Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
Guide pour acheter une fabrication de traitement CNC en HONSCN
La fabrication par traitement CNC est un produit important de Honscn Co., Ltd. Il s'agit d'une solution de conception innovante développée grâce aux efforts concertés d'une solide équipe de R & D et d'une équipe de conception professionnelle en réponse aux exigences des clients internationaux en matière de faible coût et de haute performance. Il est également fabriqué en utilisant la technique de production innovante qui assure la qualité stable du produit.
HONSCN les produits de marque sont fabriqués selon la ligne directrice « Qualité d'abord », qui ont acquis une certaine réputation sur le marché mondial. La praticabilité, la conception unique et les normes de contrôle de qualité strictes ont aidé à obtenir un flux constant de nouveaux clients. De plus, ils sont proposés à des prix abordables avec un bon rapport coût-efficacité, de sorte que la plupart des clients sont disposés à établir une coopération approfondie.
Nous sommes d'avis que l'entreprise est soutenue par le service à la clientèle. Nous faisons notre effort pour améliorer nos services. Par exemple, nous essayons de réduire le MOQ afin que plus de clients puissent s'associer avec nous. Tout cela devrait aider à commercialiser la fabrication de traitement CNC.
Dans le domaine de l'usinage, après la définition des méthodes et de la répartition des processus d'usinage CNC, l'objectif principal du processus est d'organiser rationnellement ces méthodes et leur séquence d'exécution. De manière générale, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend la découpe, le traitement thermique et des opérations auxiliaires telles que le traitement de surface, le nettoyage et le contrôle. L'ordre de ces opérations influe directement sur la qualité, l'efficacité de la production et le coût des pièces. Par conséquent, lors de la conception des parcours d'usinage CNC, l'ordre de coupe, de traitement thermique et des opérations auxiliaires doit être optimisé, et les liaisons entre elles doivent être assurées.
Outre les étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que le choix des matériaux, la conception des dispositifs de fixation et le choix des équipements doivent être pris en compte lors de l'élaboration d'une procédure d'usinage CNC. Le choix des matériaux influe directement sur les performances finales des pièces ; chaque matériau a ses propres exigences en matière de paramètres de coupe. La conception du dispositif de fixation affecte la stabilité et la précision des pièces lors de l’usinage. Le choix de l’équipement nécessite de déterminer le type de machine-outil adapté aux besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.
Que devons-nous faire avant de définir le processus d'usinage CNC ?
1. La méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface. En se basant sur la connaissance des caractéristiques des différentes méthodes de traitement, la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, on sélectionne la méthode qui permet de garantir la qualité du traitement, l'efficacité de la production et l'économie.
2. Sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence grossière et fine, afin de déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.
3, Lors de la définition du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de les diviser en trois étapes : ébauche, semi-finition et finition. Cette analyse doit permettre de déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et d'organiser de manière optimale la séquence de traitement des surfaces. Pour les pièces complexes, plusieurs options peuvent être envisagées, et la plus pertinente sera sélectionnée après comparaison et analyse.
4. Déterminer la marge de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.
5. Sélectionner les machines-outils et les ouvriers, les clips, les quantités, les outils de coupe. Le choix des équipements mécaniques doit garantir la qualité de l'usinage tout en étant économique et rationnel. En production de masse, on utilise généralement des machines-outils standard et des gabarits spécifiques.
6. Déterminer les exigences techniques et les méthodes de contrôle de chaque processus majeur. Dans une petite unité de production, la quantité d'usinage et le temps imparti sont généralement déterminés par l'opérateur et ne figurent généralement pas dans la fiche de processus d'usinage. En revanche, dans les unités de production de moyennes et grandes séries, afin de garantir la rationalité de la production et la régularité du rythme, la quantité d'usinage doit être spécifiée et ne doit pas être modifiée arbitrairement.
agencement du processus d'usinage CNC
D'abord grossier, puis fin
La précision d'usinage s'améliore progressivement selon l'ordre suivant : ébauche, semi-finition, puis finition. Le tour d'ébauche permet d'enlever la majeure partie de la surépaisseur de la surface de la pièce en un temps réduit, augmentant ainsi le rendement d'enlèvement de matière et garantissant l'uniformité de cette surépaisseur. Si la surépaisseur résiduelle après l'ébauche ne satisfait pas aux exigences de finition, un tour de semi-finition est nécessaire. Le tour de finition doit garantir que le contour de la pièce est usiné conformément aux dimensions du dessin afin d'assurer la précision d'usinage.
Approchez d'abord, puis éloignez-vous.
En règle générale, les pièces proches de l'outil doivent être usinées en premier, puis les pièces plus éloignées, afin de réduire les déplacements de l'outil et les temps de va-et-vient à vide. Lors du tournage, il est avantageux de préserver la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'optimiser ses conditions de coupe.
Le principe d'intersection interne et externe
Pour les pièces comportant une surface intérieure (cavité interne) et une surface extérieure à usiner, il convient, lors de l'ordonnancement des opérations, d'ébaucher d'abord les deux surfaces, puis de les finir. Il est impératif de ne pas usiner une partie de la surface (intérieure ou extérieure) avant de passer à l'usinage d'une autre surface (intérieure ou extérieure).
Principe de base d'abord
Il convient de privilégier la surface servant de référence de finition. En effet, plus la surface de référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, l'alésage central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées en prenant l'alésage central comme base de précision.
Le principe du premier et du second
Il convient d'usiner en premier lieu la surface de travail principale et la surface d'assemblage des pièces, afin de détecter au plus tôt les défauts présents sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut ensuite être intercalée, en la superposant partiellement à la surface usinée principale, avant la finition finale.
Le principe de la face avant le trou
Les dimensions des pièces du boîtier et du support étant importantes, le plan est généralement usiné en premier, suivi du perçage et des autres dimensions. Cette séquence d'usinage présente l'avantage, d'une part, d'assurer un positionnement stable et fiable du plan usiné ; d'autre part, elle facilite le perçage sur le plan usiné et améliore la précision d'usinage, notamment lors du perçage, en réduisant les risques de déviation de l'axe.
Conclusion
Lors de la mise au point du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure de serrage, l'ébauche et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de pièces produites.
Différentes méthodes pour rester en contact Vous pouvez vous inscrire à des newsletters si vous êtes membre d'une association liée à l'industrie CNC. Cela vous aidera à obtenir les dernières nouvelles de votre secteur. Avec l'avènement d'Internet, il est également possible de rechercher divers sites Web offrant un forum permettant à des personnes partageant les mêmes idées de se réunir pour échanger leurs points de vue sur chaque aspect de l'industrie CNC, qu'il s'agisse des tours CNC, des routeurs CNC, des graveurs CNC. , fraises CNC ou encore sur des accessoires tels que des broches, des mandrins, etc. Les méthodes de formation, la programmation, la mise à niveau et les conseils d'experts sur des problèmes épineux peuvent également être discutés en temps réel.
Différents modes d'extraction d'informations dans la zone d'usinage CNC En plus de participer à des blogs et de recevoir des newsletters en ligne sur Internet, vous pouvez également regarder des vidéos de diverses machines CNC et leurs fonctions, comme les tours CNC 4 ou 5 axes, le cintrage de tubes CNC. machines, etc Vous pouvez également télécharger des livres électroniques à partir de divers sites Web qui offrent de précieux conseils et astuces sur différents types de machines CNC de manière très détaillée. De nombreuses zones en ligne offrent également des liens essentiels vers d'autres sites qui pourraient aider à l'achat ou à la maintenance de machines CNC.
Participez à des forums en ligne L'une des meilleures méthodes pour acquérir des connaissances sur votre secteur est de participer à des forums en ligne. Vous pouvez publier vos requêtes ou raconter des problèmes spécifiques liés à votre machine CNC et obtenir des réponses de différents côtés. Cela pourrait vous aider à visualiser différentes solutions et à choisir celle qui convient à votre situation spécifique. Au fil du temps, vous pouvez également offrir des conseils à vos collègues membres et également renforcer votre réputation dans l'industrie CNC en tant qu'expert.
Utilisez la zone d'usinage CNC pour vous procurer des machines, du matériel et de la main d'œuvre. Vous pouvez économiser beaucoup sur les coûts de fabrication et récurrents en utilisant la zone d'usinage CNC pour vous procurer les bons types de machines CNC et de matières premières afin de rendre votre production beaucoup plus rentable. Vous pouvez également rechercher des travailleurs talentueux dans cette zone qui peuvent vous aider à faire fonctionner votre machine avec une efficacité maximale. Vous pouvez désormais localiser sans difficulté les moules, les blocs en fonte, en inox ou en aluminium, les blocs supports, les contrôleurs, les moteurs, etc. Vous pouvez également sous-traiter certains aspects de votre travail si vous ne disposez pas des ressources nécessaires, vous aidant ainsi à terminer vos commandes sans vous lancer dans de lourds investissements ni ne pas terminer votre travail à temps.
Vous êtes certain de gagner à entrer dans la zone de l'usinage CNC puisque d'autres membres de votre industrie pourraient volontiers vous aider à résoudre vos problèmes de découpe, de fraisage ou de meulage. Vous serez également en mesure de localiser de nouveaux fournisseurs et clients et de rencontrer de nouvelles personnes qui peuvent aider votre entreprise à atteindre une longueur d'avance en ces temps difficiles et compétitifs.
On dit que dans la carrière d'un opérateur de machine-outil, aussi prudent soit-il, il est impossible d'éviter les accidents de collision avec un couteau. Cela n'a rien à voir avec le sérieux, le professionnalisme ou la stabilité de l'opérateur ; tout comme une personne ne peut éviter les erreurs durant son apprentissage, dans le parcours d'un opérateur de machine-outil, le couteau apparaît comme un obstacle insurmontable.
Le terme « bosse d'outil » désigne un accident de collision accidentelle entre l'outil et la pièce à usiner, le mandrin ou la contre-pointe ; il s'agit de l'accident le plus probable pour les novices utilisant un tour CNC.
La collision des lames entraînera des rebuts sur la pièce, des dommages à l'outil, une grave détérioration de la précision de la machine-outil, la destruction des pièces de la machine et même la mise en danger de la sécurité personnelle du personnel opérateur de la machine-outil.
Les accidents de collision de couteaux sont principalement dus à des erreurs de programmation dans le processus de programmation ou à des erreurs de manipulation des travailleurs dans la chaîne de traitement.
Pour les ouvriers, il est difficile de commettre des erreurs dans la programmation générale, et de nombreux accidents de collision de couteaux sont souvent causés par des erreurs lors de l'utilisation des machines-outils.
Étant donné que le centre d'usinage CNC est verrouillé par logiciel, lors du traitement de simulation, lorsque le bouton de fonctionnement automatique est enfoncé, il n'est pas intuitif de voir si la machine est verrouillée dans l'interface de simulation.
Souvent, aucun outil n'est présent dans la simulation, et si la machine-outil n'est pas verrouillée pour fonctionner, il est facile de heurter la lame.
Par conséquent, avant de lancer le traitement de simulation, il convient de se rendre sur l'interface d'exécution pour vérifier si la machine est verrouillée.
Pourquoi les centres d'usinage CNC heurtent-ils les lames ?
1. Oublier d'éteindre l'interrupteur de marche à vide pendant le traitement.
En effet, dans la simulation du programme, afin de gagner du temps, l'interrupteur d'exécution à vide est souvent activé.
Le fonctionnement à vide signifie que tous les axes mobiles de la machine fonctionnent à la vitesse G00.
Si l'interrupteur de fonctionnement n'est pas éteint pendant le temps de traitement, la machine-outil ignore la vitesse d'avance donnée et fonctionne à la vitesse G00, ce qui entraîne des accidents avec la lame et la machine-outil.
2. Aucun point de référence n'est renvoyé après l'exécution de la simulation à vide.
Dans le programme de vérification, lorsque la machine est immobilisée et que l'outil par rapport à la pièce à usiner est traité lors de l'opération de simulation (les coordonnées absolues et relatives changent), alors les coordonnées ne correspondent pas à la position réelle. Il faut utiliser la méthode de retour au point de référence pour s'assurer que les coordonnées zéro mécaniques sont cohérentes avec les coordonnées absolues et relatives.
Si l'opération d'usinage est effectuée sans que le problème soit détecté après la procédure de vérification, cela provoquera une collision de l'outil.
3. Le sens du déclenchement du dépassement n'est pas correct.
Lorsque la machine dépasse le point de dépassement, il faut appuyer sur le bouton de déverrouillage du dépassement et le maintenir enfoncé, puis la déplacer manuellement dans la direction opposée pour éliminer le problème.
Cependant, si le sens de levage est inversé, cela endommagera la machine-outil.
En effet, lorsque le bouton de déverrouillage de la butée de dépassement est enfoncé, la protection contre les dépassements de la machine-outil ne fonctionne pas, et le commutateur de course de la protection contre les dépassements est déjà en fin de course.
À ce stade, il est possible que l'établi continue à se déplacer dans la direction de l'excès, et finisse par arracher la vis-mère, endommageant ainsi la machine-outil.
4. La position du curseur sur la ligne spécifiée est incorrecte.
Lorsqu'une ligne spécifique est exécutée, elle l'est généralement vers le bas à partir de la position du curseur.
Pour le tour, il est nécessaire de spécifier la valeur de décalage de l'outil utilisé ; si l'outil n'est pas spécifié, l'outil exécutant le segment de programme risque de ne pas être l'outil souhaité, ce qui risque fortement de provoquer une collision entre différents outils.
Bien sûr, dans le centre d'usinage, la fraiseuse CNC doit d'abord appeler le système de coordonnées tel que G54 et la valeur de compensation de longueur du couteau.
Étant donné que la valeur de compensation de longueur de chaque couteau n'est pas la même, une collision entre les couteaux est possible si cette fonction n'est pas appelée.
En tant que machine-outil de haute précision, le système anti-collision est indispensable, ce qui exige de l'opérateur qu'il prenne l'habitude d'être prudent et attentif, d'utiliser la machine-outil selon la méthode appropriée et de réduire ainsi les risques de collision.
Avec le développement technologique, des technologies avancées telles que la détection des dommages aux outils, la détection des impacts sur les machines-outils et le traitement adaptatif des machines-outils ont émergé lors de l'usinage, permettant de mieux protéger les machines-outils à commande numérique.
Il y a 9 raisons à cela :
(1) Erreur de programmation
L'organisation du processus est incorrecte, les relations entre les différents acteurs du processus ne sont pas suffisamment étudiées et le paramétrage est erroné.
Exemple :
A. La coordonnée est fixée à zéro à la base, mais en pratique, le haut est à 0 ;
B. La hauteur de sécurité est trop basse, ce qui empêche l'outil de soulever complètement la pièce à usiner ;
C. La deuxième marge d'ouverture est inférieure à celle du couteau précédent ;
D. Une fois le programme écrit, le chemin d'accès au programme doit être analysé et vérifié ;
(2) Erreur de remarque unique du programme
Exemple:
A. Le nombre de contacts unilatéraux est indiqué sur quatre côtés ;
B. La distance de serrage de l'étau ou la distance de saillie de la pièce est incorrecte ;
C. La longueur d'extension de l'outil est inconnue ou incorrecte, ce qui entraîne une collision des couteaux ;
D. La fiche de procédure doit être aussi détaillée que possible ;
E. Le principe du neuf pour l'ancien doit être adopté lors du changement de procédure : détruire l'ancien programme.
(3) Erreur de mesure de l'outil
Exemple:
A. La barre d'outils n'est pas prise en compte dans la saisie des données de l'outil ;
B. L'outil est trop court ;
C. La mesure des outils doit utiliser des méthodes scientifiques, autant que possible avec des instruments plus précis ;
D. La longueur de l'outil doit être de 2 à 5 mm supérieure à la profondeur réelle.
(4) Erreur de transmission du programme
Erreur d'appel du numéro de programme ou modification du programme, mais utilisation de l'ancien traitement du programme ; le processeur du site doit vérifier les données détaillées du programme avant le traitement ; par exemple, la date et l'heure auxquelles le programme a été écrit et simulé avec bear.
(5) Mauvais choix de couteau
(6) l'espace vide dépasse les attentes, et l'espace vide est trop grand et ne correspond pas à l'espace vide défini par le programme
(7) Le matériau de la pièce présente lui-même des défauts ou une dureté élevée
(8) Les facteurs de serrage, l'interférence des coussinets et la procédure ne sont pas pris en compte.
(9) Panne de machine-outil, coupure de courant soudaine, collision d'outils provoquée par la foudre, etc.
Honscn bénéficie de plus de dix ans d'expérience dans l'usinage CNC et se spécialise dans le traitement de pièces mécaniques, de pièces pour équipements d'automatisation, de pièces pour robots, drones, vélos, dispositifs médicaux, etc. L'entreprise figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC de haute qualité. Elle dispose actuellement de plus de 20 centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.
Le perçage à commande numérique est une méthode de perçage utilisant la technologie de contrôle numérique. Il se caractérise par une haute précision, une grande efficacité et une excellente répétabilité. Grâce à une programmation préalable définissant la position, la profondeur, la vitesse et d'autres paramètres de perçage, les machines-outils à commande numérique peuvent réaliser automatiquement des opérations de perçage complexes.
Une perceuse CNC se compose généralement d'un système de commande, d'un système d'entraînement, d'un bâti et de dispositifs auxiliaires. Le système de commande, élément central, assure le traitement et l'envoi des instructions. Le système d'entraînement permet le déplacement de chaque axe de la machine-outil. Le bâti sert de plateforme de perçage et de support structurel. Les dispositifs auxiliaires, tels que le système de refroidissement et le système d'évacuation des copeaux, garantissent le bon déroulement du processus. Dans l'industrie manufacturière, le perçage CNC est largement utilisé dans l'aérospatiale, l'automobile, la fabrication de moules et d'autres domaines, répondant ainsi aux exigences de perçage de haute précision et améliorant la productivité et la qualité des produits.
Quel est le principe de fonctionnement de la technologie de perçage CNC ?
Le principe de fonctionnement de la technologie de perçage CNC comprend principalement les étapes suivantes :
1. Programmation : Le modèle de perçage et les paramètres conçus sont convertis en un programme de traitement identifiable par la machine-outil CNC, via le clavier du panneau de commande ou la machine d'entrée pour envoyer des informations numériques au dispositif CNC.
2. Traitement du signal : Le dispositif CNC effectue une série de traitements sur le signal d'entrée, envoie au système d'asservissement d'alimentation et à d'autres commandes d'exécution, et envoie des signaux de commande S, M, T et autres au contrôleur programmable.
3. Exécution de la machine-outil : Une fois que le contrôleur programmable reçoit les signaux de commande S, M, T et autres, il contrôle le corps de la machine-outil pour exécuter immédiatement ces commandes et renvoie en temps réel l'exécution du corps de la machine-outil au dispositif CNC.
4. Contrôle du déplacement : Une fois que le système servo reçoit la commande d'exécution d'avance, les axes de coordonnées du corps principal de la machine-outil d'entraînement (mécanisme d'avance) sont déplacés avec précision en stricte conformité avec les exigences de l'instruction, et le traitement de la pièce est automatiquement terminé.
5. Retour d'information en temps réel : lors du déplacement de chaque axe, le dispositif de retour d'information de détection transmet rapidement la valeur mesurée du déplacement au dispositif de commande numérique, afin de la comparer à la valeur de commande, puis émet des instructions de compensation au système servo à une vitesse très rapide jusqu'à ce que la valeur mesurée soit cohérente avec la valeur de commande.
6. Protection contre les dépassements de plage : lors du déplacement de chaque axe, si le phénomène de « dépassement de plage » se produit, le dispositif de limitation peut envoyer des signaux au contrôleur programmable ou directement au dispositif de commande numérique. Le système de commande numérique envoie d'une part un signal d'alarme via l'affichage, et d'autre part une commande d'arrêt au système d'asservissement d'avance pour mettre en œuvre la protection contre les dépassements de plage.
Quelles sont les caractéristiques de traitement de la technologie de perçage CNC ?
La technologie de perçage CNC présente les caractéristiques de traitement suivantes :
1. Haut degré d'automatisation : l'ensemble du processus de traitement est contrôlé par un programme préétabli, réduisant l'intervention manuelle et améliorant l'efficacité de la production.
2. Haute précision : Elle permet un perçage de haute précision, un positionnement précis, et la précision de la taille et de la forme du trou est garantie.
3. Bonne constance du processus : tant que la procédure reste inchangée, la qualité du produit est stable et la répétabilité est élevée.
4. Capacité de traitement de formes complexes : peut traiter une variété de formes et de structures complexes de la pièce pour répondre à divers besoins.
5. Large plage d'adaptation : convient au perçage d'une variété de matériaux, y compris le métal, le plastique, les matériaux composites, etc.
6. Haute efficacité de production : système de changement d'outils automatique rapide et capacité de traitement en continu, réduisant considérablement le temps de traitement.
7. Facile à ajuster et à modifier : les paramètres et le processus de perçage peuvent être ajustés en modifiant le programme, et la flexibilité est grande.
8. Une liaison multi-axes peut être réalisée : le perçage peut être effectué dans plusieurs directions simultanément, améliorant ainsi la complexité et la précision du traitement.
9. Surveillance intelligente : Elle peut surveiller en temps réel divers paramètres du processus de traitement, tels que la force de coupe, la température, etc., détecter les problèmes à temps et les corriger.
10. Bonne interaction homme-machine : l'opérateur peut facilement opérer et surveiller via l'interface d'exploitation.
Comment garantir la précision d'usinage de la technologie de perçage CNC ?
La précision d'usinage de la technologie de perçage CNC est principalement assurée par les aspects suivants :
1. Précision de la machine-outil : le choix de machines-outils de perçage CNC de haute précision dépend de la conception structurelle, du processus de fabrication et de la précision d’assemblage. Des rails de guidage, des vis-mères et autres composants de transmission de haute qualité permettent de réduire les erreurs de mouvement.
2. Système de contrôle : Le système CNC avancé permet de contrôler avec précision la trajectoire et la vitesse de déplacement de la machine-outil afin de réaliser des opérations de positionnement et d'interpolation de haute précision, garantissant ainsi la précision de la position et de la profondeur de perçage.
3. Choix et installation de l'outil : Sélectionnez le foret approprié et assurez-vous de la précision de son installation. La qualité, la géométrie et l'usure de l'outil influent sur la précision d'usinage.
4. Refroidissement et lubrification : Un bon système de refroidissement et de lubrification peut réduire la génération de chaleur de coupe, réduire l'usure de l'outil, maintenir la stabilité du processus de traitement et contribuer à améliorer la précision.
5. Précision de la programmation : Une programmation précise est essentielle pour garantir la précision d’usinage. Un paramétrage judicieux des coordonnées de perçage, de la vitesse d’avance, de la profondeur de coupe et des autres paramètres permet d’éviter les erreurs de programmation.
6. Mesure et compensation : Grâce à l'équipement de mesure permettant de détecter la pièce après traitement, les résultats de mesure sont renvoyés au système de commande numérique pour la compensation des erreurs, afin d'améliorer encore la précision du traitement.
7. Positionnement du dispositif de fixation : pour assurer un positionnement précis et fiable de la pièce à usiner sur la machine-outil, réduire l'impact de l'erreur de serrage sur la précision d'usinage.
8. Environnement de traitement : une température et une humidité stables, ainsi qu'un environnement de travail propre, contribuent à maintenir la précision et la stabilité de la machine-outil, afin de garantir la précision du traitement.
9. Maintenance régulière : La maintenance régulière de la machine-outil, y compris la vérification et le réglage de sa précision, le remplacement des pièces usées, etc., afin de garantir que la machine-outil est toujours en bon état de fonctionnement.
En technologie de perçage CNC, comment améliorer la qualité de surface du perçage ?
En technologie de perçage CNC, la qualité de surface du perçage peut être améliorée par les méthodes suivantes :
1. Choisir l'outil adapté : en fonction du matériau à usiner et des exigences de perçage, choisir des forets de haute qualité, affûtés et géométriquement optimisés. Par exemple, l'utilisation de forets revêtus permet de réduire la friction et l'usure, et d'améliorer la qualité de surface.
2. Optimiser les paramètres de coupe : régler la vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de passe de manière appropriée. Une vitesse de coupe élevée et une avance adéquate permettent généralement d’obtenir un meilleur état de surface, mais il convient de veiller à éviter une usure excessive de l’outil ou une instabilité d’usinage dues à des paramètres inadéquats.
3. Refroidissement et lubrification complets : L'utilisation d'un lubrifiant de refroidissement efficace permet d'évacuer rapidement la chaleur de coupe, de réduire la température de coupe, de diminuer l'usure de l'outil et la formation de bourrelets, améliorant ainsi la qualité de surface.
4. Contrôler la marge d'usinage : avant le perçage, organiser raisonnablement le processus de pré-usinage, contrôler la marge de la partie percée et éviter un impact excessif ou inégal sur la qualité de la surface.
5. Améliorer la précision et la stabilité de la machine-outil : entretenir et calibrer régulièrement la machine-outil afin de garantir la précision et la rigidité de ses mouvements, et de réduire l'impact des vibrations et des erreurs sur la qualité de la surface.
6. Optimiser la trajectoire de perçage : adopter des méthodes d'avance et de retrait raisonnables pour éviter les bavures et les rayures à l'ouverture du trou.
7. Contrôler l'environnement de traitement : maintenir l'environnement de traitement propre, à température et humidité constantes, réduire l'interférence des facteurs externes sur la précision du traitement et la qualité de la surface.
8. Utilisation du perçage par étapes : pour les trous de plus grand diamètre ou nécessitant une grande précision, la méthode de perçage par étapes peut être utilisée pour réduire progressivement l'ouverture et améliorer la qualité de la surface.
9. Traitement des parois du trou : Après le perçage, si nécessaire, le polissage, le meulage et d'autres méthodes de traitement ultérieures peuvent être utilisés pour améliorer encore la qualité de la surface du trou.
Dans quels domaines la technologie de perçage CNC a-t-elle été largement utilisée ?
La technologie de perçage CNC est largement utilisée dans les domaines suivants :
1. Domaine aérospatial : Les composants utilisés dans la fabrication des aéronefs et des engins spatiaux, tels que les structures d'ailes, les composants de moteurs, etc., doivent répondre à des exigences élevées en matière de précision et de qualité.
2. Industrie de la fabrication automobile : perçage et traitement des blocs-cylindres de moteurs automobiles, des carters de transmission, des pièces de châssis, etc., afin d'assurer la coordination précise des pièces.
3. Fabrication d'équipements électroniques : Elle joue un rôle important dans le perçage des cartes de circuits imprimés (PCB) pour assurer la précision des connexions de circuit.
4. Fabrication de moules : perçage de haute précision pour tous types de moules tels que moules d'injection, matrices d'emboutissage, etc., afin de répondre aux exigences complexes en matière de structure et de haute précision du moule.
5. Domaine des dispositifs médicaux : pièces de précision pour la production de dispositifs médicaux, tels que des instruments chirurgicaux, des pièces prothétiques, etc.
6. Industrie énergétique : y compris les équipements de production d'énergie éolienne, les équipements pétrochimiques et autres pièces de forage.
7. Fabrication navale : perçage et traitement de pièces de moteurs marins, de pièces de structure de coque, etc.
8. Industrie militaire : fabrication de pièces d'armes et d'équipements pour garantir leurs performances et leur fiabilité.
En résumé, la technologie de perçage CNC occupe une place indispensable dans tous les domaines de l'industrie moderne grâce à sa haute précision, sa grande efficacité et sa flexibilité.
Quelle est la tendance de développement de la technologie de perçage CNC ?
L'évolution de la technologie de perçage CNC se reflète principalement dans les aspects suivants :
1. Précision et vitesse accrues : Face aux exigences croissantes de qualité des produits et d’efficacité de production de l’industrie manufacturière, la technologie de perçage CNC évoluera vers une précision de positionnement et de répétition plus élevée, ainsi qu’une vitesse de perçage plus rapide.
2. Intelligence et automatisation : l'intégration de l'intelligence artificielle, de l'apprentissage automatique et d'autres technologies pour réaliser la programmation automatique, l'optimisation automatique des paramètres de traitement, le diagnostic automatique des pannes et les fonctions de compensation automatique des erreurs, réduisant davantage l'intervention manuelle, améliorant l'efficacité du traitement et la stabilité de la qualité.
3. Usinage composite et liaison multiaxes : Le développement de la technologie de perçage par liaison multiaxes permet de réaliser le perçage de formes complexes et sous différents angles en une seule opération de serrage. Combinée à d’autres procédés d’usinage tels que le fraisage et la rectification, elle permet de mutualiser l’énergie de plusieurs machines et d’améliorer ainsi l’efficacité et la précision de l’usinage.
4. Protection de l'environnement : Priorité aux économies d'énergie et à la réduction de la consommation, grâce à l'utilisation de systèmes d'entraînement plus efficaces et de technologies économes en énergie. Parallèlement, l'utilisation et le traitement des fluides de coupe sont optimisés afin de minimiser l'impact environnemental.
5. Miniaturisation et grande échelle : d'une part, elle répond aux besoins de haute précision et de haute stabilité du perçage de micro-pièces ; d'autre part, elle peut traiter le perçage à grande échelle de grandes pièces structurelles telles que les navires et les ponts.
6. Réseau et télécommande : Grâce au réseau, il est possible d'interconnecter les équipements, de surveiller, de diagnostiquer et de maintenir à distance les équipements, d'améliorer l'efficacité et la commodité de la gestion de la production.
7. Adaptabilité aux nouveaux matériaux : peut s'adapter à de nouveaux matériaux tels que les superalliages, les matériaux composites et autres procédés de perçage, développer les outils et procédés correspondants.
8. Optimisation de l'interaction homme-machine : une interface homme-machine plus conviviale et pratique facilite la programmation, l'utilisation et la surveillance par les opérateurs.
En tant que méthode d'usinage essentielle dans l'industrie manufacturière moderne, le perçage CNC présente de nombreux avantages et de vastes domaines d'application. Son principe d'usinage permet un perçage de haute précision grâce à la programmation, au traitement du signal, à l'exécution sur la machine-outil et à d'autres étapes. Ses caractéristiques principales sont un haut degré d'automatisation, une grande précision, une excellente reproductibilité et une large adaptabilité. Pour garantir la précision d'usinage, de nombreux facteurs sont à prendre en compte, tels que la précision de la machine-outil, le système de commande et le choix des outils. La qualité de la surface percée peut être améliorée par la sélection des outils de coupe et l'optimisation des paramètres de coupe. À l'avenir, le développement du perçage CNC s'orientera vers une précision et une vitesse accrues, l'intelligence et l'automatisation, la liaison multi-axes et l'usinage composite, la protection de l'environnement, la miniaturisation et la production à grande échelle, la mise en réseau et la commande à distance, l'adaptabilité aux nouveaux matériaux et l'optimisation de l'interaction homme-machine. Il est prévisible que le perçage CNC continuera d'innover et de se développer, contribuant ainsi de manière significative au progrès de l'industrie manufacturière.