Hiszpański producent sprzętu automatyki przełamuje trudności związane z technologią śrub o wysokiej precyzji

Trudności w procesie podstawowym

Równowaga między silnym magnetyzmem a odpornością na korozję

• Wyzwanie: Tradycyjna stal nierdzewna (np. seria 304) jest odporna na korozję, ale niemagnetyczna, natomiast stal węglowa jest magnetyczna, ale łatwo rdzewieje. Klient wymaga, aby końcówka śruby miała silny magnetyzm (wartość Gaussa) <000000>wiem; 800) i test odporności na działanie mgły solnej <000000>wiem; 500 godzin.
• Rozwiązanie:
  • Innowacja materiałowa: Użyj kompozytowej formuły stali nierdzewnej 430 (ferryt) + stali nierdzewnej 410 (martenzyt), kontroluj stosunek ferrytu do martenzytu poprzez obróbkę cieplną i uzyskaj najlepszą równowagę między magnetyzmem a odpornością na korozję.
  • Optymalizacja procesów: Aby zapobiec zniszczeniu magnetyzmu przez warstwę tlenku, należy zastosować proces hartowania próżniowego, zwiększając jednocześnie twardość do wartości powyżej HV300.

Precyzyjne formowanie mikrośrub

• Wyzwanie: Należy kontrolować błąd wielkości główki mikrośrub, takich jak M1.6*3. ± 0,02 mm, a końcówka musi utworzyć kąt stożkowy 20 °± 1° aby zapewnić stabilność przyciągania magnetycznego.
• Rozwiązanie:
  • Wielostanowiskowa technologia kucia na zimno: Wykorzystując szybkoobrotową maszynę do kucia na zimno sprowadzoną ze Szwajcarii, dzięki 5-stanowiskowemu procesowi formowania progresywnego można zmniejszyć koncentrację naprężeń w materiale i osiągnąć dokładność rzędu 0,01 mm.
  • Kalibracja laserowa: Każda partia próbek jest poddawana skanowaniu laserowemu 3D w celu wykrycia kształtu główki i kąta wierzchołka, a wskaźnik kwalifikowalności wzrasta do 99,8%.

Synergistyczny efekt podwójnej obróbki powierzchni

• Wyzwanie: Pasywację i utlenianie na czarno należy przeprowadzać etapami, a grubość warstwy tlenku należy kontrolować na poziomie 8-12 μ m, aby nie wpływać na magnetyzm.
• Rozwiązanie:
  • Przepływ przetwarzania krok po kroku:
    • Wstępna obróbka pasywacyjna: Do usuwania zanieczyszczeń z powierzchni i aktywowania powierzchni metalu należy stosować roztwór kwasu azotowego i kwasu fluorowodorowego.
    • Czarne utlenianie: Użyj roztworu alkalicznego o wysokiej temperaturze (NaOH+NaNO2), aby utworzyć jednorodną warstwę tlenku, kontrolując temperaturę (140 ± 5 ℃ ) i czas (25-30 minut).
  • Wykrywanie grubości filmu: Użyj miernika grubości wiroprądowego online do monitorowania w czasie rzeczywistym, aby zapewnić jednorodność grubości warstwy tlenku.

Proces niskoemisyjny z certyfikatem CBAM UE

• Wyzwania: Emisję dwutlenku węgla w procesie produkcyjnym należy określić ilościowo, wykorzystując w tym celu pełne śledzenie danych, obejmujące pozyskiwanie surowców, obróbkę cieplną i obróbkę powierzchni.
• Rozwiązanie:
  • Cyfrowe zarządzanie śladem węglowym:
    • Wykorzystaj technologię blockchain do rejestrowania emisji dwutlenku węgla dla każdej partii stali (np. CO ₂ (odpowiednik w procesie produkcji stali).
    • Zoptymalizuj strukturę energetyczną pieca do obróbki cieplnej, użyj gazu ziemnego zamiast węgla i zmniejsz zużycie energii pojedynczego pieca o 35%.
  • Weryfikacja przez osoby trzecie: Uzyskaj certyfikat SGS, aby zagwarantować zgodność z wymogami sprawozdawczymi okresu przejściowego CBAM UE.

Proces produkcyjny i kluczowe parametry

Skupianie na zimno

• Sprzęt: Szwajcarska maszyna do kucia na zimno
• Prędkość: 200 razy/minutę
• Precyzja: tolerancja wymiarowa ± 0.015mm

Hartowanie próżniowe

• Temperatura: 1050 ℃± 10 ℃
• Czas: 90 minut
• Środek chłodzący: azot

Obróbka powierzchni

• Pasywacja: stężenie kwasu azotowego 15-20%, czas przetwarzania 5-8 minut
• Czarne utlenianie: roztwór o pH 13,5-14, czas przetwarzania 25 minut

Detekcja magnetyczna

• Sprzęt: Teslametr (zakres 0-2000mT)
• Standard: siła pola magnetycznego końcówki <000000>wiem; 800góra

Osiągnięcia projektu

Przełom technologiczny:

• Jednorodność magnetyczna mikrośrub została poprawiona o 40%, a wskaźnik nieprawidłowej absorpcji spadł ze średniej branżowej wynoszącej 5% do 0,5%.
• Test mgły solnej spełnił wymagania normy (brak czerwonej rdzy przez 500 godzin), a żywotność śrub jest trzykrotnie dłuższa niż w przypadku śrub ze stali węglowej.

Wydajność i koszt:

• Wydajność kucia na zimno wzrosła o 25%, a koszt produkcji pojedynczej śruby obniżono o 18%.

Zgodność z wymogami ochrony środowiska:

• W porównaniu z tradycyjnymi procesami emisja dwutlenku węgla została zmniejszona o 42%, a certyfikacja CBAM została pomyślnie ukończona.

W tym przypadku udało się pomyślnie pokonać liczne trudności produkcyjne związane ze śrubami do urządzeń automatyki dzięki optymalizacji formuły materiałowej, precyzyjnej technologii formowania, wspólnemu procesowi obróbki powierzchni i zarządzaniu produkcją niskoemisyjną. W szczególności stanowi powtarzalne rozwiązanie dla przemysłu pod względem równowagi między silnym magnetyzmem i odpornością na korozję, precyzyjnej kontroli mikrośrub i certyfikacji środowiskowej UE.