1. Linh kiện có độ chính xác cao: Gia công CNC cung cấp khả năng tạo ra các bộ phận nhỏ, có độ chính xác cao không thể thiếu cho hoạt động của thiết bị điện tử 3C, chẳng hạn như cảm biến, bộ vi điều khiển và các bộ phận cơ khí nhỏ.

2. Sửa đổi tùy chỉnh:  Vì mục đích sửa chữa hoặc sửa đổi, gia công CNC có thể tạo ra các bộ phận thay thế hoặc sửa đổi tùy chỉnh cho các thiết bị điện tử cũ hơn hoặc đã ngừng sản xuất mà có thể không có sẵn các bộ phận.

3. Chất lượng và tính nhất quán:  Gia công CNC đảm bảo sản xuất chất lượng cao và tính nhất quán trong các linh kiện điện tử, đáp ứng dung sai và thông số kỹ thuật chặt chẽ theo yêu cầu của ngành 3C.

4.. Sản Xuất hàng loạt:  Sau khi thiết kế hoàn tất, gia công CNC có thể được sử dụng để sản xuất hàng loạt các bộ phận tùy chỉnh trong ngành điện tử 3C, đảm bảo mỗi bộ phận đều đáp ứng các thông số kỹ thuật chính xác.

Nhìn chung, gia công tùy chỉnh CNC đóng vai trò then chốt trong ngành điện tử 3C bằng cách cho phép tạo ra các bộ phận chính xác, tùy chỉnh và chất lượng cao cần thiết cho các thiết bị điện tử hiện đại.   Đối với các dịch vụ sản xuất CNC tùy chỉnh, vui lòng chọn chúng tôi và chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn dịch vụ chất lượng tốt nhất và giá cả cạnh tranh nhất. Chúng ta hãy cùng nhau thúc đẩy sự đổi mới và phát triển của 3C   Thiết bị điện tử   ngành sản xuất!

Trong lĩnh vực gia công, sau các phương pháp xử lý gia công CNC và phân chia các quy trình, nội dung chính của lộ trình xử lý là sắp xếp hợp lý các phương pháp xử lý và trình tự xử lý này. Nhìn chung, gia công CNC các bộ phận cơ khí bao gồm cắt, xử lý nhiệt và các quá trình phụ trợ như xử lý bề mặt, làm sạch và kiểm tra. Trình tự của các quy trình này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu quả sản xuất và giá thành của các bộ phận. Do đó, khi thiết kế các tuyến gia công CNC, thứ tự cắt, xử lý nhiệt và các quá trình phụ trợ phải được sắp xếp hợp lý và giải quyết được vấn đề kết nối giữa chúng.

Ngoài các bước cơ bản nêu trên, các yếu tố như lựa chọn vật liệu, thiết kế đồ gá và lựa chọn thiết bị cần được xem xét khi phát triển lộ trình gia công CNC. Lựa chọn vật liệu liên quan trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của các bộ phận, các vật liệu khác nhau có các yêu cầu khác nhau về thông số cắt; Thiết kế đồ gá sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định và độ chính xác của các bộ phận trong quá trình gia công; Việc lựa chọn thiết bị cần xác định loại máy công cụ phù hợp với nhu cầu sản xuất của mình theo đặc tính của sản phẩm.

1, phương pháp xử lý các bộ phận máy móc chính xác phải được xác định theo đặc điểm của bề mặt. Trên cơ sở làm quen với đặc điểm của các phương pháp xử lý khác nhau, nắm vững nền kinh tế xử lý và độ nhám bề mặt, phương pháp có thể đảm bảo chất lượng xử lý, hiệu quả sản xuất và tính kinh tế được lựa chọn.

2, chọn tham chiếu định vị bản vẽ thích hợp, theo nguyên tắc lựa chọn tham chiếu thô và mịn để xác định tham chiếu định vị của từng quy trình một cách hợp lý.

3 , Khi xây dựng lộ trình quá trình gia công của các bộ phận, cần phân chia các giai đoạn thô, bán mịn và hoàn thiện của các bộ phận trên cơ sở phân tích các bộ phận, và xác định mức độ tập trung và phân tán của quá trình và sắp xếp hợp lý trình tự xử lý các bề mặt. Đối với các bộ phận phức tạp, trước tiên có thể xem xét một số sơ đồ và chọn sơ đồ xử lý hợp lý nhất sau khi so sánh và phân tích.

4, xác định mức trợ cấp xử lý, quy mô và dung sai của từng quy trình.

5, chọn máy công cụ và công nhân, kẹp, số lượng, dụng cụ cắt. Việc lựa chọn thiết bị cơ khí không chỉ cần đảm bảo chất lượng gia công mà còn tiết kiệm và hợp lý. Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, nói chung nên sử dụng máy công cụ thông thường và đồ gá lắp đặc biệt.

6, Xác định các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp kiểm tra của từng quy trình chính. Việc xác định số lượng cắt và hạn ngạch thời gian của mỗi quy trình thường do người vận hành quyết định đối với một nhà máy sản xuất hàng loạt nhỏ. Nó thường không được chỉ định trong thẻ quy trình gia công. Tuy nhiên, ở các nhà máy sản xuất hàng loạt, mẻ vừa, để đảm bảo tính hợp lý trong sản xuất, cân bằng nhịp độ thì yêu cầu phải xác định rõ lượng cắt, không được thay đổi theo ý muốn.

Đầu tiên thô và sau đó tốt

Độ chính xác gia công dần được cải thiện theo thứ tự tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh. Máy tiện thô có thể loại bỏ hầu hết lượng dư gia công của bề mặt phôi trong thời gian ngắn, do đó làm tăng tốc độ loại bỏ kim loại và đáp ứng yêu cầu về tính đồng nhất của lượng dư. Nếu lượng dư còn lại sau khi tiện thô không đáp ứng yêu cầu hoàn thiện thì phải bố trí xe bán tinh để hoàn thiện. Chiếc xe tốt cần đảm bảo rằng đường viền của bộ phận được cắt theo kích thước bản vẽ để đảm bảo độ chính xác khi xử lý.

Tiếp cận trước rồi mới đến xa

Trong trường hợp bình thường, các bộ phận ở gần dụng cụ phải được xử lý trước, sau đó phải xử lý các bộ phận ở xa dụng cụ này để rút ngắn khoảng cách di chuyển của dụng cụ và giảm thời gian di chuyển trống. Trong quá trình tiện, việc duy trì độ cứng của phôi hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt của nó sẽ có lợi.

Nguyên tắc giao nhau trong và ngoài

Đối với các bộ phận cần gia công cả bề mặt bên trong (khoang bên trong) và bề mặt bên ngoài, khi sắp xếp trình tự xử lý, bề mặt bên trong và bên ngoài phải được làm nhám trước, sau đó mới hoàn thiện bề mặt bên trong và bên ngoài. Không được là một phần bề mặt của bộ phận (bề mặt bên ngoài hoặc bề mặt bên trong) sau khi xử lý, sau đó xử lý các bề mặt khác (bề mặt bên trong hoặc bề mặt bên ngoài).

Nguyên tắc cơ bản đầu tiên

Nên ưu tiên cho bề mặt được sử dụng làm tham chiếu hoàn thiện. Điều này là do bề mặt của tham chiếu định vị càng chính xác thì sai số kẹp càng nhỏ. Ví dụ, khi gia công các bộ phận của trục, lỗ trung tâm thường được gia công trước, sau đó bề mặt ngoài và mặt cuối được gia công với lỗ trung tâm làm cơ sở chính xác.

Nguyên tắc thứ nhất và thứ hai

Bề mặt làm việc chính và bề mặt đế lắp ráp của các bộ phận phải được xử lý trước tiên để sớm phát hiện ra các khuyết tật hiện đại trên bề mặt chính trong chỗ trống. Bề mặt thứ cấp có thể được đặt xen kẽ, đặt trên bề mặt gia công chính ở một mức độ nhất định trước khi hoàn thiện lần cuối.

Nguyên lý mặt trước lỗ

Kích thước đường viền mặt phẳng của các bộ phận hộp và khung lớn và mặt phẳng thường được xử lý trước, sau đó lỗ và các kích thước khác được xử lý. Sự sắp xếp trình tự xử lý này, một mặt với việc định vị mặt phẳng được xử lý, ổn định và đáng tin cậy; Mặt khác, dễ dàng xử lý lỗ trên mặt phẳng gia công và có thể cải thiện độ chính xác xử lý của lỗ, đặc biệt khi khoan, trục của lỗ không dễ bị lệch.

Khi phát triển quy trình gia công chi tiết, cần lựa chọn phương pháp gia công, thiết bị máy công cụ, dụng cụ đo kẹp, phôi và yêu cầu kỹ thuật đối với công nhân phù hợp theo loại hình sản xuất chi tiết.

Người ta nói, trong sự nghiệp của người thợ máy công cụ, dù cẩn thận đến đâu cũng không thể tránh khỏi tai nạn va chạm dao. Điều này không liên quan gì đến việc người công nhân có nghiêm túc, thực tế và ổn định hay không, cũng giống như một người không thể tránh khỏi những sai lầm trong quá trình trưởng thành, trong quá trình trưởng thành của một công nhân máy công cụ, con dao dường như là một chướng ngại vật không thể vượt qua .

Công cụ va đập , đề cập đến sự cố va chạm vô tình của dụng cụ trong quá trình di chuyển với phôi, mâm cặp hoặc ụ sau, là tai nạn rất có thể xảy ra đối với những người mới vận hành máy tiện CNC.

Va chạm dao sẽ gây ra phế liệu phôi, hư hỏng dụng cụ, làm hỏng nghiêm trọng tính chính xác của máy công cụ, phá hủy các bộ phận của máy và thậm chí gây nguy hiểm cho sự an toàn cá nhân của nhân viên xử lý máy công cụ.

Việc xảy ra tai nạn va chạm dao chủ yếu là do lỗi lập trình trong quy trình lập trình hoặc lỗi vận hành của công nhân trong liên kết xử lý.

Đối với công nhân, liên kết lập trình chung không dễ mắc lỗi và nhiều người gặp tai nạn va chạm dao, thường do sai sót trong quá trình vận hành máy công cụ.

Do trung tâm gia công CNC bị khóa bằng phần mềm nên trong quá trình xử lý mô phỏng, khi nhấn nút vận hành tự động sẽ không trực quan để xem máy có bị khóa trong giao diện mô phỏng hay không.

Thường không có công cụ nào trong mô phỏng và nếu máy công cụ không bị khóa để chạy thì rất dễ va đập vào dao.

Vì vậy, trước khi xử lý mô phỏng nên vào giao diện đang chạy để xác nhận xem máy có bị khóa hay không.

1. Quên tắt công tắc chạy trống trong quá trình xử lý.

Bởi vì trong quá trình mô phỏng chương trình, để tiết kiệm thời gian người ta thường bật công tắc chạy trống.

Hoạt động trống có nghĩa là tất cả các trục chuyển động của máy đang chạy ở tốc độ G00.

Nếu công tắc vận hành không được tắt trong thời gian xử lý, máy công cụ sẽ bỏ qua tốc độ nạp đã cho và chạy ở tốc độ G00, dẫn đến tai nạn về dao và máy công cụ.

2. Không có điểm tham chiếu nào được trả về sau khi chạy mô phỏng trống.

Trong chương trình xác minh khi máy bị khóa bất động và dao tương ứng với quá trình gia công phôi trong hoạt động mô phỏng (tọa độ tuyệt đối và tọa độ tương đối thay đổi) thì tọa độ không khớp với vị trí thực tế, phải sử dụng phương pháp trả về tham chiếu. điểm để đảm bảo tọa độ 0 cơ học phù hợp với tọa độ tuyệt đối và tương đối.

Nếu thao tác gia công được thực hiện mà không phát hiện ra sự cố sau quy trình xác minh, nó sẽ gây ra va chạm cho dụng cụ.

3. Hướng giải phóng vượt mức không chính xác.

Khi máy chạy tràn phải nhấn và giữ nút nhả tràn và di chuyển theo hướng ngược lại bằng tay hoặc bằng tay thì có thể loại bỏ được.

Tuy nhiên, nếu hướng nâng bị đảo ngược sẽ gây hư hỏng cho máy công cụ.

Bởi vì khi nhấn nút nhả quá phạm vi, chức năng bảo vệ quá phạm vi của máy công cụ sẽ không hoạt động và công tắc hành trình của chức năng bảo vệ phạm vi quá mức đã ở cuối hành trình.

Lúc này có thể khiến bàn làm việc tiếp tục di chuyển theo hướng quá mức, cuối cùng sẽ kéo vít me ra, gây hư hỏng cho máy công cụ.

4. Vị trí con trỏ của dòng được chỉ định không chính xác.

Khi một dòng được chỉ định được chạy, nó thường được thực thi từ vị trí con trỏ xuống dưới.

Đối với máy tiện cần gọi giá trị bù dao của dao được sử dụng, nếu không gọi dao thì dao chạy đoạn chương trình có thể không phải là dao mong muốn và rất dễ gây ra tai nạn va chạm do công cụ khác nhau.

Tất nhiên, trong trung tâm gia công, máy phay CNC trước tiên phải gọi hệ tọa độ như G54 và giá trị bù chiều dài của dao.

Do giá trị bù chiều dài của mỗi con dao không giống nhau nên có thể gây ra va chạm dao nếu không được gọi.

Là một máy công cụ có độ chính xác cao, việc chống va chạm là rất cần thiết, đòi hỏi người vận hành phải hình thành thói quen cẩn thận, cẩn thận, vận hành máy công cụ theo đúng phương pháp và giảm thiểu sự va chạm của máy công cụ.

Với sự phát triển của công nghệ, các công nghệ tiên tiến như phát hiện hư hỏng dụng cụ, phát hiện chống va đập của máy công cụ và xử lý thích ứng máy công cụ đã xuất hiện trong quá trình xử lý, có thể bảo vệ máy công cụ CNC tốt hơn.

Có 9 lý do cho việc này:

(‍1) Lỗi lập trình

Việc sắp xếp quy trình không đúng, mối quan hệ thực hiện quy trình không được xem xét cẩn thận và cài đặt tham số sai.

Ví dụ :

A. Tọa độ được đặt thành 0 ở gốc, nhưng trên thực tế là 0;

B. Chiều cao an toàn quá thấp, dẫn đến dụng cụ không thể nhấc phôi ra hoàn toàn;

C. Lề mở thứ hai nhỏ hơn con dao trước;

D. Sau khi chương trình được viết, đường dẫn của chương trình cần được phân tích và kiểm tra;

(2) Lỗi nhận xét đơn của chương trình

Ví dụ:

A. Số lần chạm đơn phương được viết trên 4 mặt;

B. Khoảng cách kẹp của vise hoặc khoảng cách nhô ra của phôi là sai;

C. Độ dài kéo dài của dụng cụ không xác định hoặc sai, dẫn đến va chạm dao;

D. Bảng thủ tục phải càng chi tiết càng tốt;

E. Nguyên tắc mới đổi cũ cần được áp dụng khi thay đổi quy trình: Phá hủy chương trình cũ.

(‍3) Lỗi đo dụng cụ

Ví dụ:

A. Thanh công cụ không được xem xét trong dữ liệu đầu vào của công cụ;

B. Công cụ này quá ngắn;

C. Đo dụng cụ nên sử dụng các phương pháp khoa học, càng tốt với các dụng cụ chính xác hơn;

D. Chiều dài của dụng cụ phải dài hơn 2-5mm so với độ sâu thực tế.

(4) Lỗi truyền chương trình

Lỗi gọi số chương trình hoặc sửa đổi chương trình nhưng vẫn sử dụng cách xử lý chương trình cũ; Bộ xử lý trang web phải kiểm tra dữ liệu chi tiết của chương trình trước khi xử lý; Ví dụ: ngày giờ chương trình được viết và mô phỏng bằng gấu.

(5) Chọn dao sai

(6) khoảng trống vượt quá mong đợi và khoảng trống quá lớn và không phù hợp với khoảng trống do chương trình đặt ra

(7) Bản thân vật liệu phôi có khuyết tật hoặc độ cứng cao

(8) hệ số kẹp, độ nhiễu của miếng đệm và quy trình không được xem xét

(‍9) Lỗi máy công cụ, mất điện đột ngột, sét đánh gây va chạm dụng cụ, v.v.

Honscn có hơn mười năm kinh nghiệm gia công cnc, chuyên gia công cnc, gia công linh kiện cơ khí phần cứng, gia công linh kiện thiết bị tự động hóa. Xử lý các bộ phận robot, xử lý các bộ phận UAV, xử lý các bộ phận xe đạp, xử lý các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công cnc chất lượng cao. Hiện tại, công ty có hơn 20 bộ trung tâm gia công cnc, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng cnc chính xác và chất lượng cao.

Khoan điều khiển số là phương pháp khoan sử dụng công nghệ điều khiển số. Nó có các đặc tính của độ chính xác cao, hiệu quả cao và độ lặp lại cao. Bằng cách lập trình trước để đặt vị trí khoan, độ sâu, tốc độ và các thông số khác, máy công cụ CNC có thể tự động hoàn thành các thao tác khoan phức tạp.

Máy khoan CNC thường bao gồm hệ thống điều khiển, hệ thống truyền động, thân máy và thiết bị phụ trợ. Hệ thống điều khiển là cốt lõi, chịu trách nhiệm xử lý và gửi hướng dẫn; Hệ thống truyền động thực hiện chuyển động của từng trục của máy công cụ; Thân máy cung cấp bệ khoan và hỗ trợ kết cấu; Các thiết bị phụ trợ bao gồm hệ thống làm mát, hệ thống loại bỏ chip, v.v., để đảm bảo quá trình diễn ra suôn sẻ. Trong ngành công nghiệp sản xuất, khoan CNC được sử dụng rộng rãi trong ngành hàng không vũ trụ, ô tô, sản xuất khuôn mẫu và các lĩnh vực khác, có thể đáp ứng nhu cầu khoan các bộ phận có độ chính xác cao và nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

Nguyên lý gia công của công nghệ khoan CNC chủ yếu bao gồm các bước sau::

1. Lập trình:  Mẫu và thông số khoan được thiết kế được chuyển đổi thành chương trình xử lý nhận dạng máy công cụ CNC, thông qua bàn phím trên bảng vận hành hoặc máy đầu vào để gửi thông tin kỹ thuật số đến thiết bị CNC.

2. Xử lý tín hiệu: Thiết bị CNC thực hiện một loạt xử lý tín hiệu đầu vào, gửi hệ thống servo cấp liệu và các lệnh thực thi khác, đồng thời gửi S, M, T và các tín hiệu lệnh khác đến bộ điều khiển khả trình.

3. Thực hiện máy công cụ: Sau khi bộ điều khiển khả trình nhận được S, M, T và các tín hiệu lệnh khác, nó sẽ điều khiển thân máy công cụ để thực thi các lệnh này ngay lập tức và phản hồi việc thực thi thân máy công cụ cho thiết bị CNC trong thời gian thực.

4. Kiểm soát chuyển vị: Sau khi hệ thống servo nhận được lệnh thực hiện nạp, các trục tọa độ của thân chính của máy công cụ truyền động (cơ cấu nạp) được dịch chuyển chính xác theo đúng yêu cầu của hướng dẫn và quá trình xử lý phôi được tự động hoàn thành.

5. Phản hồi thời gian thực: Trong quá trình dịch chuyển của từng trục, thiết bị phản hồi phát hiện sẽ nhanh chóng phản hồi giá trị dịch chuyển đo được về thiết bị điều khiển số, để so sánh với giá trị lệnh, sau đó đưa ra hướng dẫn bù cho hệ thống servo với tốc độ rất nhanh. tốc độ cho đến khi giá trị đo được phù hợp với giá trị lệnh.

6. Bảo vệ quá phạm vi: Trong quá trình dịch chuyển của từng trục, nếu xảy ra hiện tượng "vượt quá phạm vi", thiết bị giới hạn có thể gửi một số tín hiệu đến bộ điều khiển khả trình hoặc trực tiếp đến thiết bị điều khiển số, hệ thống điều khiển số một mặt sẽ gửi cảnh báo mặt khác, tín hiệu thông qua màn hình sẽ gửi lệnh dừng đến hệ thống servo cấp liệu để thực hiện bảo vệ quá phạm vi.

Công nghệ khoan CNC có những đặc điểm gia công như sau:

1. Mức độ tự động hóa cao: toàn bộ quá trình xử lý được kiểm soát bởi một chương trình được chuẩn bị trước, giảm sự can thiệp thủ công và nâng cao hiệu quả sản xuất.

2. Độ chính xác cao: Nó có thể thực hiện việc khoan có độ chính xác cao, định vị chính xác và độ chính xác về kích thước và hình dạng của lỗ được đảm bảo.

3. Tính nhất quán xử lý tốt: miễn là quy trình không thay đổi, chất lượng sản phẩm ổn định và độ lặp lại cao.

4, khả năng xử lý hình dạng phức tạp: có thể xử lý nhiều hình dạng và cấu trúc phức tạp của phôi để đáp ứng nhu cầu đa dạng.

5. Khả năng thích ứng rộng rãi: thích hợp để khoan nhiều loại vật liệu, bao gồm kim loại, nhựa, vật liệu composite, v.v.

6. Hiệu quả sản xuất cao: hệ thống thay đổi công cụ tự động nhanh và khả năng xử lý liên tục, rút ​​ngắn đáng kể thời gian xử lý.

7. Dễ dàng điều chỉnh và sửa đổi: các thông số và quy trình khoan có thể được điều chỉnh bằng cách sửa đổi chương trình và tính linh hoạt rất cao.

8. Liên kết đa trục có thể được thực hiện: việc khoan có thể được thực hiện theo nhiều hướng cùng một lúc, cải thiện độ phức tạp và độ chính xác của quá trình xử lý.

9. Giám sát thông minh: Nó có thể theo dõi các thông số khác nhau trong quá trình xử lý theo thời gian thực, chẳng hạn như lực cắt, nhiệt độ, v.v., kịp thời phát hiện các vấn đề và điều chỉnh chúng.

10. Tương tác tốt giữa người và máy tính: người vận hành có thể dễ dàng vận hành và giám sát thông qua giao diện vận hành.

Độ chính xác gia công của công nghệ khoan CNC chủ yếu được đảm bảo thông qua các khía cạnh sau:

1. Độ chính xác của máy công cụ: việc lựa chọn các công cụ máy khoan CNC có độ chính xác cao, bao gồm thiết kế cấu trúc của máy công cụ, quy trình sản xuất và độ chính xác lắp ráp. Đường ray dẫn hướng chất lượng cao, vít me và các bộ phận truyền động khác có thể giảm lỗi chuyển động.

2. Hệ thống điều khiển: Hệ thống CNC tiên tiến có thể điều khiển chính xác quỹ đạo chuyển động và tốc độ của máy công cụ để đạt được các hoạt động nội suy và định vị có độ chính xác cao, nhằm đảm bảo độ chính xác của vị trí và độ sâu khoan.

3. Lựa chọn và cài đặt công cụ: Chọn mũi khoan thích hợp và đảm bảo độ chính xác khi lắp đặt. Chất lượng, hình học và độ mòn của dụng cụ đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.

4. Làm mát và bôi trơn: Một hệ thống làm mát và bôi trơn tốt có thể giảm sinh nhiệt khi cắt, giảm mài mòn dụng cụ, duy trì sự ổn định của quá trình xử lý và giúp cải thiện độ chính xác.

5. Độ chính xác lập trình: Lập trình chính xác là cơ sở để đảm bảo độ chính xác gia công. Cài đặt hợp lý tọa độ khoan, tốc độ tiến dao, độ sâu cắt và các thông số khác để tránh lỗi lập trình.

6. Đo lường và bồi thường: Thông qua thiết bị đo lường để phát hiện phôi sau khi xử lý, kết quả đo được đưa trở lại hệ thống điều khiển số để bù lỗi, nhằm cải thiện hơn nữa độ chính xác của quá trình xử lý.

7. Định vị cố định: để đảm bảo vị trí phôi chính xác và đáng tin cậy trên máy công cụ, giảm tác động của lỗi kẹp đến độ chính xác gia công.

8. Môi trường xử lý: nhiệt độ, độ ẩm ổn định và môi trường làm việc sạch sẽ giúp duy trì độ chính xác và ổn định của máy công cụ, từ đó đảm bảo độ chính xác của quá trình xử lý.

9. Bảo trì thường xuyên: Bảo dưỡng thường xuyên máy công cụ, bao gồm kiểm tra và điều chỉnh độ chính xác của máy công cụ, thay thế các bộ phận bị mòn, v.v. để đảm bảo máy công cụ luôn ở tình trạng hoạt động tốt.

Trong công nghệ khoan CNC, chất lượng bề mặt khoan có thể được cải thiện bằng các phương pháp sau:

1. Chọn đúng công cụ: Theo yêu cầu về vật liệu xử lý và khoan, hãy chọn mũi khoan chất lượng cao, sắc nét và được tối ưu hóa về mặt hình học. Ví dụ, việc sử dụng mũi khoan được phủ sơn có thể làm giảm ma sát, mài mòn và cải thiện chất lượng bề mặt.

2. Tối ưu hóa thông số cắt: thiết lập tốc độ cắt, tốc độ tiến dao và độ sâu cắt hợp lý. Tốc độ cắt cao hơn và bước tiến thích hợp thường giúp đạt được bề mặt hoàn thiện tốt hơn, nhưng cần cẩn thận để tránh mài mòn dụng cụ quá mức hoặc gia công không ổn định do thông số không phù hợp.

3. Làm mát và bôi trơn đầy đủ: Việc sử dụng chất bôi trơn làm mát hiệu quả, loại bỏ nhiệt cắt kịp thời, giảm nhiệt độ cắt, giảm mài mòn dụng cụ và hình thành các khối u phoi, từ đó cải thiện chất lượng bề mặt.

4. Kiểm soát trợ cấp xử lý: Trước khi khoan, hãy sắp xếp hợp lý quy trình tiền xử lý, kiểm soát mức cho phép của bộ phận khoan và tránh tác động quá mức hoặc không đồng đều đến chất lượng bề mặt.

5. Cải thiện độ chính xác và ổn định của máy công cụ: bảo trì và hiệu chỉnh máy công cụ thường xuyên để đảm bảo độ chính xác và độ cứng chuyển động của máy công cụ, đồng thời giảm tác động của độ rung và lỗi đến chất lượng bề mặt.

6. Tối ưu hóa đường khoan: áp dụng các phương pháp nạp và rút hợp lý để tránh các vệt và vết trầy xước khi mở lỗ.

7. Kiểm soát môi trường xử lý: giữ cho môi trường xử lý sạch sẽ, nhiệt độ và độ ẩm ổn định, giảm sự can thiệp của các yếu tố bên ngoài đến độ chính xác xử lý và chất lượng bề mặt.

8. Sử dụng khoan từng bước: đối với các lỗ có đường kính lớn hơn hoặc yêu cầu độ chính xác cao, có thể sử dụng phương pháp khoan từng bước để giảm dần khẩu độ và cải thiện chất lượng bề mặt.

9. Xử lý tường lỗ: Sau khi khoan, nếu cần thiết, có thể sử dụng các phương pháp đánh bóng, mài và xử lý tiếp theo khác để cải thiện hơn nữa chất lượng bề mặt của lỗ.

Công nghệ khoan CNC đã được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực sau:

1. lĩnh vực hàng không vũ trụ: Các linh kiện sử dụng trong chế tạo máy bay, tàu vũ trụ như kết cấu cánh, linh kiện động cơ... có yêu cầu cao về độ chính xác và chất lượng.

2. Ngành sản xuất ô tô: khoan và gia công khối xi lanh động cơ ô tô, vỏ hộp số, các bộ phận khung gầm, v.v. để đảm bảo sự phối hợp chính xác của các bộ phận.

3. Sản xuất thiết bị điện tử: Nó đóng vai trò quan trọng trong việc khoan các bảng mạch in (PCB) để đảm bảo tính chính xác của các kết nối mạch.

4. Chế tạo khuôn mẫu: khoan có độ chính xác cao cho tất cả các loại khuôn như khuôn phun, khuôn dập, v.v., để đáp ứng cấu trúc phức tạp và yêu cầu độ chính xác cao của khuôn.

5. Lĩnh vực thiết bị y tế: các bộ phận chính xác để sản xuất các thiết bị y tế, như dụng cụ phẫu thuật, bộ phận giả, v.v.

6. Ngành công nghiệp năng lượng: bao gồm thiết bị phát điện gió, thiết bị hóa dầu và các bộ phận khoan khác.

7. Sản xuất hàng hải: khoan và gia công các bộ phận động cơ tàu thủy, các bộ phận kết cấu thân tàu, v.v.

8. Công nghiệp quân sự: sản xuất các bộ phận của vũ khí và thiết bị để đảm bảo hiệu suất và độ tin cậy của chúng.

Tóm lại, công nghệ khoan CNC có một vị trí không thể thiếu trong mọi lĩnh vực của nền công nghiệp hiện đại bởi tính chính xác, hiệu quả và tính linh hoạt cao.

Xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC chủ yếu được thể hiện ở các khía cạnh sau::

1. Độ chính xác và tốc độ cao hơn: Với sự cải tiến liên tục về chất lượng sản phẩm và yêu cầu hiệu quả sản xuất của ngành sản xuất, công nghệ khoan CNC sẽ phát triển theo hướng có độ chính xác định vị cao hơn, độ chính xác lặp lại và tốc độ khoan nhanh hơn.

2. Trí tuệ và tự động hóa: sự tích hợp của trí tuệ nhân tạo, học máy và các công nghệ khác để đạt được lập trình tự động, tự động tối ưu hóa các thông số xử lý, chẩn đoán lỗi tự động và chức năng bù lỗi tự động, giảm hơn nữa sự can thiệp thủ công, nâng cao hiệu quả xử lý và ổn định chất lượng.

3. Liên kết đa trục và gia công composite: Sự phát triển của công nghệ khoan liên kết đa trục có thể hoàn thành việc khoan các hình dạng phức tạp và nhiều góc chỉ trong một lần kẹp. Đồng thời, với các quy trình xử lý khác như phay, mài, v.v., để đạt được năng lượng đa máy, nâng cao hiệu quả và độ chính xác xử lý.

4. Bảo vệ môi trường xanh: Tập trung vào tiết kiệm và giảm tiêu thụ năng lượng, sử dụng hệ thống truyền động hiệu quả hơn và công nghệ tiết kiệm năng lượng để giảm tiêu thụ năng lượng. Đồng thời, việc sử dụng và xử lý dung dịch cắt gọt được tối ưu hóa nhằm giảm tác động đến môi trường.

5. Thu nhỏ và quy mô lớn: một mặt, nó đáp ứng nhu cầu về độ chính xác cao và độ ổn định cao của việc khoan các bộ phận vi mô; Mặt khác, nó có thể xử lý việc khoan quy mô lớn các bộ phận kết cấu lớn như tàu và cầu.

6. Mạng và điều khiển từ xa: Thông qua mạng để đạt được sự kết nối giữa các thiết bị, giám sát, chẩn đoán và bảo trì từ xa, nâng cao hiệu quả và sự thuận tiện trong quản lý sản xuất.

7. Khả năng thích ứng vật liệu mới: có thể thích ứng với các vật liệu mới như siêu hợp kim, vật liệu composite và các quy trình khoan khác, phát triển các công cụ và quy trình tương ứng.

8. Tối ưu hóa tương tác giữa người và máy tính: giao diện tương tác giữa người và máy tính thân thiện và thuận tiện hơn giúp người vận hành lập trình, vận hành và giám sát dễ dàng hơn.

Là một phương pháp gia công quan trọng trong ngành sản xuất hiện đại, công nghệ khoan CNC có nhiều ưu điểm và lĩnh vực ứng dụng rộng rãi. Nguyên lý gia công thực hiện việc khoan có độ chính xác cao thông qua lập trình, xử lý tín hiệu, thực hiện máy công cụ và các bước khác. Về đặc điểm, nó có ưu điểm là mức độ tự động hóa cao, độ chính xác cao, tính nhất quán tốt và phạm vi thích ứng rộng. Để đảm bảo độ chính xác gia công, nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố như độ chính xác của máy công cụ, hệ thống điều khiển và lựa chọn công cụ. Chất lượng bề mặt khoan có thể được cải thiện bằng cách lựa chọn dụng cụ cắt và tối ưu hóa các thông số cắt. Trong tương lai, xu hướng phát triển của công nghệ khoan CNC sẽ hướng tới độ chính xác và tốc độ cao hơn, trí thông minh và tự động hóa, liên kết đa trục và xử lý composite, bảo vệ môi trường xanh, thu nhỏ và quy mô lớn, kết nối mạng và điều khiển từ xa, khả năng thích ứng vật liệu mới và tối ưu hóa tương tác giữa người và máy tính. Có thể thấy trước, công nghệ khoan CNC sẽ tiếp tục đổi mới và phát triển, hỗ trợ đắc lực hơn nữa cho sự tiến bộ của ngành sản xuất.