CNC加工製造はHonscn Co.,Ltd.の重要な製品です。 これは、低コストと高性能に対する国際的な顧客の要求に応えて、強力なR & Dチームとプロの設計チームの協調努力によって開発された革新的な設計ソリューションです。 また、製品の安定した品質を保証する革新的な生産技術を使用して製造されています。
HONSCN ブランド製品は「品質第一」の指針に基づいて製造されており、世界市場で一定の評価を得ています。 実用性、独自のデザイン、厳格な品質管理基準は、新しい顧客の着実な流れを得るのに役立っています。 さらに、それらは費用対効果の高い手頃な価格で提供されるため、ほとんどの顧客は深い協力を望んでいます.
私たちは、ビジネスは顧客サービスによって支えられていると考えています。 私たちはサービスを改善するために努力しています。 たとえば、より多くのクライアントが私たちと提携できるように、MOQを減らそうとします。 これらすべてが CNC 加工製造の市場に役立つと期待されています。
機械加工の分野では、CNC 加工の加工方法と工程の分割後、これらの加工方法と加工順序を合理的に配置することが加工ルートの主な内容です。 一般に、機械部品の CNC 加工には次のものが含まれます。 切断、熱処理、表面処理、洗浄、検査などの付帯工程を行っております。 これらのプロセスの順序は、部品の品質、生産効率、コストに直接影響します。 したがって、CNC加工ルートを設計するときは、切断、熱処理、補助プロセスの順序を合理的に配置し、それらの間の接続の問題を解決する必要があります。
CNC 加工ルートを開発する場合は、上記の基本手順に加えて、材料の選択、治具の設計、装置の選択などの要素を考慮する必要があります。 材料の選択は部品の最終性能に直接関係しており、材料が異なれば切断パラメータの要件も異なります。 治具の設計は、加工プロセスにおける部品の安定性と精度に影響を与えます。 設備選定では、製品の特性に応じて、生産ニーズに適した工作機械の種類を決定する必要があります。
CNC加工工程のルートを手配する前に何をしなければなりませんか?
1、精密機械部品の加工方法は表面の特性に応じて決定する必要があります。 各種加工法の特性を熟知し、加工経済性や面粗度を把握した上で、加工品質、生産効率、経済性を確保できる方法を選択します。
2、大まかな基準と細かい基準の選択の原則に従って、適切な図面の位置基準を選択し、各プロセスの位置基準を合理的に決定します。
3 , 部品の機械加工ルートを開発する際には、部品の分析に基づいて部品の粗、中仕上げ、仕上げの段階に分ける必要があります。 プロセスの集中と分散の程度を決定し、表面の処理順序を合理的に配置します。 複雑な部品の場合は、最初にいくつかの処理方式を検討し、比較分析した後に最も合理的な処理方式を選択できます。
4、各工程の加工代と加工サイズと公差を決定します。
5、工作機械と作業者、クリップ、数量、切削工具を選択します。 機械設備の選択は、加工の品質を確保するだけでなく、経済的かつ合理的でなければなりません。 量産の条件では、一般的には汎用の工作機械や専用の治具を使用する必要があります。
6、各主要工程の技術要件と検査方法を決定します。 各工程の切削量と時間割当ての決定は、通常、単一の小ロット生産プラントのオペレーターによって決定されます。 通常、加工プロセスカードには指定されません。 しかし、中ロットや量産工場では、生産の合理性やリズムのバランスを確保するために、カット量を指定する必要があり、勝手に変更してはなりません。
CNC加工プロセスの配置
最初は荒くて、その後は細かくなります
荒旋削→中精密旋削→微旋削の順で加工精度が徐々に向上します。 荒旋盤はワーク表面の取り代の大部分を短時間で除去できるため、切り代の除去率が向上し、取り代の均一性の要求にも応えます。 荒旋削後の残量が仕上げ要件を満たさない場合は、仕上げ用の中仕上げ車を手配する必要があります。 精密な自動車は、加工精度を確保するために、図面サイズに従って部品の輪郭を確実に切断する必要があります。
最初に近づいてから遠くへ
通常、ツールの移動距離を短縮し、空移動時間を短縮するために、ツールに近い部品を最初に加工し、次にツールから遠い部品を加工します。 旋削加工においては、ブランクまたは半製品の剛性を維持し、切削条件を改善することが有益です。
内部と外部の交差の原則
内面（内部キャビティ）と外面の両方を加工する部品の場合、加工順序としては、まず内外面を荒加工し、その後内外面を仕上げ加工します。 加工後に他の表面 (内面または外面) を加工した後、部品の表面 (外面または内面) の一部であってはなりません。
基本第一原則
仕上げの基準となる表面を優先してください。 これは、位置決め基準の表面が正確であればあるほど、クランプ誤差が小さくなるためです。 例えば、軸部品を加工する場合、通常、最初に中心穴を加工し、その後、中心穴を精度基準にして外周面や端面を加工します。
1つ目と2つ目の原理
ブランクの主面にある最新の欠陥を早期に発見するために、部品の主作業面とアセンブリベース面を最初に処理する必要があります。 最終仕上げの前に、二次面を主機械加工面上にある程度まで散在させて配置することができます。
ホール前のフェースの原理
ボックス部やブラケット部は平面外形サイズが大きいため、平面を先に加工してから穴等のサイズを加工するのが一般的です。 この処理シーケンスの配置は、一方では処理面の位置決めを伴うため、安定性と信頼性が高くなります。一方で、加工面上での穴の加工が容易で、特に穴あけ加工の際に穴の軸がずれにくく、穴の加工精度を向上させることができます。
結論
部品の機械加工プロセスを開発する場合、部品の生産種類に応じて、適切な加工方法、工作機械設備、クランプ測定ツール、ブランク、作業者の技術的要件を選択する必要があります。
工作機械の仕事においては、どんなに気をつけていても刃物衝突事故を避けることはできないと言われています。 これは、その作業員が真面目で実践的で安定しているかどうかとは関係なく、人間が成長過程でミスを避けられないのと同じように、工作機械の作業員の成長過程においても、刃物は越えられないハードルのようです。 。
バンピングツール 、工作物、チャックまたは心押台と一緒に移動する過程での工具の偶発的な衝突機械事故を指し、CNC 旋盤操作の初心者にとって最も起こりやすい事故です。
ナイフの衝突は、ワークピースのスクラップ、工具の損傷、工作機械の精度への重大な損傷、機械部品の破壊を引き起こし、工作機械の加工担当者の身の安全さえも危険にさらします。
ナイフ衝突事故の発生原因は、主にプログラム工程におけるプログラムミスや加工リンクにおける作業員の操作ミスです。
作業者にとって、一般的なプログラミングは間違いを犯しやすいものではなく、工作機械の操作過程でミスが原因で刃物衝突事故を起こす人も少なくありません。
CNC マシニング センターはソフトウェアによってロックされているため、シミュレーション処理において、自動運転ボタンが押されたときに、シミュレーション インターフェイスで機械がロックされているかどうかを直感的に確認することができません。
シミュレーションにはツールが存在しないことがよくあり、工作機械が動作するようにロックされていない場合、ナイフに衝突する可能性が高くなります。
したがって、シミュレーション処理の前に、実行インターフェイスに移動して、マシンがロックされているかどうかを確認する必要があります。
CNC マシニング センターがナイフにぶつかるのはなぜですか?
1. 処理中に空の運転スイッチを切り忘れます。
プログラムシミュレーションでは時間を節約するために空運転スイッチをオンにすることが多いためです。
空動作とは、機械のすべての可動軸が G00 の速度で動作していることを意味します。
加工時間中に運転スイッチを切らないと、工作機械は与えられた送り速度を無視してG00の速度で動作し、刃物や工作機械の事故の原因となります。
2. シミュレーションを空で実行した後は、参照点は返されません。
検証プログラムでは、機械が動かないようにロックされ、シミュレーション動作でワークに対するツールの相対的な加工（絶対座標と相対座標が変化する）の場合、座標が実際の位置と一致しない場合、基準を返す方法を使用する必要があります。機械的なゼロ座標が絶対座標および相対座標と一致していることを確認してください。
検証後に問題が見つからないまま加工を行うと、工具の衝突が発生する可能性があります。
3. オーバーシュート解除の方向が間違っています。
機械がオーバーランした場合は、オーバーラン解除ボタンを押したまま、手動または手動で反対方向に移動する必要があります。つまり、オーバーランを解消できます。
ただし、吊り上げ方向を逆にすると工作機械が破損する恐れがあります。
オーバーレンジリリースを押しても工作機械のオーバーレンジ保護は作動せず、オーバーレンジ保護のストロークスイッチはすでにストロークエンドにあるためです。
このとき、作業台が過剰な方向に動き続け、最終的にリードスクリューを引っ張り、工作機械を損傷する可能性があります。
4. 指定行のカーソル位置が不正です。
指定した行を実行する場合、通常はカーソル位置から下方向に実行されます。
旋盤の場合、使用する工具の工具オフセット値を呼び出す必要があります。工具が呼び出されないと、プログラムセグメントを実行している工具が目的の工具ではない可能性があり、衝突事故を引き起こす可能性が非常に高くなります。さまざまなツール。
もちろん、マシニングセンターでは、CNC フライス盤が最初に G54 などの座標系とナイフの長さ補正値を呼び出す必要があります。
各ナイフの長さ補正値は同じではないため、呼び出されないとナイフの衝突が発生する可能性があります。
高精度の工作機械であるため、衝突防止は非常に必要であり、オペレーターは注意深く慎重に工作機械を操作し、正しい方法で工作機械を操作する習慣を身につけ、工作機械の衝突の発生を減らすことが求められます。
技術の発展に伴い、加工中の工具損傷検出、工作機械の耐衝撃検出、工作機械の適応処理などの高度な技術が登場し、CNC工作機械をより適切に保護できます。
それには9つの理由があります：
(1) プログラミングエラー
工程の配置が間違っている、工程の引き受け関係が考慮されていない、パラメータの設定が間違っている。
例 ：
A. 座標はベースで 0 に設定されますが、実際にはトップは 0 です。
B. 安全高さが低すぎるため、ツールがワークピースを完全に持ち上げることができません。
C. 2 番目の開口マージンは前のナイフよりも小さくなります。
D. プログラムを作成した後、プログラムのパスを分析してチェックする必要があります。
(2) 番組単独発言エラー
例：
A. 一方的なタッチの数は 4 つの面に書かれます。
B. バイスのクランプ距離やワークの突き出し距離が間違っている。
C. ツールの延長長さが不明または間違っているため、ナイフが衝突します。
D. 手順書は可能な限り詳細に記載する必要があります。
E. 手順を変更する場合は、古いものから新しいものへの原則を採用する必要があります： 古いプログラムを破棄します。
(3) 工具測定誤差
例：
A. ツールバーはツールデータ入力では考慮されません。
B. ツールが短すぎます。
C. 工具の測定には、可能な限りより正確な機器を使用し、科学的手法を使用する必要があります。
D. ツールの長さは実際の深さより 2 ～ 5 mm 長くする必要があります。
(4) プログラム送信エラー
プログラム番号の呼び出しエラーまたはプログラムが変更されましたが、依然として古いプログラム処理が使用されています。サイト処理者は、処理する前にプログラムの詳細データを確認する必要があります。たとえば、プログラムが作成され、bear でシミュレーションされた日時などです。
(5) ナイフの選択を間違えた
(6) ブランクが予想を超えている、またはブランクが大きすぎてプログラムが設定したブランクと一致しない
(7) ワーク材質自体に欠陥や高硬度がある場合
(8) クランプ係数、パッド干渉および手順は考慮されません。
(9) 工作機械の故障、突然の停電、落雷による工具の衝突など
Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は20台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
数値制御穴あけ加工は、デジタル制御技術を利用した穴あけ加工方法です。 高精度、高効率、高再現性という特徴を持っています。 事前にプログラミングして穴あけ位置、深さ、速度、その他のパラメータを設定することで、CNC 工作機械は複雑な穴あけ作業を自動的に完了できます。
CNCボール盤は通常、制御システム、駆動システム、機械本体、補助装置で構成されています。 制御システムは中核であり、命令の処理と送信を担当します。工作機械の各軸の動きを実現する駆動システム。機械本体は掘削プラットフォームと構造的サポートを提供します。補助装置には、スムーズなプロセスを確保するための冷却システム、切りくず除去システムなどが含まれます。 製造業では、CNC 穴あけ加工は航空宇宙、自動車、金型製造などの分野で広く使用されており、部品の高精度穴あけ需要に応え、生産効率と製品品質を向上させることができます。
CNCドリリング技術の加工原理は何ですか
CNC 穴あけ技術の加工原理には主に次のステップが含まれます：
1. プログラミング： 設計された穴あけパターンとパラメータは、操作パネルのキーボードまたは入力機を介してCNC工作機械を識別できる加工プログラムに変換され、デジタル情報がCNC装置に送信されます。
2. 信号処理： CNC装置は入力信号に対して一連の処理を行い、送りサーボ系などの実行指令を送り、プログラマブルコントローラにS、M、Tなどの指令信号を送ります。
3. 工作機械の実行： プログラマブルコントローラは、S、M、Tなどの指令信号を受け取ると、これらの指令を即座に実行するように工作機械本体を制御し、工作機械本体の実行状況をリアルタイムにCNC装置にフィードバックします。
4. 変位制御： サーボシステムが送り実行指令を受け取ると、駆動工作機械本体（送り機構）の座標軸が指令通りに正確に変位され、ワークの加工が自動的に完了します。
5. リアルタイムのフィードバック： 各軸の変位過程において、検出フィードバック装置は変位の測定値を数値制御装置に迅速にフィードバックして指令値と比較し、非常に高速にサーボシステムに補償指令を出します。測定値が指令値と一致するまで速度を調整します。
6. オーバーレンジ保護： 各軸の変位の過程で「オーバーレンジ」現象が発生した場合、制限装置はプログラマブル コントローラーまたは直接数値制御装置に信号を送信することができ、一方で数値制御システムはアラームを送信します。一方、ディスプレイを介して信号を送信すると、送りサーボシステムに停止コマンドが送信され、オーバーレンジ保護が実装されます。
CNCドリリング技術の加工特性は何ですか?
CNC 穴あけ技術には次のような加工特性があります。：
1. 高度な自動化： 加工プロセス全体が事前に用意されたプログラムによって制御されるため、手動介入が減り、生産効率が向上します。
2. 高い正確性： 高精度な穴あけ、正確な位置決めを実現し、穴のサイズや形状の精度も保証されます。
3. 優れた処理の一貫性： 手順が変わらない限り、製品の品質は安定しており、再現性が高くなります。
4、複雑な形状の加工能力： さまざまな複雑な形状や構造のワークを加工し、多様なニーズに応えます。
5. 適応範囲が広い： 金属、プラスチック、複合材料など、さまざまな材料の穴あけに適しています。
6. 高い生産効率： 高速自動工具交換システムと連続加工能力により、加工時間を大幅に短縮します。
7. 調整や修正が簡単： プログラムを変更することで穴あけのパラメータやプロセスを調整でき、柔軟性が高いです。
8. 多軸リンクが実現可能： 複数の方向に同時に穴あけ加工を行うことができるため、加工の複雑さと精度が向上します。
9. インテリジェントな監視： 切削力、温度など、加工プロセスのさまざまなパラメータをリアルタイムで監視し、問題を適時に見つけて調整できます。
10. 人間とコンピュータの良好なインタラクション： オペレータは操作インターフェイスを通じて簡単に操作と監視を行うことができます。
CNC 穴あけ技術の加工精度を確保するにはどうすればよいですか?
CNC 穴あけ技術の加工精度は、主に次の側面によって保証されます。：
1. 工作機械の精度： 工作機械の構造設計、製造プロセス、組立精度を含む高精度CNCボール盤の選定。 高品質のガイド レール、リード スクリュー、その他の伝達コンポーネントにより、動作エラーが軽減されます。
2. 制御システム： 高度な CNC システムは、工作機械の移動軌跡と速度を正確に制御し、高精度の位置決めと補間操作を実現し、穴あけ位置と深さの精度を保証します。
3. ツールの選択とインストール： 適切なドリルビットを選択し、取り付け精度を確保してください。 工具の品質、形状、磨耗はすべて加工精度に影響します。
4. 冷却と潤滑： 適切な冷却および潤滑システムは、切削熱の発生を減らし、工具の摩耗を減らし、加工プロセスの安定性を維持し、精度の向上に役立ちます。
5. プログラミングの精度： 正確なプログラミングは加工精度を確保するための基礎です。 プログラミングエラーを避けるために、穴あけ座標、送り速度、切削深さ、その他のパラメータを合理的に設定します。
6. 測定と補正： 加工後のワークを測定装置で検出し、測定結果を数値制御システムにフィードバックして誤差を補正し、加工精度をさらに向上させます。
7. 治具の位置決め： 工作機械上でのワークの正確かつ信頼性の高い位置決めを保証するために、加工精度に対するクランプ誤差の影響を軽減します。
8. 処理環境： 安定した温度、湿度、クリーンな作業環境は、工作機械の精度と安定性を維持し、加工精度を確保します。
9. 定期メンテナンス： 工作機械を常に良好な状態に保つために、工作機械の精度の確認や調整、摩耗した部品の交換など、工作機械の定期的なメンテナンスを行います。
CNC穴あけ技術において、穴あけの面品質をいかに向上させるか
CNC 穴あけ技術では、次の方法で穴あけの表面品質を向上させることができます。：
1. 適切なツールを選択してください： 加工材料と穴あけ要件に応じて、高品質で鋭く、幾何学的に最適化されたドリルビットを選択してください。 たとえば、コーティングされたドリルビットを使用すると、摩擦と摩耗が軽減され、表面品質が向上します。
2. 切断パラメータの最適化： 切削速度、送り速度、切削深さを合理的に設定します。 通常、より高い切削速度と適切な送りにより、より良好な表面仕上げを得ることができますが、不適切なパラメータによる過度の工具の摩耗や加工の不安定性を避けるために注意する必要があります。
3. 完全な冷却と潤滑： 効果的な冷却潤滑剤の使用により、切削熱がタイムリーに取り除かれ、切削温度が低下し、工具の摩耗と切りくず腫瘍の形成が減少し、それによって表面品質が向上します。
4. 加工許容量を制御する： 穴あけの前に、前処理プロセスを合理的に調整し、穴あけ部分の許容値を管理し、表面品質への過剰または不均一な影響を避けます。
5. 工作機械の精度と安定性の向上： 工作機械の動作精度と剛性を確保し、表面品質に対する振動や誤差の影響を軽減するために、工作機械を定期的にメンテナンスおよび校正します。
6. 掘削パスを最適化する： 穴開口部のバリや傷を避けるために、合理的な送りおよび後退方法を採用してください。
7. 処理環境を制御する： 加工環境を清潔で一定の温度と湿度に保ち、加工精度と表面品質に対する外部要因の干渉を軽減します。
8. ステップバイステップのドリルの使用： より大きな直径の穴や高精度の要件の場合は、ステップバイステップの穴あけ方法を使用して、開口部を徐々に小さくし、表面品質を向上させることができます。
9. 穴壁処理： 穴あけ後、必要に応じて、研磨、研削、その他の後続の処理方法を使用して、穴の表面品質をさらに向上させることができます。
CNC 穴あけ技術はどのような分野で広く使用されていますか?
CNC 穴あけ技術は以下の分野で広く使用されています。：
1. 航空宇宙分野： 航空機や宇宙船の製造に使用される翼構造やエンジン部品などの部品には、精度と品質に対する高い要件が求められます。
2. 自動車製造業： 自動車エンジンのシリンダーブロック、トランスミッションシェル、シャシー部品などの穴あけ加工を行い、部品の正確な調整を行います。
3. 電子機器製造： プリント基板 (PCB) の穴あけにおいて、回路接続の精度を確保するために重要な役割を果たします。
4. 金型の製造： 射出成形金型、プレス金型などのあらゆる金型の高精度穴あけ加工を行い、金型の複雑な構造や高精度の要求に応えます。
5. 医療機器分野： 手術器具や補綴物などの医療機器製造用の精密部品。
6. エネルギー産業： 風力発電設備、石油化学設備、その他の部品の穴あけ加工が含まれます。
7. 海洋製造業： 船舶用エンジン部品、船体構造部品等の穴あけ加工
8. 軍事産業： 武器や装備品の性能と信頼性を確保するための部品製造。
つまり、CNC 穴あけ技術は、その高精度、高効率、柔軟性により、現代産業のあらゆる分野で不可欠な地位を占めています。
CNC穴あけ技術の発展傾向は何ですか?
CNC 穴あけ技術の発展傾向は主に次の側面に反映されています。：
1. より高い精度とスピード： 製造業の製品品質と生産効率の要件が継続的に向上するにつれて、CNC 穴あけ技術は、より高い位置決め精度、繰り返し精度、より高速な穴あけ速度の方向に発展していきます。
2. インテリジェンスと自動化： 人工知能、機械学習、その他のテクノロジーを統合して、自動プログラミング、処理パラメータの自動最適化、自動故障診断、自動エラー補償機能を実現し、手動介入をさらに削減し、処理効率と品質の安定性を向上させます。
3. 多軸連携と複合加工： 多軸リンケージ穴あけ技術の開発により、複雑な形状や複数の角度の穴あけを 1 回のクランプで完了できます。 同時に、フライス加工、研削加工などの他の加工プロセスと併用して、マルチマシンのエネルギーを実現し、加工効率と精度を向上させます。
4. グリーン環境保護： エネルギーの節約と消費量の削減に重点を置き、より効率的な駆動システムと省エネ技術を使用してエネルギー消費量を削減します。 同時に、切削液の使用と処理が最適化され、環境への影響が軽減されます。
5. 小型化・大規模化： 一方で、微細部品の穴あけにおける高精度と高安定性のニーズを満たします。一方、船舶や橋梁などの大型構造物への大規模な穴あけにも対応可能です。
6. ネットワークとリモートコントロール： ネットワークを介して設備間の相互接続、遠隔監視、診断、メンテナンスを実現し、生産管理の効率と利便性を向上させます。
7. 新素材適応性： 超合金、複合材料、その他の穴あけ加工などの新しい材料に適応し、対応するツールとプロセスを開発できます。
8. 人間とコンピュータの相互作用の最適化： よりフレンドリーで便利な人間とコンピューターの対話インターフェイスにより、オペレーターはプログラミング、操作、監視が容易になります。
現代の製造業における重要な加工方法として、CNC 穴あけ技術には多くの利点があり、幅広い応用分野があります。 加工原理はプログラミング、信号処理、工作機械の実行などにより高精度の穴あけ加工を実現します。 特徴としては、高度な自動化、高精度、良好な一貫性、幅広い適応性という利点があります。 加工精度を確保するには、工作機械の精度、制御システム、工具の選択などの多くの要因に依存します。 切削工具の選択と切削パラメータの最適化により、穴あけ面の品質を向上させることができます。 将来的には、CNC 穴あけ技術の開発トレンドは、より高精度と高速化、インテリジェンスと自動化、多軸リンクと複合加工、グリーン環境保護、小型化と大規模化、ネットワーク化と遠隔制御、新しい材料の適応性、および人間とコンピューターの相互作用の最適化。 CNC 穴あけ技術は今後も革新と発展を続け、製造業の進歩をより強力にサポートすることが予想されます。