1. ส่วนประกอบที่มีความแม่นยำสูง: เครื่องจักรกลซีเอ็นซีนำเสนอความสามารถในการสร้างส่วนประกอบขนาดเล็กที่มีความแม่นยำสูง ซึ่งรวมอยู่ในการทำงานของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ 3C เช่น เซ็นเซอร์ ไมโครคอนโทรลเลอร์ และชิ้นส่วนเครื่องจักรกลขนาดเล็ก

2. การปรับเปลี่ยนที่กำหนดเอง:  เพื่อวัตถุประสงค์ในการซ่อมหรือดัดแปลง เครื่องจักรกลซีเอ็นซีสามารถผลิตชิ้นส่วนทดแทนหรือการดัดแปลงแบบกำหนดเองสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์รุ่นเก่าหรือที่เลิกผลิตแล้วซึ่งอาจไม่มีชิ้นส่วนที่พร้อมใช้งาน

3. คุณภาพและความสม่ำเสมอ:  การตัดเฉือน CNC ช่วยให้มั่นใจในการผลิตคุณภาพสูงและความสม่ำเสมอในชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ โดยเป็นไปตามค่าความคลาดเคลื่อนและข้อกำหนดจำเพาะที่เข้มงวดซึ่งอุตสาหกรรม 3C กำหนด

4.. การผลิตจำนวนมาก:  เมื่อการออกแบบเสร็จสิ้น สามารถใช้เครื่องจักร CNC เพื่อการผลิตส่วนประกอบแบบกำหนดเองจำนวนมากในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ 3C ได้ เพื่อให้มั่นใจว่าแต่ละชิ้นมีคุณสมบัติตรงตามข้อกำหนดที่แน่นอน

โดยรวมแล้ว การตัดเฉือน CNC แบบกำหนดเองมีบทบาทสำคัญในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ 3C โดยช่วยให้สามารถสร้างส่วนประกอบที่แม่นยำ ปรับแต่งได้ และมีคุณภาพสูงที่จำเป็นสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่   สำหรับบริการการผลิต CNC แบบกำหนดเอง โปรดเลือกเรา แล้วเราจะให้บริการที่มีคุณภาพดีที่สุดและราคาที่แข่งขันได้มากที่สุดแก่คุณ ให้เราร่วมกันส่งเสริมนวัตกรรมและการพัฒนา 3C   อิเล็กทรอนิกส์   อุตสาหกรรมการผลิต!

ในด้านการตัดเฉือน หลังจากวิธีกระบวนการตัดเฉือน CNC และการแบ่งกระบวนการแล้ว เนื้อหาหลักของเส้นทางกระบวนการคือการจัดเตรียมวิธีการประมวลผลและลำดับการประมวลผลเหล่านี้อย่างมีเหตุผล โดยทั่วไปแล้ว การกลึง CNC ของชิ้นส่วนเครื่องจักรกลประกอบด้วย การตัด การรักษาความร้อน และกระบวนการเสริม เช่น การรักษาพื้นผิว การทำความสะอาด และการตรวจสอบ ลำดับของกระบวนการเหล่านี้ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพ ประสิทธิภาพการผลิต และต้นทุนของชิ้นส่วน ดังนั้นเมื่อออกแบบเส้นทางการตัดเฉือน CNC ควรมีการจัดลำดับการตัด การให้ความร้อน และกระบวนการเสริมอย่างเหมาะสม และควรแก้ไขปัญหาการเชื่อมต่อระหว่างกัน

นอกเหนือจากขั้นตอนพื้นฐานที่กล่าวมาข้างต้นแล้ว จำเป็นต้องพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น การเลือกวัสดุ การออกแบบฟิกซ์เจอร์ และการเลือกอุปกรณ์เมื่อพัฒนาเส้นทางการตัดเฉือน CNC การเลือกวัสดุเกี่ยวข้องโดยตรงกับประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของชิ้นส่วน วัสดุที่แตกต่างกันมีข้อกำหนดที่แตกต่างกันสำหรับพารามิเตอร์การตัด การออกแบบฟิกซ์เจอร์จะส่งผลต่อความเสถียรและความแม่นยำของชิ้นส่วนในกระบวนการแปรรูป การเลือกอุปกรณ์จำเป็นต้องกำหนดประเภทของเครื่องมือกลที่เหมาะสมกับความต้องการในการผลิตตามคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์

1 ควรกำหนดวิธีการประมวลผลของชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำตามลักษณะของพื้นผิว บนพื้นฐานของความคุ้นเคยกับลักษณะของวิธีการประมวลผลต่างๆ การเรียนรู้ความประหยัดในการประมวลผลและความหยาบของพื้นผิว จึงเลือกวิธีการที่สามารถรับประกันคุณภาพการประมวลผล ประสิทธิภาพการผลิต และความประหยัดได้

2 เลือกการอ้างอิงการวางตำแหน่งรูปวาดที่เหมาะสมตามหลักการของการเลือกการอ้างอิงแบบหยาบและแบบละเอียดเพื่อกำหนดการอ้างอิงตำแหน่งของแต่ละกระบวนการอย่างสมเหตุสมผล

3 , เมื่อพัฒนาเส้นทางกระบวนการตัดเฉือนของชิ้นส่วน จำเป็นต้องแบ่งขั้นตอนการหยาบ กึ่งละเอียด และการเก็บผิวละเอียดของชิ้นส่วนตามการวิเคราะห์ชิ้นส่วน และกำหนดระดับความเข้มข้นและการกระจายตัวของกระบวนการ และจัดลำดับการประมวลผลของพื้นผิวอย่างสมเหตุสมผล สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน สามารถพิจารณาหลายโครงร่างก่อน และสามารถเลือกแผนการประมวลผลที่เหมาะสมที่สุดได้หลังจากการเปรียบเทียบและวิเคราะห์

4 กำหนดค่าเผื่อการประมวลผลและขนาดกระบวนการและความอดทนของแต่ละกระบวนการ

5 เลือกเครื่องมือกลและพนักงาน คลิป ปริมาณ เครื่องมือตัด การเลือกอุปกรณ์เครื่องจักรกลไม่เพียง แต่ควรรับประกันคุณภาพของการประมวลผลเท่านั้น แต่ยังต้องประหยัดและสมเหตุสมผลอีกด้วย ภายใต้เงื่อนไขของการผลิตจำนวนมาก โดยทั่วไปควรใช้เครื่องมือกลทั่วไปและจิ๊กพิเศษ

6 กำหนดข้อกำหนดทางเทคนิคและวิธีการตรวจสอบของแต่ละกระบวนการที่สำคัญ โดยปกติแล้ว การกำหนดจำนวนการตัดและโควต้าเวลาของแต่ละกระบวนการนั้น จะต้องตัดสินใจโดยผู้ปฏิบัติงานสำหรับโรงงานผลิตจำนวนไม่มากเพียงแห่งเดียว โดยทั่วไปจะไม่ได้ระบุไว้ในบัตรกระบวนการตัดเฉือน อย่างไรก็ตาม ในโรงงานผลิตชุดขนาดกลางและจำนวนมาก เพื่อให้มั่นใจถึงความสมเหตุสมผลของการผลิตและความสมดุลของจังหวะ จำเป็นต้องระบุจำนวนการตัด และต้องไม่เปลี่ยนแปลงตามต้องการ

หยาบก่อนแล้วค่อยดี

ความแม่นยำในการประมวลผลจะค่อยๆ ดีขึ้นตามลำดับของการกลึงหยาบ - การกลึงกึ่งละเอียด - การกลึงละเอียด เครื่องกลึงหยาบสามารถขจัดค่าเผื่อการตัดเฉือนส่วนใหญ่ของพื้นผิวชิ้นงานได้ในเวลาอันสั้น ซึ่งจะเป็นการเพิ่มอัตราการขจัดโลหะและตอบสนองความต้องการของความสม่ำเสมอของค่าเผื่อ หากปริมาณที่เหลือหลังจากการกลึงหยาบไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการเก็บผิวละเอียด จำเป็นต้องจัดเตรียมรถเก็บผิวกึ่งละเอียดสำหรับการเก็บผิวละเอียด รถชั้นดีต้องแน่ใจว่าโครงร่างของชิ้นส่วนถูกตัดตามขนาดแบบวาดเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำในการประมวลผล

เข้าใกล้ก่อนแล้วจึงไกล

ภายใต้สถานการณ์ปกติ ควรดำเนินการชิ้นส่วนที่อยู่ใกล้กับเครื่องมือก่อน จากนั้นจึงควรดำเนินการชิ้นส่วนที่อยู่ไกลจากเครื่องมือไปยังเครื่องมือ เพื่อลดระยะการเคลื่อนที่ของเครื่องมือและลดระยะเวลาในการเดินทางที่ว่างเปล่า ในกระบวนการกลึง จะเป็นประโยชน์ในการรักษาความแข็งของผลิตภัณฑ์เปล่าหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป และปรับปรุงสภาพการตัด

หลักการแยกภายในและภายนอก

สำหรับชิ้นส่วนที่มีทั้งพื้นผิวด้านใน (ช่องด้านใน) และพื้นผิวด้านนอกที่ต้องดำเนินการ เมื่อจัดลำดับการประมวลผล พื้นผิวด้านในและด้านนอกควรมีความหยาบก่อน จากนั้นจึงควรทำให้พื้นผิวด้านในและด้านนอกเสร็จสิ้น จะต้องไม่เป็นส่วนหนึ่งของพื้นผิวของชิ้นส่วน (พื้นผิวด้านนอกหรือพื้นผิวด้านใน) หลังจากการประมวลผลแล้วจึงประมวลผลพื้นผิวอื่นๆ (พื้นผิวด้านในหรือพื้นผิวด้านนอก)

หลักการพื้นฐานข้อแรก

ควรให้ความสำคัญกับพื้นผิวที่ใช้เป็นจุดอ้างอิงในการตกแต่ง เนื่องจากยิ่งพื้นผิวของการอ้างอิงตำแหน่งมีความแม่นยำมากเท่าใด ข้อผิดพลาดในการจับยึดก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ตัวอย่างเช่น เมื่อทำการตัดเฉือนชิ้นส่วนเพลา โดยปกติแล้วรูตรงกลางจะถูกกลึงก่อน จากนั้นจึงกลึงพื้นผิวด้านนอกและส่วนปลายโดยใช้รูตรงกลางเป็นพื้นฐานด้านความแม่นยำ

หลักการข้อที่หนึ่งและสอง

พื้นผิวการทำงานหลักและพื้นผิวฐานประกอบของชิ้นส่วนควรได้รับการประมวลผลก่อน เพื่อที่จะค้นหาข้อบกพร่องที่ทันสมัยบนพื้นผิวหลักในช่องว่างตั้งแต่เนิ่นๆ พื้นผิวรองสามารถกระจายไปวางบนพื้นผิวเครื่องจักรหลักได้ในระดับหนึ่งก่อนการตกแต่งขั้นสุดท้าย

หลักการปรับหน้าก่อนลงหลุม

ขนาดโครงร่างเครื่องบินของกล่องและชิ้นส่วนวงเล็บมีขนาดใหญ่ โดยทั่วไปเครื่องบินจะถูกประมวลผลก่อน จากนั้นจึงประมวลผลรูและขนาดอื่น ๆ การจัดเรียงลำดับการประมวลผลนี้ ในด้านหนึ่งมีการวางตำแหน่งระนาบที่ประมวลผล มีเสถียรภาพและเชื่อถือได้ ในทางกลับกัน ง่ายต่อการประมวลผลรูบนระนาบกลึง และสามารถปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผลของรู โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเจาะ แกนของรูไม่เบี่ยงเบนง่าย

เมื่อพัฒนากระบวนการตัดเฉือนชิ้นส่วน จำเป็นต้องเลือกวิธีการประมวลผลที่เหมาะสม อุปกรณ์เครื่องมือกล เครื่องมือวัดแคลมป์ ข้อกำหนดด้านช่องว่างและทางเทคนิคสำหรับผู้ปฏิบัติงานตามประเภทการผลิตชิ้นส่วน

ว่ากันว่าในอาชีพพนักงานเครื่องจักรไม่ว่าจะระมัดระวังแค่ไหนก็ไม่สามารถหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุมีดชนกันได้ สิ่งนี้ไม่เกี่ยวอะไรกับการที่คนงานจริงจังและปฏิบัติได้จริงและมั่นคง เช่นเดียวกับที่บุคคลไม่สามารถหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในกระบวนการเติบโตได้ ในกระบวนการการเติบโตของผู้ปฏิบัติงานเครื่องมือกล มีดดูเหมือนจะเป็นอุปสรรค์ที่ไม่สามารถหลีกเลี่ยงได้ .

เครื่องมือกันกระแทก หมายถึงเครื่องมือในกระบวนการเคลื่อนย้ายชิ้นงาน หัวจับ หรือ tailstock อุบัติเหตุเครื่องชนกัน ถือเป็นอุบัติเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุดสำหรับมือใหม่ในการปฏิบัติงานเครื่องกลึง CNC

การชนกันของมีดจะทำให้เกิดเศษชิ้นงาน เครื่องมือเสียหาย ความเสียหายร้ายแรงต่อความแม่นยำของเครื่องมือกล ทำลายชิ้นส่วนเครื่องจักร และแม้แต่เป็นอันตรายต่อความปลอดภัยส่วนบุคคลของบุคลากรในการประมวลผลเครื่องมือกล

อุบัติเหตุการชนกันของมีดมีสาเหตุหลักมาจากข้อผิดพลาดในการเขียนโปรแกรมในกระบวนการเขียนโปรแกรมหรือข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงานในลิงค์การประมวลผล

สำหรับคนงาน การเชื่อมโยงการเขียนโปรแกรมทั่วไปไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะทำผิดพลาด และหลายคนมีอุบัติเหตุการชนกันของมีด ซึ่งมักเกิดจากข้อผิดพลาดในกระบวนการการทำงานของเครื่องมือกล

เนื่องจาก CNC machining center ถูกล็อคโดยซอฟต์แวร์ ในการประมวลผลการจำลอง เมื่อกดปุ่มการทำงานอัตโนมัติ จึงไม่ง่ายที่จะดูว่าเครื่องถูกล็อคในอินเทอร์เฟซการจำลองหรือไม่

การจำลองมักไม่มีเครื่องมือ และหากเครื่องมือกลไม่ได้ล็อกให้ทำงาน ก็จะทำให้มีดกระแทกได้ง่าย

ดังนั้นก่อนที่การประมวลผลการจำลองควรไปที่อินเทอร์เฟซที่ทำงานอยู่เพื่อยืนยันว่าเครื่องถูกล็อคหรือไม่

1. ลืมปิดสวิตช์การทำงานที่ว่างเปล่าระหว่างการประมวลผล

เพราะในการจำลองโปรแกรม เพื่อประหยัดเวลา สวิตช์รันว่างมักจะเปิดอยู่

การทำงานที่ว่างเปล่าหมายความว่าแกนที่กำลังเคลื่อนที่ทั้งหมดของเครื่องจักรทำงานที่ความเร็ว G00

หากไม่ได้ปิดสวิตช์การทำงานในระหว่างระยะเวลาการประมวลผล เครื่องมือกลจะเพิกเฉยต่อความเร็วป้อนที่กำหนด และทำงานที่ความเร็ว G00 ส่งผลให้มีดและเครื่องมือกลเกิดอุบัติเหตุ

2. ไม่มีการส่งคืนจุดอ้างอิงหลังจากรันการจำลองว่างเปล่า

ในโปรแกรมตรวจสอบเมื่อเครื่องจักรถูกล็อคไม่ให้เคลื่อนไหว และเครื่องมือที่เกี่ยวข้องกับการประมวลผลชิ้นงานในการดำเนินการจำลอง (พิกัดสัมบูรณ์และพิกัดสัมพัทธ์เปลี่ยนแปลง) จากนั้นพิกัดไม่ตรงกับตำแหน่งจริง ต้องใช้วิธีส่งคืนข้อมูลอ้างอิง ชี้เพื่อให้แน่ใจว่าพิกัดศูนย์ทางกลสอดคล้องกับพิกัดสัมบูรณ์และพิกัดสัมพัทธ์

หากดำเนินการตัดเฉือนโดยไม่พบปัญหาหลังจากขั้นตอนการตรวจสอบ จะทำให้เกิดการชนกันของเครื่องมือ

3. ทิศทางการปล่อยโอเวอร์ชูตไม่ถูกต้อง

เมื่อเครื่องโอเวอร์รันควรกดปุ่มปลดล็อคโอเวอร์รันค้างไว้แล้วเคลื่อนที่ไปในทิศทางตรงกันข้ามด้วยตนเองหรือด้วยมือนั่นคือสามารถกำจัดออกได้

อย่างไรก็ตามหากทิศทางการยกกลับด้าน จะทำให้เครื่องมือกลเสียหายได้

เนื่องจากเมื่อกดปล่อยโอเวอร์เรนจ์ การป้องกันโอเวอร์เรนจ์ของเครื่องมือกลจะไม่ทำงาน และสวิตช์สโตรคของการป้องกันโอเวอร์เรนจ์อยู่ที่ปลายสโตรคแล้ว

ในเวลานี้ อาจทำให้โต๊ะทำงานเคลื่อนที่ต่อไปในทิศทางที่เกิน และดึงลีดสกรูในที่สุด ส่งผลให้เครื่องมือกลเสียหายได้

4. ตำแหน่งเคอร์เซอร์ของบรรทัดที่ระบุไม่ถูกต้อง

เมื่อรันบรรทัดที่ระบุ โดยปกติจะดำเนินการลงจากตำแหน่งเคอร์เซอร์

สำหรับเครื่องกลึงจำเป็นต้องเรียกค่าออฟเซ็ตเครื่องมือของเครื่องมือที่ใช้ หากไม่ได้เรียกเครื่องมือ เครื่องมือที่ทำงานในส่วนโปรแกรมอาจไม่ใช่เครื่องมือที่ต้องการ และมีโอกาสมากที่จะทำให้เกิดอุบัติเหตุชนกันเนื่องจาก เครื่องมือที่แตกต่างกัน

แน่นอนว่าในแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ เครื่องกัด CNC ต้องเรียกระบบพิกัดก่อน เช่น G54 และค่าชดเชยความยาวของมีด

เนื่องจากค่าการชดเชยความยาวของมีดแต่ละอันไม่เท่ากัน จึงเป็นไปได้ที่จะทำให้เกิดการชนกันของมีดได้หากไม่ได้เรียก

เนื่องจากเป็นเครื่องมือเครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูง การป้องกันการชนจึงมีความจำเป็นอย่างยิ่ง ทำให้ผู้ปฏิบัติงานต้องพัฒนานิสัยที่ต้องระมัดระวังและระมัดระวัง การใช้งานเครื่องมือกลตามวิธีที่ถูกต้อง และลดอัตราการชนกันของเครื่องมือกล

ด้วยการพัฒนาเทคโนโลยี เทคโนโลยีขั้นสูง เช่น การตรวจจับความเสียหายของเครื่องมือ การตรวจจับการกระแทกของเครื่องมือกล และการประมวลผลแบบปรับเปลี่ยนได้ของเครื่องมือกล ได้เกิดขึ้นในระหว่างการประมวลผล ซึ่งสามารถปกป้องเครื่องมือกล CNC ได้ดียิ่งขึ้น

มี 9 เหตุผลสำหรับเรื่องนี้:

(‍1) ข้อผิดพลาดในการเขียนโปรแกรม

การจัดกระบวนการไม่ถูกต้อง ความสัมพันธ์ของการดำเนินกระบวนการไม่ได้รับการพิจารณาอย่างรอบคอบ และการตั้งค่าพารามิเตอร์ไม่ถูกต้อง

ตัวอย่าง :

A. พิกัดถูกตั้งค่าเป็นศูนย์ที่ฐาน แต่ในทางปฏิบัติด้านบนเป็น 0

B. ความสูงด้านความปลอดภัยต่ำเกินไป ส่งผลให้เครื่องมือไม่สามารถยกชิ้นงานออกมาได้หมด

C. ระยะขอบช่องเปิดที่สองน้อยกว่ามีดก่อนหน้า

D. หลังจากเขียนโปรแกรมแล้ว ควรวิเคราะห์และตรวจสอบเส้นทางของโปรแกรม

(2) ข้อผิดพลาดข้อสังเกตเดียวของโปรแกรม

ตัวอย่าง:

A. จำนวนสัมผัสข้างเดียวเขียนเป็นสี่ด้าน

B. ระยะการจับยึดของคีมจับหรือระยะที่ยื่นออกมาของชิ้นงานไม่ถูกต้อง

C. ไม่ทราบความยาวของส่วนขยายของเครื่องมือหรือไม่ถูกต้อง ส่งผลให้มีดชนกัน

D. เอกสารขั้นตอนควรมีรายละเอียดมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

E. หลักการใหม่แทนเก่าควรถูกนำมาใช้เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงขั้นตอน: ทำลายโปรแกรมเก่า

(‍3) ข้อผิดพลาดในการวัดเครื่องมือ

ตัวอย่าง:

A. แถบเครื่องมือไม่ได้รับการพิจารณาในการป้อนข้อมูลเครื่องมือ

B. เครื่องมือสั้นเกินไป

C. การวัดเครื่องมือควรใช้วิธีการทางวิทยาศาสตร์ โดยใช้เครื่องมือที่แม่นยำยิ่งขึ้นเท่าที่จะทำได้

D. ความยาวของเครื่องมือควรยาวกว่าความลึกจริง 2-5 มม.

(4) ข้อผิดพลาดในการส่งโปรแกรม

ข้อผิดพลาดในการเรียกหมายเลขโปรแกรมหรือการดัดแปลงโปรแกรม แต่ยังคงใช้การประมวลผลโปรแกรมเก่า โปรเซสเซอร์ไซต์จะต้องตรวจสอบข้อมูลโดยละเอียดของโปรแกรมก่อนประมวลผล เช่น เวลาและวันที่เขียนโปรแกรมและจำลองด้วยหมี

(5) การเลือกมีดไม่ถูกต้อง

(6) ช่องว่างเกินความคาดหมาย และช่องว่างมีขนาดใหญ่เกินไปและไม่สอดคล้องกับช่องว่างที่โปรแกรมกำหนดไว้

(7) วัสดุชิ้นงานมีข้อบกพร่องหรือมีความแข็งสูง

(8) ไม่คำนึงถึงปัจจัยในการจับยึด การรบกวนของแผ่นอิเล็กโทรด และขั้นตอน

(‍9) เครื่องมือเครื่องจักรขัดข้อง ไฟฟ้าขัดข้องกะทันหัน ฟ้าผ่าทำให้เครื่องมือชนกัน ฯลฯ

Honscn มีประสบการณ์ด้านเครื่องจักรซีเอ็นซีมากกว่าสิบปี โดยเชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรซีเอ็นซี การประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลฮาร์ดแวร์ การประมวลผลชิ้นส่วนอุปกรณ์อัตโนมัติ การประมวลผลชิ้นส่วนหุ่นยนต์, การประมวลผลชิ้นส่วน UAV, การประมวลผลชิ้นส่วนจักรยาน, การประมวลผลชิ้นส่วนทางการแพทย์ ฯลฯ เป็นหนึ่งในซัพพลายเออร์คุณภาพสูงของเครื่องจักรกลซีเอ็นซี ปัจจุบัน บริษัทมีศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซี เครื่องบด เครื่องกัด อุปกรณ์ทดสอบความแม่นยำสูงคุณภาพสูงมากกว่า 20 ชุด เพื่อให้ลูกค้าได้รับบริการการประมวลผลชิ้นส่วนอะไหล่ซีเอ็นซีที่มีความแม่นยำและมีคุณภาพสูง

การเจาะควบคุมเชิงตัวเลขเป็นวิธีการเจาะโดยใช้เทคโนโลยีการควบคุมแบบดิจิทัล มีลักษณะของความแม่นยำสูง ประสิทธิภาพสูง และความสามารถในการทำซ้ำสูง ด้วยการตั้งโปรแกรมล่วงหน้าเพื่อกำหนดตำแหน่งการเจาะ ความลึก ความเร็ว และพารามิเตอร์อื่นๆ เครื่องมือกล CNC จึงสามารถดำเนินการเจาะที่ซับซ้อนได้โดยอัตโนมัติ

เครื่องเจาะ CNC มักประกอบด้วยระบบควบคุม ระบบขับเคลื่อน ตัวเครื่อง และอุปกรณ์เสริม ระบบควบคุมเป็นแกนหลัก รับผิดชอบในการประมวลผลและส่งคำสั่ง ระบบขับเคลื่อนรับรู้ถึงการเคลื่อนที่ของแต่ละแกนของเครื่องมือกล ตัวเครื่องมีแท่นขุดเจาะและรองรับโครงสร้าง อุปกรณ์เสริม ได้แก่ ระบบระบายความร้อน ระบบกำจัดเศษ ฯลฯ เพื่อให้กระบวนการราบรื่น ในอุตสาหกรรมการผลิต การเจาะ CNC ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการบินและอวกาศ ยานยนต์ การผลิตแม่พิมพ์ และสาขาอื่นๆ ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการในการเจาะชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูงและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์

หลักการประมวลผลของเทคโนโลยีการเจาะ CNC ส่วนใหญ่ประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:

1. การเขียนโปรแกรม:  รูปแบบการเจาะและพารามิเตอร์ที่ออกแบบไว้จะถูกแปลงเป็นโปรแกรมประมวลผลที่ระบุเครื่องมือเครื่อง CNC ได้ โดยใช้แป้นพิมพ์บนแผงการทำงานหรือเครื่องป้อนข้อมูลเพื่อส่งข้อมูลดิจิทัลไปยังอุปกรณ์ CNC

2. การประมวลผลสัญญาณ: อุปกรณ์ CNC ทำการประมวลผลชุดกับสัญญาณอินพุต ส่งระบบฟีดเซอร์โวและคำสั่งการดำเนินการอื่นๆ และส่งสัญญาณ S, M, T และสัญญาณคำสั่งอื่นๆ ไปยังตัวควบคุมแบบตั้งโปรแกรมได้

3. การทำงานของเครื่องมือกล: หลังจากที่ตัวควบคุมแบบตั้งโปรแกรมได้รับ S, M, T และสัญญาณคำสั่งอื่นๆ จะควบคุมตัวเครื่องมือกลเพื่อดำเนินการคำสั่งเหล่านี้ทันที และตอบกลับการทำงานของตัวเครื่องมือกลไปยังอุปกรณ์ CNC ในแบบเรียลไทม์

4. การควบคุมการเคลื่อนที่: หลังจากที่ระบบเซอร์โวได้รับคำสั่งป้อนคำสั่ง แกนพิกัดของส่วนหลักของเครื่องมือกลขับเคลื่อน (กลไกป้อน) จะถูกแทนที่อย่างแม่นยำตามข้อกำหนดของคำสั่งอย่างเคร่งครัด และการประมวลผลชิ้นงานจะเสร็จสิ้นโดยอัตโนมัติ

5. ข้อเสนอแนะแบบเรียลไทม์: ในกระบวนการเคลื่อนที่ของแต่ละแกน อุปกรณ์ป้อนกลับการตรวจจับจะป้อนค่าที่วัดได้ของการกระจัดไปยังอุปกรณ์ควบคุมเชิงตัวเลขอย่างรวดเร็ว เพื่อเปรียบเทียบกับค่าคำสั่ง จากนั้นจึงออกคำแนะนำการชดเชยให้กับระบบเซอร์โวอย่างรวดเร็ว ความเร็วจนค่าที่วัดได้สอดคล้องกับค่าคำสั่ง

6. การป้องกันเกินขอบเขต: ในกระบวนการเคลื่อนที่ของแต่ละแกน หากเกิดปรากฏการณ์ "เกินช่วง" อุปกรณ์จำกัดสามารถส่งสัญญาณบางอย่างไปยังตัวควบคุมแบบตั้งโปรแกรมได้หรือโดยตรงไปยังอุปกรณ์ควบคุมเชิงตัวเลข ระบบควบคุมเชิงตัวเลขบนมือข้างหนึ่งจะส่งสัญญาณเตือน สัญญาณผ่านจอแสดงผล ในทางกลับกัน จะส่งคำสั่งหยุดไปยังระบบฟีดเซอร์โวเพื่อใช้การป้องกันเกินช่วง

เทคโนโลยีการเจาะ CNC มีลักษณะการประมวลผลดังต่อไปนี้:

1. ระบบอัตโนมัติระดับสูง: กระบวนการประมวลผลทั้งหมดถูกควบคุมโดยโปรแกรมที่เตรียมไว้ล่วงหน้า ซึ่งช่วยลดการแทรกแซงด้วยตนเองและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต

2. ความแม่นยำสูง: สามารถรับรู้การเจาะที่มีความแม่นยำสูง ตำแหน่งที่แม่นยำ และรับประกันความแม่นยำของขนาดและรูปร่างของรู

3. ความสม่ำเสมอในการประมวลผลที่ดี: ตราบใดที่ขั้นตอนไม่เปลี่ยนแปลง คุณภาพของผลิตภัณฑ์จะคงที่และมีความสามารถในการทำซ้ำสูง

4 ความสามารถในการประมวลผลรูปร่างที่ซับซ้อน: สามารถแปรรูปรูปทรงและโครงสร้างของชิ้นงานที่ซับซ้อนได้หลากหลายเพื่อตอบสนองความต้องการที่หลากหลาย

5. การปรับตัวที่หลากหลาย: เหมาะสำหรับการเจาะวัสดุหลากหลายประเภท ทั้งโลหะ พลาสติก วัสดุคอมโพสิต ฯลฯ

6. ประสิทธิภาพการผลิตสูง: ระบบเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติที่รวดเร็วและความสามารถในการประมวลผลอย่างต่อเนื่อง ทำให้ระยะเวลาการประมวลผลสั้นลงอย่างมาก

7. ง่ายต่อการปรับและแก้ไข: พารามิเตอร์และกระบวนการเจาะสามารถปรับได้โดยการปรับเปลี่ยนโปรแกรมและมีความยืดหยุ่นสูง

8. สามารถรับรู้การเชื่อมโยงแบบหลายแกนได้: การเจาะสามารถทำได้หลายทิศทางในเวลาเดียวกัน ช่วยเพิ่มความซับซ้อนและความแม่นยำของการประมวลผล

9. การตรวจสอบอัจฉริยะ: สามารถตรวจสอบพารามิเตอร์ต่างๆ ในกระบวนการประมวลผลได้แบบเรียลไทม์ เช่น แรงตัด อุณหภูมิ ฯลฯ ค้นหาปัญหาได้ทันเวลาและปรับเปลี่ยนได้

10. ปฏิสัมพันธ์ระหว่างมนุษย์กับคอมพิวเตอร์ที่ดี: ผู้ปฏิบัติงานสามารถใช้งานและตรวจสอบผ่านอินเทอร์เฟซการทำงานได้อย่างง่ายดาย

ความแม่นยำในการตัดเฉือนของเทคโนโลยีการเจาะ CNC นั้นได้รับการรับรองโดยหลักๆ ในด้านต่อไปนี้:

1. ความแม่นยำของเครื่องมือกล: การเลือกเครื่องมือเครื่องเจาะ CNC ที่มีความแม่นยำสูง รวมถึงการออกแบบโครงสร้างของเครื่องมือกล กระบวนการผลิต และความแม่นยำในการประกอบ รางนำทางคุณภาพสูง ลีดสกรู และส่วนประกอบระบบส่งกำลังอื่นๆ สามารถลดข้อผิดพลาดในการเคลื่อนไหวได้

2. ระบบควบคุม: ระบบ CNC ขั้นสูงสามารถควบคุมวิถีการเคลื่อนที่และความเร็วของเครื่องมือกลได้อย่างแม่นยำ เพื่อให้ได้ตำแหน่งและการดำเนินการแก้ไขที่มีความแม่นยำสูง เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของตำแหน่งและความลึกของการเจาะ

3. การเลือกเครื่องมือและการติดตั้ง: เลือกดอกสว่านที่เหมาะสมและมั่นใจในความแม่นยำในการติดตั้ง คุณภาพ รูปทรง และการสึกหรอของเครื่องมือล้วนส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน

4. การระบายความร้อนและการหล่อลื่น: ระบบระบายความร้อนและหล่อลื่นที่ดีสามารถลดการเกิดความร้อนในการตัด ลดการสึกหรอของเครื่องมือ รักษาเสถียรภาพของกระบวนการแปรรูป และช่วยเพิ่มความแม่นยำ

5. ความแม่นยำในการเขียนโปรแกรม: การตั้งโปรแกรมที่แม่นยำเป็นพื้นฐานในการรับรองความถูกต้องแม่นยำของเครื่องจักร การตั้งค่าพิกัดการเจาะ ความเร็วป้อน ความลึกของการตัด และพารามิเตอร์อื่นๆ ที่เหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการตั้งโปรแกรม

6. การวัดและการชดเชย: ผ่านอุปกรณ์การวัดเพื่อตรวจจับชิ้นงานหลังการประมวลผล ผลการวัดจะถูกป้อนกลับไปยังระบบควบคุมเชิงตัวเลขเพื่อการชดเชยข้อผิดพลาด เพื่อปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผลให้ดียิ่งขึ้น

7. ตำแหน่งฟิกซ์เจอร์: เพื่อให้แน่ใจว่าตำแหน่งชิ้นงานบนเครื่องมือกลมีความแม่นยำและเชื่อถือได้ ลดผลกระทบของข้อผิดพลาดในการจับยึดต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน

8. สภาพแวดล้อมการประมวลผล: อุณหภูมิ ความชื้น และสภาพแวดล้อมการทำงานที่สะอาดคงที่ช่วยรักษาความแม่นยำและเสถียรภาพของเครื่องมือกล เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำในการประมวลผล

9. การบำรุงรักษาปกติ: การบำรุงรักษาเครื่องมือกลอย่างสม่ำเสมอ รวมถึงการตรวจสอบและปรับความแม่นยำของเครื่องมือกล การเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอ ฯลฯ เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องมือกลอยู่ในสภาพการทำงานที่ดีอยู่เสมอ

ในเทคโนโลยีการเจาะ CNC คุณภาพพื้นผิวของการเจาะสามารถปรับปรุงได้โดยวิธีการดังต่อไปนี้:

1. เลือกเครื่องมือที่เหมาะสม: ตามข้อกำหนดของวัสดุแปรรูปและการเจาะ ให้เลือกดอกสว่านคุณภาพสูง คม และปรับให้เหมาะสมทางเรขาคณิต ตัวอย่างเช่น การใช้ดอกสว่านแบบเคลือบสามารถลดแรงเสียดทานและการสึกหรอ และปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวได้

2. ปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม: กำหนดความเร็วตัด อัตราป้อน และความลึกของการตัดอย่างเหมาะสม ความเร็วตัดที่สูงขึ้นและการป้อนที่เหมาะสมมักจะช่วยให้ได้ผิวสำเร็จที่ดีขึ้น แต่ควรระมัดระวังเพื่อหลีกเลี่ยงการสึกหรอของเครื่องมือมากเกินไปหรือความไม่มั่นคงในการตัดเฉือนเนื่องจากพารามิเตอร์ที่ไม่เหมาะสม

3. ระบายความร้อนและหล่อลื่นเต็มรูปแบบ: การใช้สารหล่อลื่นระบายความร้อนที่มีประสิทธิภาพ กำจัดความร้อนในการตัดได้ทันเวลา ลดอุณหภูมิในการตัด ลดการสึกหรอของเครื่องมือและการก่อตัวของเนื้องอกของชิป ซึ่งจะช่วยปรับปรุงคุณภาพพื้นผิว

4. ควบคุมค่าเผื่อการประมวลผล: ก่อนการเจาะ ให้จัดเตรียมกระบวนการก่อนการประมวลผลอย่างสมเหตุสมผล ควบคุมค่าเผื่อของชิ้นส่วนการเจาะ และหลีกเลี่ยงผลกระทบที่มากเกินไปหรือไม่สม่ำเสมอต่อคุณภาพพื้นผิว

5. ปรับปรุงความแม่นยำและเสถียรภาพของเครื่องมือกล: บำรุงรักษาและสอบเทียบเครื่องมือกลอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำในการเคลื่อนที่และความแข็งแกร่งของเครื่องมือกล และลดผลกระทบของการสั่นสะเทือนและข้อผิดพลาดต่อคุณภาพพื้นผิว

6. เพิ่มประสิทธิภาพเส้นทางการเจาะ: ใช้วิธีการป้อนและการดึงกลับที่เหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงเสี้ยนและรอยขีดข่วนที่ช่องเปิด

7. ควบคุมสภาพแวดล้อมการประมวลผล: รักษาสภาพแวดล้อมการประมวลผลให้สะอาด อุณหภูมิและความชื้นคงที่ ลดการรบกวนของปัจจัยภายนอกต่อความแม่นยำในการประมวลผลและคุณภาพพื้นผิว

8. โดยใช้การเจาะทีละขั้นตอน: สำหรับรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่าหรือต้องการความแม่นยำสูง สามารถใช้วิธีการเจาะแบบทีละขั้นตอนเพื่อค่อยๆ ลดขนาดรูรับแสงและปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวได้

9. การรักษาผนังหลุม: หลังจากเจาะแล้ว หากจำเป็น อาจใช้วิธีการขัด การเจียร และการบำบัดอื่นๆ ในภายหลัง เพื่อปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของรูให้ดียิ่งขึ้น

เทคโนโลยีการเจาะ CNC ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านต่อไปนี้:

1. สาขาการบินและอวกาศ: ส่วนประกอบที่ใช้ในการผลิตเครื่องบินและยานอวกาศ เช่น โครงสร้างปีก ส่วนประกอบเครื่องยนต์ ฯลฯ มีข้อกำหนดสูงในด้านความแม่นยำและคุณภาพ

2. อุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์: การเจาะและการแปรรูปเสื้อสูบเครื่องยนต์ของรถยนต์ เปลือกเกียร์ ชิ้นส่วนแชสซี ฯลฯ เพื่อให้มั่นใจถึงการประสานงานของชิ้นส่วนที่แม่นยำ

3. การผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์: มีบทบาทสำคัญในการเจาะแผงวงจรพิมพ์ (PCB) เพื่อให้มั่นใจในความถูกต้องของการเชื่อมต่อวงจร

4. การผลิตแม่พิมพ์: การเจาะที่มีความแม่นยำสูงสำหรับแม่พิมพ์ทุกชนิด เช่น แม่พิมพ์ฉีด แม่พิมพ์ปั๊ม ฯลฯ เพื่อตอบสนองโครงสร้างที่ซับซ้อนและข้อกำหนดที่มีความแม่นยำสูงของแม่พิมพ์

5. สาขาอุปกรณ์การแพทย์: ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสำหรับการผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ เช่น เครื่องมือผ่าตัด ชิ้นส่วนขาเทียม เป็นต้น

6. อุตสาหกรรมพลังงาน: รวมถึงอุปกรณ์ผลิตพลังงานลม อุปกรณ์ปิโตรเคมี และการขุดเจาะชิ้นส่วนอื่นๆ

7. การผลิตทางทะเล: การเจาะและการแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องยนต์ทางทะเล ชิ้นส่วนโครงสร้างตัวถัง ฯลฯ

8. อุตสาหกรรมการทหาร: การผลิตชิ้นส่วนอาวุธและอุปกรณ์เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพและความน่าเชื่อถือ

กล่าวโดยสรุป เทคโนโลยีการเจาะ CNC มีตำแหน่งที่ขาดไม่ได้ในทุกสาขาของอุตสาหกรรมสมัยใหม่ เนื่องจากมีความแม่นยำสูง มีประสิทธิภาพและความยืดหยุ่นสูง

แนวโน้มการพัฒนาเทคโนโลยีการเจาะ CNC สะท้อนให้เห็นเป็นหลักในด้านต่อไปนี้:

1. ความแม่นยำและความเร็วที่สูงขึ้น: ด้วยการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และข้อกำหนดประสิทธิภาพการผลิตของอุตสาหกรรมการผลิตอย่างต่อเนื่อง เทคโนโลยีการเจาะ CNC จะพัฒนาไปในทิศทางของความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งที่สูงขึ้น ความแม่นยำในการทำซ้ำ และความเร็วในการเจาะที่เร็วขึ้น

2. ความฉลาดและระบบอัตโนมัติ: การบูรณาการปัญญาประดิษฐ์ การเรียนรู้ของเครื่อง และเทคโนโลยีอื่นๆ เพื่อให้เกิดการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติ การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์การประมวลผลโดยอัตโนมัติ การวินิจฉัยข้อผิดพลาดอัตโนมัติ และฟังก์ชันการชดเชยข้อผิดพลาดอัตโนมัติ ช่วยลดการแทรกแซงด้วยตนเอง ปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผล และเสถียรภาพด้านคุณภาพ

3. การเชื่อมโยงแบบหลายแกนและการตัดเฉือนแบบคอมโพสิต: การพัฒนาเทคโนโลยีการขุดเจาะแบบหลายแกนสามารถเจาะรูปร่างที่ซับซ้อนและหลายมุมได้สำเร็จในการจับยึดเพียงครั้งเดียว ในเวลาเดียวกัน ด้วยกระบวนการประมวลผลอื่น ๆ เช่น การกัด การบด ฯลฯ เพื่อให้ได้พลังงานจากเครื่องจักรหลายเครื่อง ปรับปรุงประสิทธิภาพและความแม่นยำในการประมวลผล

4. การคุ้มครองสิ่งแวดล้อมสีเขียว: มุ่งเน้นไปที่การประหยัดพลังงานและลดการใช้พลังงานโดยใช้ระบบขับเคลื่อนที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นและเทคโนโลยีประหยัดพลังงานเพื่อลดการใช้พลังงาน ในขณะเดียวกัน การใช้และการบำบัดของน้ำมันตัดกลึงก็ได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสมเพื่อลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

5. การย่อส่วนและขนาดใหญ่: ในแง่หนึ่ง มันตอบสนองความต้องการที่มีความแม่นยำสูงและมีเสถียรภาพสูงของการเจาะชิ้นส่วนขนาดเล็ก ในทางกลับกัน สามารถเจาะชิ้นส่วนโครงสร้างขนาดใหญ่ เช่น เรือและสะพานได้

6. เครือข่ายและการควบคุมระยะไกล: ผ่านเครือข่ายเพื่อให้เกิดการเชื่อมต่อระหว่างอุปกรณ์ การตรวจสอบระยะไกล การวินิจฉัย และการบำรุงรักษา ปรับปรุงประสิทธิภาพและความสะดวกในการจัดการการผลิต

7. ความสามารถในการปรับตัวของวัสดุใหม่: สามารถปรับให้เข้ากับวัสดุใหม่ๆ เช่น ซูเปอร์อัลลอย วัสดุคอมโพสิต และกระบวนการขุดเจาะอื่นๆ พัฒนาเครื่องมือและกระบวนการที่เกี่ยวข้อง

8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการโต้ตอบระหว่างมนุษย์กับคอมพิวเตอร์: อินเทอร์เฟซการโต้ตอบระหว่างมนุษย์และคอมพิวเตอร์ที่เป็นมิตรและสะดวกยิ่งขึ้นทำให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถตั้งโปรแกรม ใช้งาน และติดตามได้ง่ายขึ้น

เนื่องจากเป็นวิธีการประมวลผลที่สำคัญในอุตสาหกรรมการผลิตสมัยใหม่ เทคโนโลยีการเจาะ CNC มีข้อดีหลายประการและมีขอบเขตการใช้งานที่หลากหลาย หลักการของการตัดเฉือนทำให้การเจาะมีความแม่นยำสูงผ่านการตั้งโปรแกรม การประมวลผลสัญญาณ การใช้เครื่องมือกล และขั้นตอนอื่นๆ ในแง่ของคุณลักษณะ มีข้อดีของระบบอัตโนมัติระดับสูง ความแม่นยำสูง ความสม่ำเสมอที่ดี และการปรับตัวที่หลากหลาย เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำในการตัดเฉือน ขึ้นอยู่กับหลายปัจจัย เช่น ความแม่นยำของเครื่องมือกล ระบบควบคุม และการเลือกเครื่องมือ สามารถปรับปรุงคุณภาพของพื้นผิวการเจาะได้โดยการเลือกเครื่องมือตัดและปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม ในอนาคต แนวโน้มการพัฒนาของเทคโนโลยีการเจาะ CNC จะมุ่งไปสู่ความแม่นยำและความเร็วที่สูงขึ้น ความฉลาดและระบบอัตโนมัติ การเชื่อมโยงแบบหลายแกนและการประมวลผลคอมโพสิต การคุ้มครองสิ่งแวดล้อมสีเขียว การย่อขนาดและขนาดใหญ่ เครือข่ายและการควบคุมระยะไกล การปรับตัวของวัสดุใหม่และ การเพิ่มประสิทธิภาพปฏิสัมพันธ์ระหว่างมนุษย์กับคอมพิวเตอร์ คาดการณ์ได้ว่าเทคโนโลยีการเจาะ CNC จะยังคงสร้างสรรค์และพัฒนาต่อไป โดยให้การสนับสนุนที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นสำหรับความก้าวหน้าของอุตสาหกรรมการผลิต