一般産業機器が含まれます。 全体として、この業界は CNC 機械加工部品の約 25% を占めています。

産業用機器では、多くの場合、高ストレス環境でも動作できる高精度部品が必要です。 CNC 加工によって提供される一貫性とカスタム加工機能は、業界にとって必要です。


航空宇宙および防衛産業


航空宇宙産業の価値は推定 3,000 億ドルで、減速の兆しはありません。 私たちは通常、航空宇宙＝飛行機を思い浮かべますが、数千の精密部品を必要とする人工衛星やロケットも存在します。

航空宇宙および防衛産業は、誤差の余地のない複雑な精密部品を製造するために CNC 加工に依存しています。 CNC マシンの厳しい公差、ラピッド プロトタイピング、拡張性は、この業界のニーズを満たすのに理想的です。



建設業


建設業界は、過酷な環境でも使用できる信頼性の高い高強度部品を必要としています。 CNC工作機械は建設機械に必要な大小の金属部品を加工できます。


CNC 機械加工は、難しい金属合金を製造するための最良の製造方法です。 高張力合金鋼は、クレーン、吊り上げ装置、ブルドーザー、その他の建設機械の部品の製造に一般的に使用されています。 ギア、ポンプ装置、高強度ファスナーなどは、NC 機械加工部品のほんの一例です。


エネルギー産業


ガス、石油、エネルギー産業も、多くの #CNC 機械加工コンポーネントに依存する巨大な市場です。 精密なバルブ、ブッシュ、センサーデバイスにはすべて、精密に機械加工された部品が必要です。


重要なエネルギーインフラを最高の効率で稼働し続けるには、コンポーネントが完全に適合する必要があります。


過酷な環境で使用される部品には、高い精度と高い耐食性、耐熱性が求められます。 塩水や化学物質は多くの金属部品を破壊する可能性があるため、業界ではハステロイなどの金属が必要であり、多くの場合最新の CNC 工作機械の切削工具が必要となります。


一般に、CNC 加工プロセスは現代の製造業においてかけがえのない役割を果たしており、その高精度、高効率、柔軟性はあらゆる分野に大きな開発機会と競争上の優位性をもたらします。 技術の継続的な進歩と用途の継続的な拡大により、CNC加工技術は将来の製造業で重要な役割を果たし続け、人類社会の進歩と発展に新たな貢献をするでしょう。#honscn #cnc

機械部品の測量とマッピング

プロジェクト紹介

お客様の製品

本製品は機械部品であり、加工構造が複雑なため、寸法や相対位置の要求が高くなります。 したがって、アクセサリは最初の工業用部品のデータを 3D でスキャンし、データと設計文書の間の品質誤差を検出し、生産をスムーズに進めるために機械部品のマッピングコストを分析する必要があります。

お客様の問題

お客様の鋳物を加工した後、それをどうやって検出するかが難しい問題となっています。 お客様には、複雑な構造、多くの内部寸法、重要な加工位置および相対位置を検出する方法がありません。

南京寧瑞ハンドヘルド3Dレーザースキャナー

お客様は、測定装置が次のことを認識していることを確認します。

お客様は友人の紹介で当社の南京寧瑞計測用ハンドヘルド3Dレーザースキャナの存在を知り、インターネットで関連知識を調べました。 彼は、彼らが望んでいた機械部品のマッピングにはそれがあまりにも適していると考え、私たちを見つけてくれました。

3Dレーザースキャナーのご紹介

ポータブル 3D スキャナ T-scan が動作する場合、6 ビーム レーザーを使用して物体表面上の 3 次元点群を取得します。 オペレータは装置を手に持ち、装置と測定対象物の距離や角度をリアルタイムに調整できます。 操作は柔軟で便利で、習得が簡単です。 大量のオブジェクトをスキャンする場合、グローバル写真測量システムと連携して累積誤差を排除し、スキャンされたオブジェクトのサイズ、形状、作業環境を効率的かつ正確にスキャンできます。

ハンドヘルド3Dレーザースキャナの操作と製品の写真測量

ソリューション

ハンドヘルド 3 次元スキャナは、機械式マッピング装置です。 まず、スキャンした製品に位置決めマーク点を素早く貼り付けます。次に、非接触 3 次元レーザーによってワーク表面に貼り付けられたマーク点を使用して、ワーク表面形状の 3 次元データを迅速かつ正確に取得できます。走査;スキャナーで高精度のデータを取得した後、取得したデータを既存のデジタルアナログと比較して、製品の偏差を取得し、コスト分析を実行します。

スキャンプロセス

マークされたポイントを貼り付けるには 7 分かかります。

45 分間のデータの後処理と比較。

プロセス表示

3. データ比較

まとめ

機械のローター本体の溝部分はローターギアの嵌合に準拠し、従来の比較方法を変更します。 3Dレーザースキャナーの使用は便利で速いだけでなく、各位置の精度をより正確に把握することができ、顧客により良いサービスをもたらします。

逆/比較製品プレゼンテーション LW

ねじ加工は、CNC マシニング センターの非常に重要なアプリケーションの 1 つです。 ねじの加工品質と加工効率は、部品の加工品質とマシニングセンターの生産効率に直接影響します。CNCマシニングセンターの性能向上と切削工具の改良に伴い、ねじ加工方法も改善されており、ねじ加工の精度と効率も徐々に向上しています。 技術者が加工時にねじ加工方法を合理的に選択し、生産効率を向上させ、品質事故を回避できるようにするために、CNC マシニング センターで一般的に使用されるいくつかのねじ加工方法を以下に要約します。 タップ加工方法




1.1 タップ加工の分類と特徴タップを使用してねじ穴を加工する加工方法が最も一般的です。 主に小径 (d30) で穴位置精度の要件が低いねじ穴に適用されます。


1980年代には、ねじ穴にフレキシブルタッピングコレットを使用してタップをクランプするフレキシブルタッピング工法が採用されました。 タッピングコレットを軸補正に使用すると、工作機械の軸送りと主軸速度の非同期によって生じる送り誤差を補正し、正しいピッチを確保できます。 フレキシブルタッピングコレットは構造が複雑で、コストが高く、破損しやすく、加工効率が低いという欠点があります。 近年、CNCマシニングセンタの性能は徐々にリジッドタッピング機能がCNCマシニングセンタの基本構成となりつつあります。


したがって、リジッドタッピングがねじ加工の主な方法になりました。つまり、タップはリジッドスプリングコレットでクランプされ、主軸の送りは工作機械によって制御される主軸速度と一致します。フレキシブルタッピングチャックと比較、スプリングチャックは構造が簡単で、価格が低く、幅広い用途に使用できるという利点があります。 タップの保持に加え、エンドミルやドリルなどの工具も保持できるため、工具コストの削減が可能です。 同時に、リジッドタッピングによる高速切削が可能となり、加工センターの使用効率が向上し、製造コストを削減できます。


1.2 タップ前ねじ底穴の決定底ねじ穴の加工は、タップの寿命とねじ加工の品質に大きな影響を与えます。 一般に、ねじ底穴ドリルの直径はねじ底穴の直径公差の上限に近いです。たとえば、M8 ねじ穴の下穴直径が 6.7 ± 0.27mm である場合、ドリルビットの直径は 6.9mm として選択します。 これにより、タップの取り代を削減し、タップの負担を軽減し、タップの寿命を向上させることができる。


1.3 タップの選定タップを選定する際には、まず加工材料に応じて対応するタップを選定する必要があります。 工具会社は加工材料に応じてさまざまなタイプのタップを製造しているため、その選択には特に注意を払う必要があります。


タップはフライスやボーリングカッターに比べて加工物に非常に敏感なためです。 例えば、鋳鉄加工用のタップをアルミ部品の加工に使用すると、ねじ落ちやねじ切りの乱れ、さらにはタップ折れが発生しやすく、ワークの廃棄につながります。 次に、スルーホールタップと止まり穴タップの違いに注目してください。 スルーホールタップは先端ガイドが長く、切粉除去は先端切粉です。 止まり穴の先端ガイドが短く、切りくず除去は前端・後端のチップです。 通し穴タップで止まり穴を加工する場合、ねじの加工深さは保証できません。 また、フレキシブルなタッピングコレットを使用する場合は、タップハンドルの直径と四辺の幅がタッピングコレットと同じである必要があることにも注意してください。リジッドタッピングのタップハンドルの直径はスプリングジャケットの直径と同じである必要があります。 つまり、タップを適切に選択することによってのみ、スムーズな加工が保証されます。


1.4 タップ加工の NC プログラミングタップ加工のプログラミングは比較的簡単です。 現在、マシニング センターは一般的にタッピング サブルーチンを固定しており、さまざまなパラメータに値を割り当てるだけで済みます。 ただし、NC システムやサブルーチン形式が異なると、一部のパラメータの意味が異なることに注意してください。たとえば、Siemens 840C 制御システムのプログラミング形式は g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_ です。 プログラミング中に割り当てる必要があるのは、これら 12 個のパラメータのみです。


2. ねじ切り加工方法2.1 ねじ切り加工の特徴ねじ切り加工は、ねじ切り工具とマシニングセンタの3軸連動、つまりX軸、Y軸の円弧補間とZ軸の直線送りを採用しています。


スレッドミーリングは主に大穴ねじや難加工材のねじ穴の加工に使用されます。 主な特徴は次のとおりです。(1) 処理速度が速く、効率が高く、加工精度が高い。 工具材質は一般に超硬合金で、工具の歩行速度が速いです。 工具の製造精度が高いため、フライスねじの精度も高い。(2) フライス工具の応用範囲は広い。 同じピッチであれば右ねじ、左ねじを問わず1本の工具で使用できるため、工具コストの削減につながります。


(3) フライス加工は切りくずの除去と冷却が容易であり、タップよりも切削状態が良好です。 特に、アルミニウム、銅、ステンレス鋼などの難加工材料のねじ加工、特に大型部品や貴重な材料の部品のねじ加工に適しており、ねじ加工品質とワークの安全性を確保できます。 (4)工具先端ガイドがないため、ねじ底穴が短い止まり穴や工具戻り溝のない穴の加工に適しています。 2.2 ねじ切りフライス工具の分類


スレッドフライス工具は、マシンクランプ超硬刃フライスと一体型超硬フライスの 2 種類に分類できます。 マシンクランプカッターは幅広い用途に使用できます。 刃長よりもねじ深さが浅い穴や、刃長よりもねじ深さが深い穴も加工できます。 一体型超硬フライスは、通常、工具長さよりもねじ深さが浅い穴の加工に使用されます。 2.3 ねじ切りフライスの NC プログラミング ねじ切りフライス工具のプログラミングは、他の工具のプログラミングとは異なります。 加工プログラムが間違っていると、工具の破損やねじの加工ミスが発生しやすくなります。 プログラミング時には以下の点に注意してください。：


(1) まず、底ねじ穴をよく加工し、小径穴をドリルで加工し、底ねじ穴の精度を確保するために大きな穴を開けます。(2) 切り込みと切断の場合工具から出た後、円弧経路を採用し、通常 1/2 回転、1/2 ピッチを Z 軸方向に移動させてねじ形状を確保します。 工具半径補正値はこの時点で持ち込まれます。(3) x 軸と y 軸の円弧は 1 週間補間され、主軸は z 軸方向に沿って 1 ピッチ移動します。糸が乱雑に座屈してしまいます。


(4) 具体的なプログラム例: ねじ切りフライスの直径は 16 です。 ねじ穴はM48 1.5、ねじ穴の深さは14です。加工手順は以下のとおりです。(下ねじ穴の手順は省略し、下穴は穴あけとなります) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 最も深いねじ山まで送り G01 G41 x-16 Y0 F2000 送り位置に移動、半径補正を追加 G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 1/2 円弧で切り込み G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400ねじ山全体をカット G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 1/2 円弧で切り出す G01 G40 x0 Y0 中心に戻して半径補正をキャンセル G0 Z100M30


3. スナップ方式3.1 スナップ方式の特徴ボックス部品には大きなネジ穴が発生する場合があります。 タップやねじ切りカッターがない場合は、旋盤のピックアップと同様の方法が採用できます。


ネジ切りツールをボーリングバーに取り付けてネジ穴を開けます。同社はかつて、m52x1.5 ネジと位置度 0.1 mm の部品のバッチを加工しました (図 1 を参照)。 位置要件が高く、ねじ穴が大きいため、タップでの加工は不可能で、ねじ切りフライスもありません。 試験後、加工要件を確保するために糸摘み方法が採用されます。 3.2 バックル摘み方法の注意事項


(1) 主軸の始動後、主軸が定格速度に到達するまでの遅延時間を設ける必要があります。(2) 工具後退中、手研削ねじ工具の場合、工具を対称に研削できないため、逆転させます。工具後退方式は採用できません。 スピンドルの向きを採用し、工具を半径方向に移動させてから工具を後退させる必要があります。(3) カッター バーの製造は正確でなければならず、特にカッター スロットの位置は一貫していなければなりません。 バラツキがあると複数のカッターバーを使用して加工することができず、座屈が乱れる原因となります。


(4) たとえ非常に細かいバックルであっても、ナイフ 1 本で摘み取ることはできません。そうしないと、歯の欠損や表面粗さの低下の原因となります。 少なくとも 2 つのナイフを分割する必要があります。(5) 加工効率が低く、単一ピース、少量バッチ、特殊ピッチねじにのみ適用され、対応するツールがありません。3.3 具体的な手順


N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8


N20 G04 スピ​​ンドルが定格速度に達するまでの X5 の遅延N25 G33 z-50 K1.5 ターンバックルN30 M19 スピンドルの向き


N35 G0 X-2カッターN40 G0 z15ツール後退編集：JQ