機械式CNCは国内および海外市場で非常に速く売れています。 株式会社Honscnが自信を持って開発いたしました。 私たちのデザイナーは非常に革新的であり、この分野で鋭い感覚を持っているので、彼らは製品をその外観のパイオニアにします。 デザイン、製造から完成品まで、私たちは国際基準に従って各プロセスを実行します。 製品の品質は完全に保証されています。
ブランド内のすべての製品 HONSCN ビジネスに多大な価値を生み出します。 製品は国内市場で高い評価を受けているため、安定した性能と長期寿命のために海外市場に販売されています。 国際展示会では、彼らはまた、優れた機能で出席者を驚かせます。 より多くの注文が生成され、買戻し率は他のようなものを優れています。 それらは徐々にスター製品として見られています。
Honscnでは機械式CNCの保証を提供することを保証します。 欠陥が見つかった場合は、交換または払い戻しを遠慮なく要求してください。 カスタマーサービスはいつでもご利用いただけます。
インダストリー4.0時代の到来とともに、CNC加工技術も段階的に変化しており、品質の飛躍的向上を追求するだけでなく、多くの企業家が自動化生産も追求しています。自動化は製造業の未来のトレンドです。しかし、ご存知のように、製造機械の反復コストは非常に高く、通常、同じシリーズの機械で一般的なプロセス範囲の品質が損なわれることはなく、反復機械は発生しません。そこで、CNC工作機械の生産能力と効率を向上させるための重労働を避ける方法を見ていきましょう。
開発プロセス環境の変化に伴い、今日のCNC加工機械技術は絶えず進化を遂げてきました。私たちはもはや昨日の私たちとは別物であり、新時代は私たちに新たな課題を突きつけています。この課題に対応するために、私たちは何を変える必要があるのでしょうか？必要なのは、私たちの認識、能力、方法、そして行動を継続的に向上させることです。
製品の内部構造のプロセスは、加工コストと密接に関係しています。製品に使用される加工技術は、生産コストを直接決定し、加工効率と生産能力にも影響を与えます。
製品設計の観点から、加工技術の製造閾値を根本的に低減できれば、その上で一定の加工コストを削減でき、CNC工作機械の加工CT時間を短縮でき、加工品質と加工精度を向上させることができます。効率も向上し、CNC加工能力を大幅に向上させることができます。
CNCシステムによる工具寿命管理は、工具加工回数を計算するか、加工時間を決定することによって行われます。そのため、工具寿命がシステムの想定加工回数または時間に達すると、CNCは自動的に動作を停止します。手動による監視が行われていない場合、または工具が想定された状況で交換を停止できない場合、CNC加工プロセスに影響が出ると考えられます。したがって、工具寿命はCNC生産能力に影響を与える重要な要素です。
特に、ワークピースのCNC加工工程が多すぎる場合、加工量が膨大になり、加工の寸法精度が比較的厳しい場合、使用する工具の数が増えます。この場合、CNC工具ライブラリは自動的に工具を交換し、刃の動作頻度が高くなり、工具の摩耗が大きくなるため、手動での工具交換や機械調整の頻度が高くなります。
したがって、工具摩耗はCNCの正常な生産リズムと能力に影響を与える重要な指標です。工程を改善し、工具の寿命を延ばすための技術的対策を講じることで、工具コストを削減できるだけでなく、より重要なことに、CNCスピンドルの停止時間を短縮し、CNC加工の効率、生産品質、および能力を向上させることができます。
製品加工技術を確認する過程では、CNC工作機械のすべての機能を十分に考慮し、加工経路を短縮し、工具の移動回数と工具交換回数を減らすことで、加工能力の向上を確保する必要があります。
適切な切削量を選択することで、工具の切削性能を最大限に引き出し、CNCの加工パラメータを最適化し、スピンドルの高速加工を確保し、部品加工のCT時間を短縮し、最終的に製品の加工効率と生産品質を向上させます。
CNC加工工程を作成する際には、加工の実現可能性だけでなく、加工工程が加工効率に悪影響を及ぼさないかどうかも考慮する必要があります。適切な加工順序を定め、工具交換回数を減らすことで、CNC CTの加工時間を効果的に短縮し、生産能力を向上させることができます。
生産SOPの開発と厳格な実施は、CNC加工生産工程において不可欠な要素です。手作業による作業手順を合理的に標準化することで、従業員の不満や無駄な時間浪費を削減し、効率性を向上させることができます。また、技術者の意欲を高めるためのインセンティブ制度を策定することで、生産能力と製品加工品質の向上という目的を達成します。
検査作業は、シリンダー、ソレノイドバルブ、モーターなどの電気部品が油環境下で使用されているかどうか、装置や治具の状態など、包括的に行う必要があります。これらの部品を稼働前に調査することで、CNCスピンドルの生産が強制的に停止される事態を効果的に回避し、スピンドルの利用率を向上させることができます。
機械による反復処理はコストがかかるが、高い収率と引き換えに非常に低いコストで実行できる他の方法もある。
CNC加工生産における高品質な管理を最優先事項とし、上記の6つのポイントは工作機械の生産性能と能力を効果的に向上させることができる。
最新のCNC（コンピュータ数値制御）工作機械は、精密部品を迅速かつ効率的に製造することを可能にします。CNC工作機械は世界中で毎日何百万もの部品を製造しています。これらの部品は、サイズ、材質、用途など、すべて多種多様です。
CNC加工は、複雑な形状と厳しい公差が求められる金属部品やアセンブリの製造によく用いられます。CNC加工はその高い精度と能力ゆえに、最も要求の厳しい製造方法の一つとなっています。
自動車、航空宇宙・防衛、医療、建設機械、電力・エネルギー、産業機器といった業界は、CNC加工部品に大きく依存しています。この記事では、それぞれの業界がどのように精密加工部品を活用しているかをご紹介します。
建設業界
建設業界では、過酷な環境下でも使用できる、信頼性が高く強度に優れた部品が求められています。CNC工作機械は、建設機械に必要な大小さまざまな金属部品の加工が可能です。
CNC加工は、難削性金属合金の製造に最適な方法です。高強度鋼合金は、クレーン、昇降装置、ブルドーザーなどの建設機械の部品製造に広く用いられています。歯車、ポンプ装置、高強度締結部品などは、NC加工部品のほんの一例です。
エネルギー産業
ガス、石油、エネルギー産業もまた、多くのCNC加工部品に依存する巨大市場です。精密バルブ、ブッシング、センサー機器などはすべて、精密加工部品を必要とします。
重要なエネルギーインフラを最高の効率で稼働させ続けるためには、各構成要素が完璧に適合する必要がある。
過酷な環境で使用される部品には、高い精度と高い耐腐食性、耐熱性が求められます。塩水や化学薬品は多くの金属部品を劣化させるため、業界ではハステロイなどの金属が必要とされ、そのためには最新のCNC工作機械による切削加工が不可欠となります。
一般的に、CNC加工プロセスは現代の製造業においてかけがえのない役割を果たしており、その高精度、高効率、柔軟性はあらゆる分野に大きな発展機会と競争優位性をもたらしています。技術の継続的な進歩と応用分野の継続的な拡大に伴い、CNC加工技術は将来の製造業において重要な役割を果たし続け、人類社会の進歩と発展に新たな貢献をしていくでしょう。#Honscn #cnc
ねじ加工は、CNC マシニング センターの非常に重要なアプリケーションの 1 つです。 ねじの加工品質と加工効率は、部品の加工品質とマシニングセンターの生産効率に直接影響します。CNCマシニングセンターの性能向上と切削工具の改良に伴い、ねじ加工方法も改善されており、ねじ加工の精度と効率も徐々に向上しています。 技術者が加工時にねじ加工方法を合理的に選択し、生産効率を向上させ、品質事故を回避できるようにするために、CNC マシニング センターで一般的に使用されるいくつかのねじ加工方法を以下に要約します。 タップ加工方法
1.1 タップ加工の分類と特徴タップを使用してねじ穴を加工する加工方法が最も一般的です。 主に小径 (d30) で穴位置精度の要件が低いねじ穴に適用されます。
1980年代には、ねじ穴にフレキシブルタッピングコレットを使用してタップをクランプするフレキシブルタッピング工法が採用されました。 タッピングコレットを軸補正に使用すると、工作機械の軸送りと主軸速度の非同期によって生じる送り誤差を補正し、正しいピッチを確保できます。 フレキシブルタッピングコレットは構造が複雑で、コストが高く、破損しやすく、加工効率が低いという欠点があります。 近年、CNCマシニングセンタの性能は徐々にリジッドタッピング機能がCNCマシニングセンタの基本構成となりつつあります。
したがって、リジッドタッピングがねじ加工の主な方法になりました。つまり、タップはリジッドスプリングコレットでクランプされ、主軸の送りは工作機械によって制御される主軸速度と一致します。フレキシブルタッピングチャックと比較、スプリングチャックは構造が簡単で、価格が低く、幅広い用途に使用できるという利点があります。 タップの保持に加え、エンドミルやドリルなどの工具も保持できるため、工具コストの削減が可能です。 同時に、リジッドタッピングによる高速切削が可能となり、加工センターの使用効率が向上し、製造コストを削減できます。
1.2 タップ前ねじ底穴の決定底ねじ穴の加工は、タップの寿命とねじ加工の品質に大きな影響を与えます。 一般に、ねじ底穴ドリルの直径はねじ底穴の直径公差の上限に近いです。たとえば、M8 ねじ穴の下穴直径が 6.7 ± 0.27mm である場合、ドリルビットの直径は 6.9mm として選択します。 これにより、タップの取り代を削減し、タップの負担を軽減し、タップの寿命を向上させることができる。
1.3 タップの選定タップを選定する際には、まず加工材料に応じて対応するタップを選定する必要があります。 工具会社は加工材料に応じてさまざまなタイプのタップを製造しているため、その選択には特に注意を払う必要があります。
タップはフライスやボーリングカッターに比べて加工物に非常に敏感なためです。 例えば、鋳鉄加工用のタップをアルミ部品の加工に使用すると、ねじ落ちやねじ切りの乱れ、さらにはタップ折れが発生しやすく、ワークの廃棄につながります。 次に、スルーホールタップと止まり穴タップの違いに注目してください。 スルーホールタップは先端ガイドが長く、切粉除去は先端切粉です。 止まり穴の先端ガイドが短く、切りくず除去は前端・後端のチップです。 通し穴タップで止まり穴を加工する場合、ねじの加工深さは保証できません。 また、フレキシブルなタッピングコレットを使用する場合は、タップハンドルの直径と四辺の幅がタッピングコレットと同じである必要があることにも注意してください。リジッドタッピングのタップハンドルの直径はスプリングジャケットの直径と同じである必要があります。 つまり、タップを適切に選択することによってのみ、スムーズな加工が保証されます。
1.4 タップ加工の NC プログラミングタップ加工のプログラミングは比較的簡単です。 現在、マシニング センターは一般的にタッピング サブルーチンを固定しており、さまざまなパラメータに値を割り当てるだけで済みます。 ただし、NC システムやサブルーチン形式が異なると、一部のパラメータの意味が異なることに注意してください。たとえば、Siemens 840C 制御システムのプログラミング形式は g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_ です。 プログラミング中に割り当てる必要があるのは、これら 12 個のパラメータのみです。
2. ねじ切り加工方法2.1 ねじ切り加工の特徴ねじ切り加工は、ねじ切り工具とマシニングセンタの3軸連動、つまりX軸、Y軸の円弧補間とZ軸の直線送りを採用しています。
スレッドミーリングは主に大穴ねじや難加工材のねじ穴の加工に使用されます。 主な特徴は次のとおりです。(1) 処理速度が速く、効率が高く、加工精度が高い。 工具材質は一般に超硬合金で、工具の歩行速度が速いです。 工具の製造精度が高いため、フライスねじの精度も高い。(2) フライス工具の応用範囲は広い。 同じピッチであれば右ねじ、左ねじを問わず1本の工具で使用できるため、工具コストの削減につながります。
(3) フライス加工は切りくずの除去と冷却が容易であり、タップよりも切削状態が良好です。 特に、アルミニウム、銅、ステンレス鋼などの難加工材料のねじ加工、特に大型部品や貴重な材料の部品のねじ加工に適しており、ねじ加工品質とワークの安全性を確保できます。 (4)工具先端ガイドがないため、ねじ底穴が短い止まり穴や工具戻り溝のない穴の加工に適しています。 2.2 ねじ切りフライス工具の分類
スレッドフライス工具は、マシンクランプ超硬刃フライスと一体型超硬フライスの 2 種類に分類できます。 マシンクランプカッターは幅広い用途に使用できます。 刃長よりもねじ深さが浅い穴や、刃長よりもねじ深さが深い穴も加工できます。 一体型超硬フライスは、通常、工具長さよりもねじ深さが浅い穴の加工に使用されます。 2.3 ねじ切りフライスの NC プログラミング ねじ切りフライス工具のプログラミングは、他の工具のプログラミングとは異なります。 加工プログラムが間違っていると、工具の破損やねじの加工ミスが発生しやすくなります。 プログラミング時には以下の点に注意してください。：
(1) まず、底ねじ穴をよく加工し、小径穴をドリルで加工し、底ねじ穴の精度を確保するために大きな穴を開けます。(2) 切り込みと切断の場合工具から出た後、円弧経路を採用し、通常 1/2 回転、1/2 ピッチを Z 軸方向に移動させてねじ形状を確保します。 工具半径補正値はこの時点で持ち込まれます。(3) x 軸と y 軸の円弧は 1 週間補間され、主軸は z 軸方向に沿って 1 ピッチ移動します。糸が乱雑に座屈してしまいます。
(4) 具体的なプログラム例: ねじ切りフライスの直径は 16 です。 ねじ穴はM48 1.5、ねじ穴の深さは14です。加工手順は以下のとおりです。(下ねじ穴の手順は省略し、下穴は穴あけとなります) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 最も深いねじ山まで送り G01 G41 x-16 Y0 F2000 送り位置に移動、半径補正を追加 G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 1/2 円弧で切り込み G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400ねじ山全体をカット G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 1/2 円弧で切り出す G01 G40 x0 Y0 中心に戻して半径補正をキャンセル G0 Z100M30
3. スナップ方式3.1 スナップ方式の特徴ボックス部品には大きなネジ穴が発生する場合があります。 タップやねじ切りカッターがない場合は、旋盤のピックアップと同様の方法が採用できます。
ネジ切りツールをボーリングバーに取り付けてネジ穴を開けます。同社はかつて、m52x1.5 ネジと位置度 0.1 mm の部品のバッチを加工しました (図 1 を参照)。 位置要件が高く、ねじ穴が大きいため、タップでの加工は不可能で、ねじ切りフライスもありません。 試験後、加工要件を確保するために糸摘み方法が採用されます。 3.2 バックル摘み方法の注意事項
(1) 主軸の始動後、主軸が定格速度に到達するまでの遅延時間を設ける必要があります。(2) 工具後退中、手研削ねじ工具の場合、工具を対称に研削できないため、逆転させます。工具後退方式は採用できません。 スピンドルの向きを採用し、工具を半径方向に移動させてから工具を後退させる必要があります。(3) カッター バーの製造は正確でなければならず、特にカッター スロットの位置は一貫していなければなりません。 バラツキがあると複数のカッターバーを使用して加工することができず、座屈が乱れる原因となります。
(4) たとえ非常に細かいバックルであっても、ナイフ 1 本で摘み取ることはできません。そうしないと、歯の欠損や表面粗さの低下の原因となります。 少なくとも 2 つのナイフを分割する必要があります。(5) 加工効率が低く、単一ピース、少量バッチ、特殊ピッチねじにのみ適用され、対応するツールがありません。3.3 具体的な手順
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 スピンドルが定格速度に達するまでの X5 の遅延N25 G33 z-50 K1.5 ターンバックルN30 M19 スピンドルの向き
N35 G0 X-2カッターN40 G0 z15ツール後退編集：JQ
