Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC
desde 2003.
La fabricación de procesamiento CNC es un producto importante de Honscn Co., Ltd. Es una solución de diseño innovadora desarrollada por el esfuerzo concertado de un fuerte equipo de I + D y un equipo de diseño profesional en respuesta a los requisitos de los clientes internacionales de bajo costo y alto rendimiento. También se fabrica utilizando la técnica de producción innovadora que garantiza la calidad estable del producto.
HONSCN Los productos de marca se fabrican siguiendo la directriz de "Calidad primero", que han ganado cierta reputación en el mercado global. La viabilidad, el diseño único y los estrictos estándares de control de calidad han ayudado a obtener un flujo constante de nuevos clientes. Además, se ofrecen a precios asequibles con rentabilidad, por lo que la mayoría de los clientes están dispuestos a lograr una cooperación profunda.
Somos de la opinión de que el negocio se sustenta en el servicio al cliente. Hacemos nuestro esfuerzo por mejorar nuestros servicios. Por ejemplo, intentamos reducir la cantidad mínima de pedido para que más clientes puedan asociarse con nosotros. Se espera que todo esto ayude al mercado de fabricación de procesamiento CNC.
En el campo del mecanizado, después de los métodos de proceso de mecanizado CNC y la división de procesos, el contenido principal de la ruta del proceso es organizar racionalmente estos métodos de procesamiento y la secuencia de procesamiento. En general, el mecanizado CNC de piezas mecánicas incluye corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares como tratamiento superficial, limpieza e inspección. La secuencia de estos procesos afecta directamente a la calidad, la eficiencia de producción y el coste de las piezas. Por lo tanto, al diseñar rutas de mecanizado CNC, se debe organizar razonablemente el orden de corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares, y se debe resolver el problema de conexión entre ellos.
Además de los pasos básicos mencionados anteriormente, se deben considerar factores como la selección de materiales, el diseño de accesorios y la selección de equipos al desarrollar una ruta de mecanizado CNC. La selección de materiales está directamente relacionada con el rendimiento final de las piezas, diferentes materiales tienen diferentes requisitos para los parámetros de corte; El diseño del dispositivo afectará la estabilidad y precisión de las piezas en el proceso de procesamiento; La selección del equipo debe determinar el tipo de máquina herramienta adecuada a sus necesidades de producción según las características del producto.
¿Qué tenemos que hacer antes de concertar la ruta del proceso de mecanizado CNC?
1, el método de procesamiento de piezas de maquinaria de precisión debe determinarse de acuerdo con las características de la superficie. Sobre la base de familiarizarse con las características de varios métodos de procesamiento, dominar la economía del procesamiento y la rugosidad de la superficie, se selecciona el método que puede garantizar la calidad del procesamiento, la eficiencia de la producción y la economía.
2, seleccione la referencia de posicionamiento del dibujo adecuada, de acuerdo con el principio de selección de referencia cruda y fina para determinar razonablemente la referencia de posicionamiento de cada proceso.
3 , Al desarrollar la ruta del proceso de mecanizado de las piezas, es necesario dividir las etapas de desbaste, semifino y acabado de las piezas en base al análisis de las piezas, y determinar el grado de concentración y dispersión del proceso, y disponer razonablemente la secuencia de procesamiento de las superficies. Para piezas complejas, se pueden considerar primero varios esquemas y, después de la comparación y el análisis, se puede seleccionar el esquema de procesamiento más razonable.
4, determine la asignación de procesamiento y el tamaño del proceso y la tolerancia de cada proceso.
5, seleccione máquinas herramienta y trabajadores, clips, cantidades, herramientas de corte. La selección de equipos mecánicos no sólo debe garantizar la calidad del procesamiento, sino también ser económica y razonable. En las condiciones de producción en masa, generalmente se deben utilizar máquinas herramienta generales y plantillas especiales.
6. Determinar los requisitos técnicos y los métodos de inspección de cada proceso importante. La determinación de la cantidad de corte y la cuota de tiempo de cada proceso generalmente la decide el operador para una sola planta de producción de lotes pequeños. Generalmente no se especifica en la ficha del proceso de mecanizado. Sin embargo, en las plantas de producción en lotes medianos y en masa, para garantizar la racionalidad de la producción y el equilibrio del ritmo, se requiere que la cantidad de corte se especifique y no se cambie a voluntad.
disposición del proceso de mecanizado cnc
Primero duro y luego bien.
La precisión del procesamiento mejora gradualmente según el orden de torneado en desbaste, torneado semifino y torneado fino. El torno de desbaste puede eliminar la mayor parte del margen de mecanizado de la superficie de la pieza de trabajo en poco tiempo, aumentando así la tasa de eliminación de metal y cumpliendo con el requisito de uniformidad del margen. Si la cantidad residual que queda después del torneado desbaste no cumple con los requisitos de acabado, es necesario disponer de un carro semiacabado para el acabado. El carro fino debe asegurarse de que el contorno de la pieza se corte de acuerdo con el tamaño del dibujo para garantizar la precisión del procesamiento.
Acercarse primero y luego lejos
En circunstancias normales, las piezas cercanas a la herramienta deben procesarse primero y luego las piezas alejadas de la herramienta a la herramienta deben procesarse para acortar la distancia de movimiento de la herramienta y reducir el tiempo de viaje en vacío. En el proceso de torneado, es beneficioso mantener la rigidez de la pieza en bruto o producto semiacabado y mejorar sus condiciones de corte.
El principio de intersección interna y externa.
Para piezas que tienen tanto una superficie interior (cavidad interior) como una superficie exterior para ser procesadas, al organizar la secuencia de procesamiento, las superficies interior y exterior se deben desbastar primero y luego se deben terminar las superficies interior y exterior. No debe ser parte de la superficie de la pieza (superficie exterior o superficie interior) después del procesamiento y luego procesar otras superficies (superficie interior o superficie exterior).
Primer principio básico
Se debe dar prioridad a la superficie utilizada como referencia de acabado. Esto se debe a que cuanto más precisa sea la superficie de la referencia de posicionamiento, menor será el error de sujeción. Por ejemplo, al mecanizar piezas de eje, generalmente se mecaniza primero el orificio central y luego la superficie exterior y la cara del extremo con el orificio central como base de precisión.
El principio del primero y del segundo.
Primero se deben procesar la superficie de trabajo principal y la superficie de base de ensamblaje de las piezas, para poder descubrir tempranamente los defectos modernos en la superficie principal de la pieza en bruto. La superficie secundaria puede intercalarse, colocarse sobre la superficie principal mecanizada hasta cierto punto, antes del acabado final.
El principio de la cara antes del agujero.
El tamaño del contorno del plano de las piezas de la caja y el soporte es grande, y generalmente se procesa primero el plano y luego se procesan los orificios y otros tamaños. Esta disposición de la secuencia de procesamiento, por un lado, con el posicionamiento del plano procesado, es estable y confiable; Por otro lado, es fácil procesar el orificio en el plano mecanizado y puede mejorar la precisión del procesamiento del orificio, especialmente al taladrar, el eje del orificio no es fácil de desviar.
Onlusión
Al desarrollar el proceso de mecanizado de piezas, es necesario seleccionar el método de procesamiento adecuado, el equipo de máquina herramienta, las pinzas de medición, los espacios en blanco y los requisitos técnicos para los trabajadores según el tipo de producción de piezas.
Diferentes métodos para mantenerse en contacto Puede suscribirse a boletines si es miembro de alguna asociación relacionada con la industria CNC. Esto le ayudará a obtener las últimas noticias de su industria. Con la llegada de Internet, también es posible buscar varios sitios web que ofrecen un foro para que personas con ideas afines se reúnan e intercambien sus puntos de vista sobre cada aspecto de la industria CNC, ya sea tornos CNC, enrutadores CNC o grabadores CNC. , cortadoras CNC o incluso en accesorios como husillos, mandriles, etc. También se pueden discutir en tiempo real métodos de formación, programación, actualización y asesoramiento de expertos sobre problemas menores.
Diversos modos de extracción de información en la zona de mecanizado CNC Además de participar en blogs y recibir boletines online a través de Internet, también puedes ver vídeos de varias máquinas CNC y sus funciones, como los tornos CNC de 4 o 5 ejes, dobladoras de tubos CNC. máquinas, etc También puede descargar libros electrónicos de varios sitios web que ofrecen valiosos consejos y sugerencias sobre varios tipos de máquinas CNC con gran detalle. Muchas zonas en línea también ofrecen enlaces vitales a otros sitios que podrían ayudar en la adquisición o el mantenimiento de máquinas CNC.
Participe en foros en línea Uno de los mejores métodos para adquirir conocimientos sobre su industria es participar en foros en línea. Puede publicar sus consultas o narrar problemas específicos relacionados con su máquina CNC y obtener respuestas de diversos sectores. Esto podría ayudarle a ver varias soluciones y elegir la que se adapte a su situación específica. A medida que pasa el tiempo, también podrá ofrecer consejos a sus compañeros y mejorar su nombre en la industria del CNC como experto.
Utilice la zona de mecanizado CNC para adquirir máquinas, material y mano de obra. Puede ahorrar mucho en costos recurrentes y de fabricación utilizando la zona de mecanizado CNC para adquirir los tipos correctos de máquinas CNC y materias primas para que su producción sea mucho más rentable. También puede buscar trabajadores talentosos en esta zona que puedan ayudarlo a hacer funcionar su máquina con la máxima eficiencia. Ahora podrá localizar moldes, bloques de hierro fundido, acero inoxidable o aluminio, bloques de soporte, controladores, motores, etc. sin ninguna dificultad. También puede subcontratar ciertos aspectos de su trabajo si no tiene los recursos necesarios, lo que le ayudará a completar sus pedidos sin realizar grandes inversiones o no completar su trabajo a tiempo.
Seguramente se beneficiará al ingresar a la zona del mecanizado CNC, ya que otros miembros de su industria podrían ayudarlo gustosamente a solucionar sus problemas de corte, fresado o rectificado. También podrá localizar nuevos proveedores, clientes y conocer nuevas personas que puedan ayudar a su empresa a alcanzar la vanguardia en estos tiempos difíciles y competitivos.
Se dice que en la carrera de un trabajador de máquinas herramienta, por muy cuidadoso que sea, es imposible evitar un accidente por colisión con cuchillo. Esto no tiene nada que ver con si el trabajador es serio, práctico y estable, al igual que una persona no puede evitar errores en el proceso de crecimiento, en el proceso de crecimiento de un trabajador de máquina herramienta, el cuchillo parece ser un obstáculo que no se puede sortear. .
herramienta de golpe , se refiere a la herramienta en el proceso de moverse con la pieza de trabajo, el mandril o el contrapunto, un accidente de máquina por colisión accidental, es el accidente más probable para los principiantes en la operación de tornos CNC.
La colisión de la cuchilla provocará desechos de la pieza de trabajo, daños a la herramienta, daños graves a la precisión de la máquina herramienta, destrucción de las piezas de la máquina e incluso pondrá en peligro la seguridad personal del personal de procesamiento de la máquina herramienta.
La aparición de accidentes por colisión de cuchillos se debe principalmente a errores de programación en el proceso de programación o errores operativos de los trabajadores en el enlace de procesamiento.
Para los trabajadores, el enlace de programación general no es fácil de cometer errores, y muchas personas tienen accidentes por colisión con cuchillos, a menudo causados por errores en el proceso de operación de la máquina herramienta.
Debido a que el centro de mecanizado CNC está bloqueado por software, en el procesamiento de simulación, cuando se presiona el botón de operación automática, no es intuitivo ver si la máquina está bloqueada en la interfaz de simulación.
A menudo no hay ninguna herramienta en la simulación y, si la máquina herramienta no está bloqueada para funcionar, es fácil golpear la cuchilla.
Por lo tanto, antes del procesamiento de la simulación se debe ir a la interfaz de ejecución para confirmar si la máquina está bloqueada.
¿Por qué los centros de mecanizado CNC golpean las cuchillas?
1. Olvídese de apagar el interruptor de funcionamiento vacío durante el procesamiento.
Porque en la simulación del programa, para ahorrar tiempo, el interruptor de funcionamiento en vacío a menudo se activa.
El funcionamiento en vacío significa que todos los ejes móviles de la máquina funcionan a la velocidad de G00.
Si el interruptor de operación no se apaga durante el tiempo de procesamiento, la máquina herramienta ignora la velocidad de avance dada y funciona a la velocidad de G00, lo que resulta en accidentes con la cuchilla y la máquina herramienta.
2. No se devuelve ningún punto de referencia después de ejecutar la simulación en vacío.
En el programa de verificación, cuando la máquina está bloqueada inmóvil y la herramienta relativa al procesamiento de la pieza de trabajo en la operación de simulación (las coordenadas absolutas y las coordenadas relativas cambian), las coordenadas no coinciden con la posición real, se debe utilizar el método de devolución de la referencia. apunte para garantizar que las coordenadas cero mecánicas sean consistentes con las coordenadas absolutas y relativas.
Si la operación de mecanizado se realiza sin encontrar el problema después del procedimiento de verificación, provocará la colisión de la herramienta.
3. La dirección de liberación del exceso no es correcta.
Cuando la máquina se sobrepasa, debe presionar y mantener presionado el botón de liberación de sobremarcha y moverse en la dirección opuesta manualmente o con la mano, es decir, se puede eliminar.
Sin embargo, si se invierte la dirección de elevación, se dañará la máquina herramienta.
Porque cuando se presiona la liberación de exceso de rango, la protección de exceso de rango de la máquina herramienta no funcionará y el interruptor de carrera de la protección de exceso de rango ya está al final de la carrera.
En este momento, es posible hacer que el banco de trabajo continúe moviéndose en la dirección excesiva y, eventualmente, tire del tornillo principal, causando daños a la máquina herramienta.
4. La posición del cursor de la línea especificada es incorrecta.
Cuando se ejecuta una línea específica, generalmente se ejecuta hacia abajo desde la posición del cursor.
Para el torno, es necesario llamar al valor de compensación de la herramienta utilizada; si no se llama a la herramienta, la herramienta que ejecuta el segmento del programa puede no ser la herramienta deseada y es muy probable que cause un accidente de colisión debido a diferentes herramientas.
Por supuesto, en el centro de mecanizado, la fresadora CNC primero debe llamar al sistema de coordenadas como G54 y el valor de compensación de longitud de la cuchilla.
Debido a que el valor de compensación de longitud de cada cuchilla no es el mismo, es posible provocar una colisión de cuchillas si no se llama.
Como máquina herramienta de alta precisión, la anticolisión es muy necesaria, lo que requiere que el operador desarrolle el hábito de ser cuidadoso y cuidadoso, operar la máquina herramienta de acuerdo con el método correcto y reducir la ocurrencia de colisiones de la máquina herramienta.
Con el desarrollo de la tecnología, han surgido durante el procesamiento tecnologías avanzadas como la detección de daños en herramientas, la detección antiimpacto de máquinas herramienta y el procesamiento adaptativo de máquinas herramienta, que pueden proteger mejor las máquinas herramienta CNC.
Hay 9 razones para esto.:
(1) error de programación
La disposición del proceso es incorrecta, la relación entre el proceso y la realización no se considera cuidadosamente y la configuración de los parámetros es incorrecta.
Ejemplo :
A. La coordenada se establece en cero en la base, pero la parte superior es 0 en la práctica;
B. La altura de seguridad es demasiado baja, lo que provoca que la herramienta no pueda levantar completamente la pieza de trabajo;
C. El segundo margen de apertura es menor que el del cuchillo anterior;
D. Una vez escrito el programa, se debe analizar y verificar la ruta del programa;
(2) Error de comentarios únicos del programa
Ejemplo:
A. El número de toques unilaterales está escrito en los cuatro lados;
B. La distancia de sujeción del tornillo de banco o la distancia que sobresale de la pieza de trabajo es incorrecta;
C. La longitud de extensión de la herramienta es desconocida o incorrecta, lo que provoca una colisión con la cuchilla;
D. La hoja de procedimiento debe ser lo más detallada posible;
E. Se debe adoptar el principio de “nuevo por viejo” cuando se cambia el procedimiento.: Destruye el programa antiguo.
(3) Error de medición de la herramienta
Ejemplo:
A. La barra de herramientas no se considera en la entrada de datos de la herramienta;
B. La herramienta es demasiado corta;
C. La medición de herramientas debe utilizar métodos científicos, en la medida de lo posible con instrumentos más precisos;
D. La longitud de la herramienta debe ser de 2 a 5 mm más larga que la profundidad real.
(4) Error de transmisión del programa
Error de llamada del número de programa o modificación del programa, pero aún utiliza el procesamiento del programa anterior; El procesador del sitio debe verificar los datos detallados del programa antes del procesamiento; Por ejemplo, la hora y fecha en que se escribió y simuló el programa con Bear.
(5) Selección de cuchillo incorrecta
(6) el espacio en blanco supera las expectativas y el espacio en blanco es demasiado grande y no se ajusta al espacio en blanco establecido por el programa
(7) El material de la pieza de trabajo en sí tiene defectos o alta dureza.
(8) no se consideran los factores de sujeción, la interferencia de la almohadilla y el procedimiento
(9) Falla de la máquina herramienta, falla eléctrica repentina, colisión de la herramienta causada por un rayo, etc.
Honscn tiene más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en mecanizado CNC, procesamiento de piezas mecánicas de hardware y procesamiento de piezas de equipos de automatización. Procesamiento de piezas de robots, procesamiento de piezas de vehículos aéreos no tripulados, procesamiento de piezas de bicicletas, procesamiento de piezas médicas, etc. Es uno de los proveedores de mecanizado CNC de alta calidad. En la actualidad, la empresa cuenta con más de 20 conjuntos de centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión y calidad para brindar a los clientes servicios de procesamiento de repuestos CNC de precisión y alta calidad.
La perforación con control numérico es un método de perforación que utiliza tecnología de control digital. Tiene las características de alta precisión, alta eficiencia y alta repetibilidad. Al preprogramar para establecer la posición de perforación, la profundidad, la velocidad y otros parámetros, las máquinas herramienta CNC pueden completar automáticamente operaciones de perforación complejas.
La máquina perforadora CNC generalmente se compone de un sistema de control, un sistema de accionamiento, un cuerpo de la máquina y un dispositivo auxiliar. El sistema de control es el núcleo, responsable de procesar y enviar instrucciones; El sistema de accionamiento realiza el movimiento de cada eje de la máquina herramienta; El cuerpo de la máquina proporciona una plataforma de perforación y soporte estructural; Los dispositivos auxiliares incluyen un sistema de enfriamiento, un sistema de eliminación de virutas, etc., para garantizar un proceso sin problemas. En la industria manufacturera, la perforación CNC se usa ampliamente en los campos aeroespacial, automotriz, de fabricación de moldes y otros campos, lo que puede satisfacer la demanda de perforación de piezas de alta precisión y mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto.
El principio de procesamiento de la tecnología de perforación CNC incluye principalmente los siguientes pasos:
1. Programación: El patrón de perforación diseñado y los parámetros se convierten en un programa de procesamiento identificable de la máquina herramienta CNC, a través del teclado en el panel de operación o la máquina de entrada para enviar información digital al dispositivo CNC.
2. Procesamiento de señal: El dispositivo CNC realiza una serie de procesamiento en la señal de entrada, envía el servosistema de alimentación y otros comandos de ejecución, y envía S, M, T y otras señales de comando al controlador programable.
3. Ejecución de máquina herramienta: Después de que el controlador programable recibe S, M, T y otras señales de comando, controla el cuerpo de la máquina herramienta para ejecutar estos comandos inmediatamente y retroalimenta la ejecución del cuerpo de la máquina herramienta al dispositivo CNC en tiempo real.
4. Control de desplazamiento: Después de que el servosistema recibe el comando de ejecución de avance, los ejes de coordenadas del cuerpo principal de la máquina herramienta impulsora (mecanismo de avance) se desplazan con precisión en estricta conformidad con los requisitos de la instrucción, y el procesamiento de la pieza de trabajo se completa automáticamente.
5. Comentarios en tiempo real: En el proceso de desplazamiento de cada eje, el dispositivo de retroalimentación de detección enviará rápidamente el valor medido del desplazamiento al dispositivo de control numérico, para compararlo con el valor de comando, y luego emitirá instrucciones de compensación al servosistema a un ritmo muy rápido. velocidad hasta que el valor medido sea consistente con el valor de comando.
6. Protección fuera de rango: en el proceso de desplazamiento de cada eje, si ocurre el fenómeno de "sobrerango", el dispositivo limitador puede enviar algunas señales al controlador programable o directamente al dispositivo de control numérico, el sistema de control numérico por un lado envía una alarma señal a través de la pantalla, por otro lado, envía un comando de parada al servosistema de alimentación para implementar protección de exceso de rango.
La tecnología de perforación CNC tiene las siguientes características de procesamiento:
1. Alto grado de automatización: Todo el proceso de procesamiento está controlado por un programa preparado previamente, lo que reduce la intervención manual y mejora la eficiencia de la producción.
2. Alta precisión: Puede realizar perforaciones de alta precisión, posicionamiento preciso y se garantiza la precisión del tamaño y la forma del orificio.
3. Buena consistencia de procesamiento: Mientras el procedimiento no cambie, la calidad del producto será estable y la repetibilidad será alta.
4, capacidad de procesamiento de formas complejas: Puede procesar una variedad de formas y estructuras complejas de la pieza de trabajo para satisfacer diversas necesidades.
5. Amplia gama de adaptación: Adecuado para perforar una variedad de materiales, incluidos metal, plástico, materiales compuestos, etc.
6. Alta eficiencia de producción: Sistema rápido de cambio automático de herramientas y capacidad de procesamiento continuo, lo que acorta en gran medida el tiempo de procesamiento.
7. Fácil de ajustar y modificar: Los parámetros y el proceso de perforación se pueden ajustar modificando el programa y la flexibilidad es fuerte.
8. Se puede realizar un enlace multieje: La perforación se puede realizar en múltiples direcciones al mismo tiempo, mejorando la complejidad y precisión del procesamiento.
9. Monitoreo inteligente: Puede monitorear varios parámetros en el proceso de procesamiento en tiempo real, como fuerza de corte, temperatura, etc., encontrar problemas a tiempo y ajustarlos.
10. Buena interacción persona-computadora: el operador puede operar y monitorear fácilmente a través de la interfaz de operación.
La precisión del mecanizado de la tecnología de perforación CNC se garantiza principalmente mediante los siguientes aspectos:
1. Precisión de la máquina herramienta: la selección de máquinas herramienta de perforación CNC de alta precisión, incluido el diseño estructural de la máquina herramienta, el proceso de fabricación y la precisión del ensamblaje. Los rieles guía, los tornillos guía y otros componentes de transmisión de alta calidad pueden reducir los errores de movimiento.
2. Sistema de control: El avanzado sistema CNC puede controlar con precisión la trayectoria del movimiento y la velocidad de la máquina herramienta para lograr operaciones de interpolación y posicionamiento de alta precisión, a fin de garantizar la precisión de la posición y profundidad de perforación.
3. Selección e instalación de herramientas.: Seleccione la broca adecuada y garantice la precisión de su instalación. La calidad, la geometría y el desgaste de la herramienta afectan la precisión del mecanizado.
4. Enfriamiento y lubricación: Un buen sistema de refrigeración y lubricación puede reducir la generación de calor de corte, reducir el desgaste de la herramienta, mantener la estabilidad del proceso de procesamiento y ayudar a mejorar la precisión.
5. Precisión de programación: La programación precisa es la base para garantizar la precisión del mecanizado. Configuración razonable de coordenadas de perforación, velocidad de avance, profundidad de corte y otros parámetros para evitar errores de programación.
6. Medición y compensación: A través del equipo de medición para detectar la pieza de trabajo después del procesamiento, los resultados de la medición se devuelven al sistema de control numérico para compensar el error, a fin de mejorar aún más la precisión del procesamiento.
7. Posicionamiento del accesorio: para garantizar el posicionamiento preciso y confiable de la pieza de trabajo en la máquina herramienta, reduzca el impacto del error de sujeción en la precisión del mecanizado.
8. Entorno de procesamiento: La temperatura estable, la humedad y el ambiente de trabajo limpio ayudan a mantener la precisión y estabilidad de la máquina herramienta, para garantizar la precisión del procesamiento.
9. Mantenimiento regular: Mantenimiento regular de la máquina herramienta, incluida la verificación y ajuste de la precisión de la máquina herramienta, el reemplazo de las piezas desgastadas, etc., para garantizar que la máquina herramienta esté siempre en buenas condiciones de funcionamiento.
En la tecnología de perforación CNC, la calidad de la superficie de perforación se puede mejorar mediante los siguientes métodos:
1. Elija la herramienta adecuada: De acuerdo con el material de procesamiento y los requisitos de perforación, elija brocas de alta calidad, afiladas y geométricamente optimizadas. Por ejemplo, el uso de brocas recubiertas puede reducir la fricción y el desgaste y mejorar la calidad de la superficie.
2. Optimizar los parámetros de corte.: establezca la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte de manera razonable. Una mayor velocidad de corte y un avance adecuado generalmente ayudan a obtener un mejor acabado superficial, pero se debe tener cuidado para evitar el desgaste excesivo de la herramienta o la inestabilidad del mecanizado debido a parámetros inadecuados.
3. Refrigeración y lubricación completas.: El uso de un lubricante refrigerante eficaz elimina oportunamente el calor de corte, reduce la temperatura de corte, reduce el desgaste de la herramienta y la formación de tumores de viruta, mejorando así la calidad de la superficie.
4. Controlar la asignación de procesamiento: antes de perforar, organice razonablemente el proceso de preprocesamiento, controle la tolerancia de la parte de perforación y evite un impacto excesivo o desigual en la calidad de la superficie.
5. Mejorar la precisión y estabilidad de la máquina herramienta.: mantenga y calibre la máquina herramienta con regularidad para garantizar la precisión del movimiento y la rigidez de la máquina herramienta, y reducir el impacto de la vibración y el error en la calidad de la superficie.
6. Optimizar la ruta de perforación: adopte métodos razonables de alimentación y retracción para evitar rebabas y rayones en la apertura del orificio.
7. Controlar el entorno de procesamiento.: mantenga el entorno de procesamiento limpio, temperatura y humedad constantes, reduzca la interferencia de factores externos en la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie.
8. Usando perforación paso a paso: para orificios con diámetros mayores o requisitos de alta precisión, se puede utilizar el método de perforación paso a paso para reducir gradualmente la apertura y mejorar la calidad de la superficie.
9. Tratamiento de la pared del agujero: Después de perforar, si es necesario, se pueden utilizar pulido, esmerilado y otros métodos de tratamiento posteriores para mejorar aún más la calidad de la superficie del orificio.
La tecnología de perforación CNC se ha utilizado ampliamente en los siguientes campos:
1. Campo aeroespacial: Los componentes utilizados en la fabricación de aviones y naves espaciales, como estructuras de alas, componentes de motores, etc., tienen altos requisitos de precisión y calidad.
2. Industria de fabricación de automóviles: Perforación y procesamiento de bloques de cilindros de motores de automóviles, carcasas de transmisión, piezas de chasis, etc., para garantizar la coordinación precisa de las piezas.
3. Fabricación de equipos electrónicos.: Desempeña un papel importante en la perforación de placas de circuito impreso (PCB) para garantizar la precisión de las conexiones del circuito.
4. fabricación de moldes: Perforación de alta precisión para todo tipo de moldes, como moldes de inyección, matrices de estampado, etc., para cumplir con la estructura compleja y los requisitos de alta precisión del molde.
5. Campo de dispositivos médicos: Piezas de precisión para la producción de dispositivos médicos, como instrumentos quirúrgicos, piezas protésicas, etc.
6. Industria energetica: incluyendo equipos de generación de energía eólica, equipos petroquímicos y otras piezas de perforación.
7. Fabricación marina: Perforación y procesamiento de piezas de motores marinos, piezas estructurales de cascos, etc.
8. industria militar: Fabricación de piezas de armas y equipos para garantizar su rendimiento y confiabilidad.
En resumen, la tecnología de perforación CNC ocupa una posición indispensable en todos los campos de la industria moderna debido a su alta precisión, alta eficiencia y flexibilidad.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC se refleja principalmente en los siguientes aspectos:
1. Mayor precisión y velocidad: Con la mejora continua de la calidad del producto y los requisitos de eficiencia de producción de la industria manufacturera, la tecnología de perforación CNC se desarrollará hacia una mayor precisión de posicionamiento, precisión de repetición y velocidad de perforación más rápida.
2. Inteligencia y automatización: la integración de inteligencia artificial, aprendizaje automático y otras tecnologías para lograr programación automática, optimización automática de parámetros de procesamiento, diagnóstico automático de fallas y funciones de compensación automática de errores, reduce aún más la intervención manual, mejora la eficiencia del procesamiento y la estabilidad de la calidad.
3. Varillaje multieje y mecanizado de compuestos.: El desarrollo de la tecnología de perforación con varillaje multieje puede completar la perforación de formas complejas y múltiples ángulos con una sola sujeción. Al mismo tiempo, con otros procesos de procesamiento como fresado, molienda, etc., para lograr una energía de múltiples máquinas, mejorar la eficiencia y precisión del procesamiento.
4. Protección del medio ambiente verde: Centrarse en el ahorro de energía y la reducción del consumo, utilizando sistemas de propulsión más eficientes y tecnologías de ahorro de energía para reducir el consumo de energía. Al mismo tiempo, se optimiza el uso y tratamiento del fluido de corte para reducir el impacto sobre el medio ambiente.
5. Miniaturización y gran escala.: por un lado, satisface las necesidades de alta precisión y estabilidad del taladrado de micropiezas; Por otro lado, puede abordar la perforación a gran escala de grandes piezas estructurales, como barcos y puentes.
6. Red y control remoto: A través de la red para lograr la interconexión entre equipos, monitoreo remoto, diagnóstico y mantenimiento, mejorar la eficiencia y conveniencia de la gestión de producción.
7. Nueva adaptabilidad del material: puede adaptarse a nuevos materiales como superaleaciones, materiales compuestos y otros procesos de perforación, desarrollar las herramientas y procesos correspondientes.
8. Optimización de la interacción persona-computadora.: una interfaz de interacción persona-computadora más amigable y conveniente facilita a los operadores programar, operar y monitorear.
Como método de procesamiento importante en la industria manufacturera moderna, la tecnología de perforación CNC tiene muchas ventajas y amplios campos de aplicación. El principio de mecanizado realiza una perforación de alta precisión mediante programación, procesamiento de señales, ejecución de máquinas herramienta y otros pasos. En términos de características, tiene las ventajas de un alto grado de automatización, alta precisión, buena consistencia y amplio rango de adaptación. Para garantizar la precisión del mecanizado, depende de muchos factores, como la precisión de la máquina herramienta, el sistema de control y la selección de herramientas. La calidad de la superficie de perforación se puede mejorar seleccionando herramientas de corte y optimizando los parámetros de corte. En el futuro, la tendencia de desarrollo de la tecnología de perforación CNC avanzará hacia una mayor precisión y velocidad, inteligencia y automatización, varillaje multieje y procesamiento de compuestos, protección ambiental ecológica, miniaturización y control remoto a gran escala, adaptabilidad de nuevos materiales y Optimización de la interacción persona-computadora. Es previsible que la tecnología de perforación CNC continúe innovando y desarrollándose, brindando un apoyo más poderoso al progreso de la industria manufacturera.