1. Componentes de alta precisão: A usinagem CNC oferece a capacidade de criar componentes pequenos e de alta precisão, essenciais para o funcionamento da eletrônica 3C, como sensores, microcontroladores e pequenas peças mecânicas.

2. Modificações personalizadas:  Para fins de reparo ou modificação, a usinagem CNC pode produzir peças de reposição ou modificações personalizadas para dispositivos eletrônicos mais antigos ou descontinuados que podem não ter peças prontamente disponíveis.

3. Qualidade e Consistência:  A usinagem CNC garante produção de alta qualidade e consistência em componentes eletrônicos, atendendo às tolerâncias e especificações rígidas exigidas pela indústria 3C.

4.. Produção em massa:  Uma vez finalizado o projeto, a usinagem CNC pode ser empregada para a produção em massa de componentes personalizados na indústria eletrônica 3C, garantindo que cada peça atenda às especificações exatas.

No geral, a usinagem CNC personalizada desempenha um papel fundamental na indústria eletrônica 3C, permitindo a criação de componentes precisos, personalizados e de alta qualidade necessários para dispositivos eletrônicos modernos.   Para serviços de produção CNC personalizados, escolha-nos e iremos fornecer-lhe o serviço da melhor qualidade e o preço mais competitivo. Vamos promover conjuntamente a inovação e o desenvolvimento do 3C   Eletrônicos   indústria manufatureira!

No campo da usinagem, após os métodos de processo de usinagem CNC e divisão de processos, o conteúdo principal da rota do processo é organizar racionalmente esses métodos de processamento e sequência de processamento. Em geral, a usinagem CNC de peças mecânicas inclui corte, tratamento térmico e processos auxiliares como tratamento de superfície, limpeza e inspeção. A sequência desses processos afeta diretamente a qualidade, eficiência de produção e custo das peças. Portanto, ao projetar rotas de usinagem CNC, a ordem de corte, tratamento térmico e processos auxiliares devem ser razoavelmente organizados, e o problema de conexão entre eles deve ser resolvido.

Além das etapas básicas mencionadas acima, fatores como seleção de materiais, projeto de acessórios e seleção de equipamentos precisam ser considerados ao desenvolver uma rota de usinagem CNC. A seleção do material está diretamente relacionada ao desempenho final das peças, diferentes materiais possuem diferentes requisitos para parâmetros de corte; O projeto do acessório afetará a estabilidade e precisão das peças no processo de processamento; A seleção do equipamento precisa determinar o tipo de máquina-ferramenta adequada às suas necessidades de produção de acordo com as características do produto.

1, o método de processamento de peças de máquinas de precisão deve ser determinado de acordo com as características da superfície. Com base no conhecimento das características dos vários métodos de processamento, no domínio da economia de processamento e da rugosidade da superfície, é selecionado o método que pode garantir a qualidade do processamento, a eficiência da produção e a economia.

2, selecione a referência de posicionamento do desenho apropriada, de acordo com o princípio da seleção de referência bruta e fina para determinar razoavelmente a referência de posicionamento de cada processo.

3 , Ao desenvolver o roteiro do processo de usinagem das peças, é necessário dividir as etapas de desbaste, semifino e acabamento das peças com base na análise das peças, e determinar o grau de concentração e dispersão do processo e organizar razoavelmente a sequência de processamento das superfícies. Para peças complexas, vários esquemas podem ser considerados primeiro, e o esquema de processamento mais razoável pode ser selecionado após comparação e análise.

4, determine a tolerância de processamento e o tamanho do processo e a tolerância de cada processo.

5, selecione máquinas-ferramentas e trabalhadores, clipes, quantidades, ferramentas de corte. A seleção de equipamentos mecânicos não deve apenas garantir a qualidade do processamento, mas também ser econômica e razoável. Nas condições de produção em massa, geralmente devem ser utilizadas máquinas-ferramentas gerais e gabaritos especiais.

6, Determine os requisitos técnicos e métodos de inspeção de cada processo principal. A determinação da quantidade de corte e da cota de tempo de cada processo geralmente é decidida pelo operador para uma única planta de produção de pequenos lotes. Geralmente não é especificado na ficha de processo de usinagem. Porém, nas fábricas de lote médio e de produção em massa, para garantir a racionalidade da produção e o equilíbrio do ritmo, é necessário que o valor do corte seja especificado, não podendo ser alterado à vontade.

Primeiro áspero e depois bem

A precisão do processamento é gradualmente melhorada de acordo com a ordem de torneamento desbaste - torneamento semifino - torneamento fino. O torno de desbaste pode remover a maior parte da tolerância de usinagem da superfície da peça em um curto espaço de tempo, aumentando assim a taxa de remoção de metal e atendendo ao requisito de uniformidade da tolerância. Caso o valor residual restante após o desbaste não atenda aos requisitos de acabamento, é necessário providenciar um carro de semiacabamento para acabamento. O carro fino precisa garantir que o contorno da peça seja cortado de acordo com o tamanho do desenho para garantir a precisão do processamento.

Aproxime-se primeiro e depois longe

Em circunstâncias normais, as peças próximas à ferramenta devem ser processadas primeiro e, em seguida, as peças distantes da ferramenta para a ferramenta devem ser processadas para encurtar a distância móvel da ferramenta e reduzir o tempo de deslocamento vazio. No processo de torneamento, é benéfico manter a rigidez do blank ou produto semiacabado e melhorar suas condições de corte.

O princípio da intersecção interna e externa

Para peças que possuem uma superfície interna (cavidade interna) e uma superfície externa a serem processadas, ao organizar a sequência de processamento, as superfícies interna e externa devem ser desbastadas primeiro e, em seguida, as superfícies interna e externa devem ser acabadas. Não deve fazer parte da superfície da peça (superfície externa ou superfície interna) após o processamento e depois processar outras superfícies (superfície interna ou superfície externa).

Base primeiro princípio

Deve ser dada prioridade à superfície utilizada como referência de acabamento. Isto ocorre porque quanto mais precisa for a superfície da referência de posicionamento, menor será o erro de fixação. Por exemplo, ao usinar peças de eixo, o furo central geralmente é usinado primeiro e, em seguida, a superfície externa e a face final são usinadas com o furo central como base de precisão.

O princípio do primeiro e do segundo

A superfície de trabalho principal e a superfície da base de montagem das peças devem ser processadas primeiro, de modo a descobrir precocemente os defeitos modernos na superfície principal da peça bruta. A superfície secundária pode ser intercalada, colocada até certo ponto na superfície usinada principal, antes do acabamento final.

O princípio da face antes do buraco

O tamanho do contorno plano das peças da caixa e do suporte é grande, e o plano geralmente é processado primeiro e, em seguida, o furo e outros tamanhos são processados. Este arranjo da sequência de processamento, por um lado, com o posicionamento do plano processado, estável e confiável; Por outro lado, é fácil processar o furo no plano usinado e pode melhorar a precisão do processamento do furo, especialmente durante a perfuração, o eixo do furo não é fácil de desviar.

Ao desenvolver o processo de usinagem de peças, é necessário selecionar o método de processamento adequado, equipamentos de máquinas-ferramenta, ferramentas de medição de fixação, blanks e requisitos técnicos para trabalhadores de acordo com o tipo de produção das peças.

Diz-se que na carreira de operário de máquina-ferramenta, por mais cuidadoso que seja, é impossível evitar um acidente de colisão com faca. Isso não tem nada a ver com o fato de o trabalhador ser sério, prático e estável, assim como uma pessoa não pode evitar erros no processo de crescimento, no processo de crescimento de um trabalhador de máquina-ferramenta, a faca parece ser um obstáculo que não pode ser contornado .

Ferramenta de colisão , refere-se à ferramenta no processo de movimentação com a peça de trabalho, mandril ou contraponto acidente de máquina de colisão acidental, é o acidente mais provável para novatos em operação de torno CNC.

A colisão da faca causará sucata da peça, danos à ferramenta, sérios danos à precisão da máquina-ferramenta, destruirá as peças da máquina e até mesmo colocará em risco a segurança pessoal do pessoal de processamento da máquina-ferramenta.

A ocorrência de acidentes com colisão com facas é causada principalmente por erros de programação no processo de programação ou erros operacionais dos trabalhadores no link de processamento.

Para os trabalhadores, o link de programação geral não é fácil de cometer erros, e muitas pessoas sofrem acidentes de colisão com facas, muitas vezes causados ​​por erros no processo de operação da máquina-ferramenta.

Como o centro de usinagem CNC é bloqueado por software, no processamento da simulação, quando o botão de operação automática é pressionado, não é intuitivo ver se a máquina está bloqueada na interface de simulação.

Freqüentemente, não há ferramenta na simulação e, se a máquina-ferramenta não estiver travada para funcionar, é fácil bater na faca.

Portanto, antes do processamento da simulação deve-se ir até a interface em execução para confirmar se a máquina está bloqueada.

1. Esqueça de desligar o interruptor vazio durante o processamento.

Porque na simulação do programa, para economizar tempo, a chave de funcionamento vazio é frequentemente ligada.

A operação vazia significa que todos os eixos móveis da máquina estão funcionando na velocidade G00.

Se a chave de operação não for desligada durante o tempo de processamento, a máquina-ferramenta ignora a velocidade de avanço especificada e funciona na velocidade G00, resultando em acidentes com a faca e a máquina-ferramenta.

2. Nenhum ponto de referência é retornado após executar a simulação vazia.

No programa de verificação, quando a máquina está travada imóvel e a ferramenta relativa ao processamento da peça na operação de simulação (coordenadas absolutas e coordenadas relativas mudam), então as coordenadas não correspondem à posição real, deve usar o método de retorno da referência apontar para garantir que as coordenadas zero mecânicas sejam consistentes com as coordenadas absolutas e relativas.

Se a operação de usinagem for realizada sem encontrar o problema após o procedimento de verificação, ocorrerá a colisão da ferramenta.

3. A direção da liberação do overshoot não está correta.

Quando a máquina ultrapassa, ela deve pressionar e segurar o botão de liberação de ultrapassagem, e mover-se na direção oposta manualmente ou manualmente, ou seja, pode ser eliminada.

No entanto, se a direção de levantamento for invertida, causará danos à máquina-ferramenta.

Porque quando a liberação de sobrefaixa é pressionada, a proteção de sobrefaixa da máquina-ferramenta não funcionará e o interruptor de curso da proteção de sobrefaixa já está no final do curso.

Neste momento, é possível fazer com que a bancada continue se movendo no sentido do excesso, e eventualmente puxe o parafuso de avanço, causando danos à máquina-ferramenta.

4. A posição do cursor da linha especificada está incorreta.

Quando uma linha especificada é executada, geralmente ela é executada para baixo a partir da posição do cursor.

Para o torno é necessário chamar o valor do corretor da ferramenta utilizada, caso a ferramenta não seja chamada a ferramenta que executa o segmento do programa pode não ser a ferramenta desejada e é muito provável que cause um acidente de colisão devido a ferramentas diferentes.

É claro que, no centro de usinagem, a fresadora CNC deve primeiro chamar o sistema de coordenadas como G54 e o valor de compensação do comprimento da faca.

Como o valor de compensação do comprimento de cada faca não é o mesmo, é possível causar colisão da faca se ela não for chamada.

Por ser uma máquina-ferramenta de alta precisão, o anticolisão é muito necessário, exigindo que o operador desenvolva o hábito de ser cuidadoso e cuidadoso, operando a máquina-ferramenta de acordo com o método correto e reduzindo a ocorrência de colisão da máquina-ferramenta.

Com o desenvolvimento da tecnologia, tecnologias avançadas, como detecção de danos em ferramentas, detecção anti-impacto de máquinas-ferramenta e processamento adaptativo de máquinas-ferramenta, surgiram durante o processamento, o que pode proteger melhor as máquinas-ferramentas CNC.

Existem 9 razões para isso:

(‍1) Erro de programação

A organização do processo está errada, a relação de realização do processo não é cuidadosamente considerada e a configuração dos parâmetros está errada.

Exemplo :

A. A coordenada é definida como zero na base, mas o topo é 0 na prática;

B. A altura de segurança é muito baixa, fazendo com que a ferramenta não consiga levantar completamente a peça de trabalho;

C. A segunda margem de abertura é menor que a da faca anterior;

D. Após a escrita do programa, o caminho do programa deve ser analisado e verificado;

(2) Erro de comentários únicos do programa

Exemplo:

A. O número de toques unilaterais está escrito nos quatro lados;

B. A distância de fixação da morsa ou a distância saliente da peça de trabalho está errada;

C. O comprimento da extensão da ferramenta é desconhecido ou errado, resultando em colisão da faca;

D. A ficha de procedimento deve ser o mais detalhada possível;

E. O princípio do novo pelo antigo deve ser adotado quando o procedimento é alterado: Destrua o programa antigo.

(‍3) Erro de medição da ferramenta

Exemplo:

A. A barra de ferramentas não é considerada na entrada de dados da ferramenta;

B. A ferramenta é muito curta;

C. A medição de ferramentas deve utilizar métodos científicos, tanto quanto possível com instrumentos mais precisos;

D. O comprimento da ferramenta deve ser 2 a 5 mm maior que a profundidade real.

(4) Erro de transmissão do programa

Erro de chamada do número do programa ou modificação do programa, mas ainda usa o processamento antigo do programa; O processador do site deve verificar os dados detalhados do programa antes do processamento; Por exemplo, a hora e a data em que o programa foi escrito e simulado com bear.

(5) Seleção errada de faca

(6) o espaço em branco excede as expectativas e o espaço em branco é muito grande e não está em conformidade com o espaço em branco definido pelo programa

(7) O próprio material da peça apresenta defeitos ou alta dureza

(8) fatores de fixação, interferência da pastilha e procedimento não são considerados

(‍9) Falha da máquina-ferramenta, falha repentina de energia, queda de raio causou colisão da ferramenta, etc.

Honscn tem mais de dez anos de experiência em usinagem CNC, especializada em usinagem CNC, processamento de peças mecânicas de hardware, processamento de peças de equipamentos de automação. Processamento de peças de robôs, processamento de peças de UAV, processamento de peças de bicicletas, processamento de peças médicas, etc. É um dos fornecedores de usinagem CNC de alta qualidade. Atualmente, a empresa possui mais de 20 conjuntos de centros de usinagem CNC, retificadoras, fresadoras, equipamentos de teste de alta precisão e alta qualidade, para fornecer aos clientes serviços de processamento de peças de reposição CNC de precisão e alta qualidade.

A perfuração com controle numérico é um método de perfuração que usa tecnologia de controle digital. Possui características de alta precisão, alta eficiência e alta repetibilidade. Ao pré-programar para definir a posição de perfuração, profundidade, velocidade e outros parâmetros, as máquinas-ferramentas CNC podem concluir automaticamente operações complexas de perfuração.

A furadeira CNC geralmente é composta por sistema de controle, sistema de acionamento, corpo da máquina e dispositivo auxiliar. O sistema de controle é o núcleo, responsável pelo processamento e envio de instruções; O sistema de acionamento realiza o movimento de cada eixo da máquina-ferramenta; O corpo da máquina fornece plataforma de perfuração e suporte estrutural; Os dispositivos auxiliares incluem sistema de resfriamento, sistema de remoção de cavacos, etc., para garantir um processo tranquilo. Na indústria de manufatura, a perfuração CNC é amplamente utilizada na indústria aeroespacial, automotiva, fabricação de moldes e outras áreas, o que pode atender à demanda por perfuração de peças de alta precisão e melhorar a eficiência da produção e a qualidade do produto.

O princípio de processamento da tecnologia de perfuração CNC inclui principalmente as seguintes etapas:

1. Programação:  O padrão de perfuração e os parâmetros projetados são convertidos em um programa de processamento identificável da máquina-ferramenta CNC, por meio do teclado no painel de operação ou da máquina de entrada para enviar informações digitais ao dispositivo CNC.

2. Processamento de sinal: O dispositivo CNC executa uma série de processamento no sinal de entrada, envia o sistema servo de alimentação e outros comandos de execução e envia S, M, T e outros sinais de comando para o controlador programável.

3. Execução de máquina-ferramenta: Depois que o controlador programável recebe S, M, T e outros sinais de comando, ele controla o corpo da máquina-ferramenta para executar esses comandos imediatamente e realimenta a execução do corpo da máquina-ferramenta para o dispositivo CNC em tempo real.

4. Controle de deslocamento: Depois que o sistema servo recebe o comando de execução de alimentação, os eixos coordenados do corpo principal da máquina-ferramenta de acionamento (mecanismo de alimentação) são deslocados com precisão em estrita conformidade com os requisitos da instrução, e o processamento da peça é concluído automaticamente.

5. Feedback em tempo real: No processo de deslocamento de cada eixo, o dispositivo de feedback de detecção irá rapidamente realimentar o valor medido do deslocamento para o dispositivo de controle numérico, de modo a comparar com o valor do comando, e então emitirá instruções de compensação para o sistema servo de forma muito rápida. velocidade até que o valor medido seja consistente com o valor de comando.

6. Proteção acima da faixa: no processo de deslocamento de cada eixo, caso ocorra o fenômeno de “over-range”, o dispositivo limitador pode enviar alguns sinais ao controlador programável ou diretamente ao dispositivo de controle numérico, o sistema de controle numérico por um lado envia um alarme sinal através do display, por outro lado, envia um comando de parada ao sistema servo de alimentação para implementar proteção contra excesso de faixa.

A tecnologia de perfuração CNC possui as seguintes características de processamento:

1. Alto grau de automação: todo o processo de processamento é controlado por um programa pré-elaborado, reduzindo a intervenção manual e melhorando a eficiência da produção.

2. Alta precisão: Ele pode realizar perfuração de alta precisão, posicionamento preciso e a precisão do tamanho e da forma do furo são garantidas.

3. Boa consistência de processamento: contanto que o procedimento permaneça inalterado, a qualidade do produto é estável e a repetibilidade é alta.

4, capacidade de processamento de formas complexas: pode processar uma variedade de formas e estruturas complexas da peça de trabalho para atender a diversas necessidades.

5. Ampla gama de adaptação: adequado para perfuração de uma variedade de materiais, incluindo metal, plástico, materiais compósitos, etc.

6. Alta eficiência de produção: sistema rápido de troca automática de ferramentas e capacidade de processamento contínuo, reduzindo significativamente o tempo de processamento.

7. Fácil de ajustar e modificar: os parâmetros e o processo de perfuração podem ser ajustados modificando o programa e a flexibilidade é forte.

8. A ligação multieixo pode ser realizada: a perfuração pode ser realizada em múltiplas direções ao mesmo tempo, melhorando a complexidade e a precisão do processamento.

9. Monitoramento inteligente: Ele pode monitorar diversos parâmetros do processo de processamento em tempo real, como força de corte, temperatura, etc., encontrar problemas a tempo e ajustá-los.

10. Boa interação humano-computador: o operador pode operar e monitorar facilmente através da interface de operação.

A precisão da usinagem da tecnologia de perfuração CNC é garantida principalmente pelos seguintes aspectos:

1. Precisão da máquina-ferramenta: a seleção de máquinas-ferramentas de perfuração CNC de alta precisão, incluindo o projeto estrutural da máquina-ferramenta, processo de fabricação e precisão de montagem. Trilhos guia, parafusos de avanço e outros componentes de transmissão de alta qualidade podem reduzir erros de movimento.

2. Sistema de controle: O sistema CNC avançado pode controlar com precisão a trajetória de movimento e a velocidade da máquina-ferramenta para obter operações de posicionamento e interpolação de alta precisão, de modo a garantir a precisão da posição e profundidade de perfuração.

3. Seleção e instalação de ferramentas: Selecione a broca apropriada e garanta a precisão de sua instalação. A qualidade, a geometria e o desgaste da ferramenta afetam a precisão da usinagem.

4. Resfriamento e lubrificação: Um bom sistema de refrigeração e lubrificação pode reduzir a geração de calor de corte, reduzir o desgaste da ferramenta, manter a estabilidade do processo de processamento e ajudar a melhorar a precisão.

5. Precisão de programação: A programação precisa é a base para garantir a precisão da usinagem. Configuração razoável de coordenadas de perfuração, velocidade de avanço, profundidade de corte e outros parâmetros para evitar erros de programação.

6. Medição e compensação: Através do equipamento de medição para detectar a peça após o processamento, os resultados da medição são retornados ao sistema de controle numérico para compensação de erros, de modo a melhorar ainda mais a precisão do processamento.

7. Posicionamento do aparelho: para garantir o posicionamento preciso e confiável da peça na máquina-ferramenta, reduza o impacto do erro de fixação na precisão da usinagem.

8. Ambiente de processamento: temperatura estável, umidade e ambiente de trabalho limpo ajudam a manter a precisão e estabilidade da máquina-ferramenta, de modo a garantir a precisão do processamento.

9. Manutenção regular: Manutenção regular da máquina-ferramenta, incluindo verificação e ajuste da precisão da máquina-ferramenta, substituição de peças desgastadas, etc., para garantir que a máquina-ferramenta esteja sempre em boas condições de funcionamento.

Na tecnologia de perfuração CNC, a qualidade da superfície da perfuração pode ser melhorada pelos seguintes métodos:

1. Escolha a ferramenta certa: De acordo com o material de processamento e os requisitos de perfuração, escolha brocas de alta qualidade, afiadas e geometricamente otimizadas. Por exemplo, o uso de brocas revestidas pode reduzir o atrito e o desgaste e melhorar a qualidade da superfície.

2. Otimize os parâmetros de corte: defina a velocidade de corte, a taxa de avanço e a profundidade de corte de maneira razoável. Maior velocidade de corte e avanço adequado geralmente ajudam a obter um melhor acabamento superficial, mas deve-se tomar cuidado para evitar desgaste excessivo da ferramenta ou instabilidade de usinagem devido a parâmetros inadequados.

3. Resfriamento e lubrificação completos: O uso de um lubrificante de resfriamento eficaz elimina o calor de corte em tempo hábil, reduz a temperatura de corte, reduz o desgaste da ferramenta e a formação de tumores de cavacos, melhorando assim a qualidade da superfície.

4. Controle o subsídio de processamento: antes de perfurar, organize razoavelmente o processo de pré-processamento, controle a tolerância da peça de perfuração e evite impacto excessivo ou irregular na qualidade da superfície.

5. Melhore a precisão e a estabilidade da máquina-ferramenta: mantenha e calibre a máquina-ferramenta regularmente para garantir a precisão do movimento e a rigidez da máquina-ferramenta e reduzir o impacto da vibração e do erro na qualidade da superfície.

6. Otimize o caminho de perfuração: adote métodos razoáveis ​​de alimentação e retração para evitar rebarbas e arranhões na abertura do furo.

7. Controle o ambiente de processamento: manter o ambiente de processamento limpo, com temperatura e umidade constantes, reduzir a interferência de fatores externos na precisão do processamento e na qualidade da superfície.

8. Usando perfuração passo a passo: para furos com diâmetros maiores ou requisitos de alta precisão, o método de perfuração passo a passo pode ser usado para reduzir gradualmente a abertura e melhorar a qualidade da superfície.

9. Tratamento de parede de furo: Após a perfuração, se necessário, polimento, retificação e outros métodos de tratamento subsequentes podem ser usados ​​para melhorar ainda mais a qualidade da superfície do furo.

A tecnologia de perfuração CNC tem sido amplamente utilizada nos seguintes campos:

1. Campo aeroespacial: Componentes utilizados na fabricação de aeronaves e espaçonaves, como estruturas de asas, componentes de motores, etc., possuem altos requisitos de precisão e qualidade.

2. Indústria automobilística: perfuração e processamento de bloco de cilindros de motor de automóvel, carcaça de transmissão, peças de chassi, etc., para garantir a coordenação precisa das peças.

3. Fabricação de equipamentos eletrônicos: Desempenha um papel importante na perfuração de placas de circuito impresso (PCB) para garantir a precisão das conexões do circuito.

4. Fabricação de moldes: perfuração de alta precisão para todos os tipos de moldes, como moldes de injeção, matrizes de estampagem, etc., para atender à estrutura complexa e aos requisitos de alta precisão do molde.

5. Campo de dispositivos médicos: peças de precisão para a produção de dispositivos médicos, como instrumentos cirúrgicos, peças protéticas, etc.

6. Indústria energética: incluindo equipamentos de geração de energia eólica, equipamentos petroquímicos e perfuração de outras peças.

7. Fabricação marítima: perfuração e processamento de peças de motores marítimos, peças estruturais de cascos, etc.

8. indústria militar: fabricação de peças de armas e equipamentos para garantir seu desempenho e confiabilidade.

Resumindo, a tecnologia de furação CNC ocupa uma posição indispensável em todos os campos da indústria moderna devido à sua alta precisão, alta eficiência e flexibilidade.

A tendência de desenvolvimento da tecnologia de perfuração CNC reflete-se principalmente nos seguintes aspectos:

1. Maior precisão e velocidade: Com a melhoria contínua da qualidade do produto e dos requisitos de eficiência de produção da indústria de manufatura, a tecnologia de perfuração CNC se desenvolverá na direção de maior precisão de posicionamento, precisão de repetição e velocidade de perfuração mais rápida.

2. Inteligência e automação: a integração de inteligência artificial, aprendizado de máquina e outras tecnologias para alcançar programação automática, otimização automática de parâmetros de processamento, diagnóstico automático de falhas e funções automáticas de compensação de erros, reduz ainda mais a intervenção manual, melhora a eficiência do processamento e a estabilidade da qualidade.

3. Articulação multieixo e usinagem composta: O desenvolvimento da tecnologia de perfuração de articulação multieixo pode completar a perfuração de formas complexas e vários ângulos em uma única fixação. Ao mesmo tempo, com outros processos de processamento, como fresagem, retificação, etc., para obter energia multi-máquina, melhorar a eficiência e a precisão do processamento.

4. Proteção ambiental verde: Concentre-se na economia de energia e na redução do consumo, utilizando sistemas de acionamento mais eficientes e tecnologias de economia de energia para reduzir o consumo de energia. Ao mesmo tempo, o uso e o tratamento do fluido de corte são otimizados para reduzir o impacto no meio ambiente.

5. Miniaturização e grande escala: por um lado, atende às necessidades de alta precisão e estabilidade da perfuração de micropeças; Por outro lado, pode lidar com perfurações em larga escala de grandes peças estruturais, como navios e pontes.

6. Rede e controle remoto: Através da rede para conseguir a interligação entre equipamentos, monitoramento remoto, diagnóstico e manutenção, melhorar a eficiência e comodidade do gerenciamento da produção.

7. Nova adaptabilidade de materiais: pode se adaptar a novos materiais, como superligas, materiais compósitos e outros processamentos de perfuração, desenvolver as ferramentas e processos correspondentes.

8. Otimização da interação humano-computador: uma interface de interação homem-computador mais amigável e conveniente facilita a programação, operação e monitoramento dos operadores.

Como um importante método de processamento na indústria de manufatura moderna, a tecnologia de perfuração CNC tem muitas vantagens e amplos campos de aplicação. O princípio de usinagem realiza perfuração de alta precisão por meio de programação, processamento de sinal, execução de máquina-ferramenta e outras etapas. Em termos de características, apresenta como vantagens alto grau de automação, alta precisão, boa consistência e ampla gama de adaptação. Para garantir a precisão da usinagem, isso depende de muitos fatores, como a precisão da máquina-ferramenta, o sistema de controle e a seleção da ferramenta. A qualidade da superfície de perfuração pode ser melhorada selecionando ferramentas de corte e otimizando os parâmetros de corte. No futuro, a tendência de desenvolvimento da tecnologia de perfuração CNC avançará para maior precisão e velocidade, inteligência e automação, ligação multi-eixo e processamento composto, proteção ambiental verde, miniaturização e grande escala, rede e controle remoto, nova adaptabilidade de materiais e otimização da interação humano-computador. É previsível que a tecnologia de perfuração CNC continue a inovar e a desenvolver-se, proporcionando um apoio mais poderoso ao progresso da indústria transformadora.