1. Komponen Presisi Tinggi: Pemesinan CNC menawarkan kemampuan untuk membuat komponen kecil dengan presisi tinggi yang terintegrasi dengan fungsi elektronik 3C, seperti sensor, mikrokontroler, dan komponen mekanis kecil.

2. Modifikasi yang Disesuaikan:  Untuk tujuan perbaikan atau modifikasi, pemesinan CNC dapat menghasilkan suku cadang pengganti atau modifikasi khusus untuk perangkat elektronik lama atau yang sudah tidak diproduksi lagi yang mungkin tidak memiliki suku cadang yang tersedia.

3. Kualitas dan Konsistensi:  Pemesinan CNC memastikan produksi berkualitas tinggi dan konsistensi dalam komponen elektronik, memenuhi toleransi ketat dan spesifikasi yang dibutuhkan oleh industri 3C.

4.. Produksi massal:  Setelah desain selesai, pemesinan CNC dapat digunakan untuk produksi massal komponen khusus di industri elektronik 3C, memastikan setiap bagian memenuhi spesifikasi yang tepat.

Secara keseluruhan, pemesinan khusus CNC memainkan peran penting dalam industri elektronik 3C dengan memungkinkan pembuatan komponen yang presisi, dapat disesuaikan, dan berkualitas tinggi yang diperlukan untuk perangkat elektronik modern.   Untuk layanan produksi CNC khusus, silakan pilih kami dan kami akan memberi Anda layanan kualitas terbaik dan harga paling kompetitif. Mari kita bersama-sama mendorong inovasi dan pengembangan 3C   Elektronik   industri manufaktur!

Di bidang permesinan, setelah metode proses pemesinan CNC dan pembagian proses, isi utama dari rute proses adalah mengatur secara rasional metode pemrosesan dan urutan pemrosesan tersebut. Secara umum, pemesinan CNC pada bagian mekanis meliputi pemotongan, perlakuan panas dan proses tambahan seperti perawatan permukaan, pembersihan dan inspeksi. Urutan proses ini secara langsung mempengaruhi kualitas, efisiensi produksi, dan biaya suku cadang. Oleh karena itu, ketika merancang rute pemesinan CNC, urutan pemotongan, perlakuan panas, dan proses tambahan harus diatur secara wajar, dan masalah koneksi di antara keduanya harus diselesaikan.

Selain langkah-langkah dasar yang disebutkan di atas, faktor-faktor seperti pemilihan material, desain perlengkapan, dan pemilihan peralatan perlu dipertimbangkan ketika mengembangkan rute pemesinan CNC. Pemilihan material berhubungan langsung dengan kinerja akhir suku cadang, material yang berbeda memiliki persyaratan berbeda untuk parameter pemotongan; Desain perlengkapan akan mempengaruhi stabilitas dan keakuratan bagian-bagian dalam proses pemrosesan; Pemilihan peralatan perlu menentukan jenis peralatan mesin yang sesuai dengan kebutuhan produksinya sesuai dengan karakteristik produk.

1, metode pemrosesan bagian-bagian mesin presisi harus ditentukan sesuai dengan karakteristik permukaan. Berdasarkan pemahaman terhadap karakteristik berbagai metode pemrosesan, penguasaan keekonomian pemrosesan dan kekasaran permukaan, dipilih metode yang dapat menjamin kualitas pemrosesan, efisiensi produksi, dan keekonomian.

2, pilih referensi posisi gambar yang sesuai, sesuai dengan prinsip pemilihan referensi kasar dan halus untuk menentukan referensi posisi setiap proses secara wajar.

3 , Saat mengembangkan rute proses pemesinan suku cadang, perlu untuk membagi tahap kasar, semi halus, dan penyelesaian suku cadang berdasarkan analisis suku cadang, dan menentukan tingkat konsentrasi dan dispersi proses, dan mengatur urutan pemrosesan permukaan secara wajar. Untuk bagian yang kompleks, beberapa skema dapat dipertimbangkan terlebih dahulu, dan skema pemrosesan yang paling masuk akal dapat dipilih setelah perbandingan dan analisis.

4, tentukan tunjangan pemrosesan dan ukuran proses serta toleransi setiap proses.

5, pilih peralatan mesin dan pekerja, klip, jumlah, alat pemotong. Pemilihan peralatan mekanis tidak hanya harus menjamin kualitas pemrosesan, tetapi juga ekonomis dan masuk akal. Dalam kondisi produksi massal, peralatan mesin umum dan jig khusus umumnya harus digunakan.

6, Tentukan persyaratan teknis dan metode inspeksi setiap proses utama. Penentuan jumlah pemotongan dan kuota waktu setiap proses biasanya diputuskan oleh operator untuk satu pabrik produksi batch kecil. Biasanya tidak ditentukan dalam kartu proses pemesinan. Namun pada pabrik batch menengah dan produksi massal, untuk menjamin rasionalitas produksi dan keseimbangan ritme, jumlah pemotongan harus ditentukan, dan tidak boleh diubah sesuka hati.

Mula-mula kasar lalu baik-baik saja

Keakuratan pemrosesan ditingkatkan secara bertahap sesuai dengan urutan pembubutan kasar - pembubutan semi halus - pembubutan halus. Mesin bubut kasar dapat menghilangkan sebagian besar kelonggaran pemesinan pada permukaan benda kerja dalam waktu singkat, sehingga meningkatkan laju pelepasan logam dan memenuhi persyaratan keseragaman kelonggaran. Jika sisa sisa setelah pembubutan kasar tidak memenuhi persyaratan finishing, maka perlu dilakukan penataan mobil semi finishing untuk finishing. Mobil yang bagus perlu memastikan bahwa garis besar bagian tersebut dipotong sesuai dengan ukuran gambar untuk memastikan keakuratan pemrosesan.

Pendekatan dulu, lalu jauh

Dalam keadaan normal, bagian yang dekat dengan alat harus diproses terlebih dahulu, kemudian bagian yang jauh dari alat ke alat harus diproses untuk memperpendek jarak pergerakan alat dan mengurangi waktu gerak kosong. Dalam proses pembubutan, akan bermanfaat untuk menjaga kekakuan produk kosong atau produk setengah jadi dan meningkatkan kondisi pemotongannya.

Prinsip perpotongan internal dan eksternal

Untuk bagian yang memiliki permukaan dalam (rongga dalam) dan permukaan luar yang akan diproses, ketika mengatur urutan pemrosesan, permukaan dalam dan luar harus dikasar terlebih dahulu, baru kemudian permukaan dalam dan luar harus diselesaikan. Tidak boleh menjadi bagian dari permukaan bagian (permukaan luar atau permukaan dalam) setelah diproses, kemudian diproses permukaan lainnya (permukaan dalam atau permukaan luar).

Dasarkan prinsip pertama

Prioritas harus diberikan pada permukaan yang digunakan sebagai acuan finishing. Hal ini karena semakin akurat permukaan referensi posisi, semakin kecil kesalahan penjepitannya. Misalnya, saat mengerjakan bagian poros, lubang tengah biasanya dikerjakan terlebih dahulu, kemudian permukaan luar dan permukaan ujung dikerjakan dengan lubang tengah sebagai dasar presisi.

Prinsip pertama dan kedua

Permukaan kerja utama dan permukaan dasar perakitan bagian-bagian harus diproses terlebih dahulu, untuk mengetahui cacat modern pada permukaan utama pada bagian yang kosong sejak dini. Permukaan sekunder dapat diselingi, ditempatkan pada permukaan mesin utama sampai batas tertentu, sebelum penyelesaian akhir.

Prinsip muka sebelum lubang

Ukuran garis besar bidang bagian kotak dan braketnya besar, umumnya bidang tersebut diproses terlebih dahulu, kemudian lubang dan ukuran lainnya diproses. Pengaturan urutan pemrosesan ini, di satu sisi dengan posisi bidang yang diproses, stabil dan dapat diandalkan; Di sisi lain, pengolahan lubang pada bidang mesin mudah dilakukan, dan dapat meningkatkan akurasi pemrosesan lubang, terutama pada saat pengeboran, sumbu lubang tidak mudah menyimpang.

Saat mengembangkan proses pemesinan suku cadang, perlu untuk memilih metode pemrosesan yang sesuai, perlengkapan peralatan mesin, alat ukur penjepit, blanko, dan persyaratan teknis bagi pekerja sesuai dengan jenis produksi suku cadang.

Konon dalam karir seorang pekerja peralatan mesin, betapapun hati-hatinya, tidak mungkin terhindar dari kecelakaan benturan pisau. Hal ini tidak ada hubungannya dengan serius atau tidaknya pekerja tersebut, praktis dan stabil, seperti halnya seseorang tidak dapat menghindari kesalahan dalam proses pertumbuhannya, dalam proses pertumbuhan seorang pekerja perkakas mesin, pisau seolah menjadi rintangan yang tidak dapat dilewati. .

Alat menabrak , mengacu pada alat yang sedang bergerak dengan benda kerja, chuck atau tailstock kecelakaan mesin tabrakan yang tidak disengaja, adalah kecelakaan yang paling mungkin terjadi bagi pemula pengoperasian mesin bubut CNC.

Benturan pisau akan menyebabkan potongan benda kerja, kerusakan perkakas, kerusakan serius pada keakuratan perkakas mesin, hancurnya bagian-bagian mesin, bahkan membahayakan keselamatan pribadi personel pengolah perkakas mesin.

Terjadinya kecelakaan tabrakan pisau terutama disebabkan oleh kesalahan pemrograman pada proses pemrograman atau kesalahan operasional pekerja pada link pemrosesan.

Bagi para pekerja, tautan pemrograman umum tidak mudah membuat kesalahan, dan banyak orang mengalami kecelakaan tabrakan pisau, seringkali disebabkan oleh kesalahan dalam proses pengoperasian peralatan mesin.

Karena pusat permesinan CNC dikunci oleh perangkat lunak, dalam pemrosesan simulasi, ketika tombol operasi otomatis ditekan, tidak intuitif untuk melihat apakah mesin terkunci di antarmuka simulasi.

Seringkali tidak ada alat dalam simulasi, dan jika alat mesin tidak terkunci untuk dijalankan, pisau akan mudah terbentur.

Oleh karena itu, sebelum pemrosesan simulasi harus masuk ke antarmuka yang sedang berjalan untuk memastikan apakah mesin terkunci.

1. Lupa mematikan sakelar kosong yang sedang berjalan selama pemrosesan.

Karena dalam simulasi program, untuk menghemat waktu, saklar jalan kosong sering dihidupkan.

Operasi kosong berarti semua sumbu mesin yang bergerak berjalan pada kecepatan G00.

Jika sakelar operasi tidak dimatikan selama waktu pemrosesan, perkakas mesin mengabaikan kecepatan pengumpanan yang diberikan, dan berjalan pada kecepatan G00, yang mengakibatkan kecelakaan pisau dan perkakas mesin.

2. Tidak ada titik referensi yang dikembalikan setelah menjalankan simulasi dalam keadaan kosong.

Dalam program verifikasi ketika mesin terkunci tidak bergerak, dan pahat relatif terhadap pemrosesan benda kerja dalam operasi simulasi (koordinat absolut dan koordinat relatif berubah), maka koordinat tidak sesuai dengan posisi sebenarnya, harus menggunakan metode pengembalian referensi titik untuk memastikan bahwa koordinat nol mekanis konsisten dengan koordinat absolut dan relatif.

Jika operasi pemesinan dilakukan tanpa menemukan masalah setelah prosedur verifikasi, maka akan menyebabkan benturan pada pahat.

3. Arah pelepasan overshoot tidak benar.

Ketika mesin mengalami overrun, mesin harus menekan dan menahan tombol pelepas overruns, dan bergerak ke arah yang berlawanan secara manual atau dengan tangan, sehingga dapat dihilangkan.

Namun jika arah pengangkatannya terbalik maka akan menyebabkan kerusakan pada peralatan mesin.

Karena ketika pelepas overrange ditekan, proteksi overrange pada peralatan mesin tidak akan berfungsi, dan sakelar langkah proteksi overrange sudah berada di akhir pukulan.

Pada saat ini, meja kerja dapat terus bergerak ke arah yang berlebihan, dan akhirnya menarik sekrup utama, sehingga menyebabkan kerusakan pada peralatan mesin.

4. Posisi kursor pada baris yang ditentukan salah.

Ketika baris tertentu dijalankan, biasanya baris tersebut dieksekusi ke bawah dari posisi kursor.

Untuk mesin bubut, perlu untuk memanggil nilai offset pahat dari pahat yang digunakan, jika pahat tidak dipanggil, pahat yang menjalankan segmen program mungkin bukan pahat yang diinginkan, dan sangat mungkin menyebabkan kecelakaan tabrakan karena alat yang berbeda.

Tentunya di machining center, mesin milling CNC harus terlebih dahulu memanggil sistem koordinat seperti G54 dan nilai kompensasi panjang pisau.

Karena nilai kompensasi panjang masing-masing pisau tidak sama, maka dapat menyebabkan benturan pisau jika tidak dipanggil.

Sebagai suatu peralatan mesin yang berpresisi tinggi, anti tabrakan sangat diperlukan, mengharuskan operator untuk mengembangkan kebiasaan berhati-hati dan hati-hati, mengoperasikan peralatan mesin sesuai dengan metode yang benar, dan mengurangi terjadinya tabrakan peralatan mesin.

Dengan perkembangan teknologi, teknologi canggih seperti deteksi kerusakan pahat, deteksi anti benturan pada perkakas mesin, dan pemrosesan adaptif perkakas mesin telah muncul selama pemrosesan, yang dapat melindungi peralatan mesin CNC dengan lebih baik.

Ada 9 alasan untuk ini:

(‍1) Kesalahan pemrograman

Pengaturan proses salah, hubungan pelaksanaan proses tidak dipertimbangkan dengan cermat, dan pengaturan parameter salah.

Contoh :

A. Koordinatnya disetel ke nol di bagian bawah, tetapi dalam praktiknya bagian atas adalah 0;

B. Ketinggian pengaman terlalu rendah, mengakibatkan pahat tidak dapat mengangkat benda kerja sepenuhnya;

C. Margin pembukaan kedua lebih kecil dari pisau sebelumnya;

D. Setelah program ditulis, jalur program harus dianalisis dan diperiksa;

(2) Kesalahan komentar tunggal program

Contoh:

A. Banyaknya sentuhan sepihak ditulis pada empat sisi;

B. Jarak penjepitan catok atau jarak penonjolan benda kerja salah;

C. Panjang perpanjangan pahat tidak diketahui atau salah, mengakibatkan benturan pisau;

D. Lembar prosedur harus sedetail mungkin;

E. Prinsip baru untuk yang lama harus diterapkan ketika prosedur diubah: Hancurkan program lama.

(‍3) Kesalahan pengukuran alat

Contoh:

A. Bilah alat tidak dipertimbangkan dalam input data alat;

B. Alat ini terlalu pendek;

C. Pengukuran alat hendaknya menggunakan metode ilmiah, sedapat mungkin dengan instrumen yang lebih akurat;

D. Panjang alat harus 2-5mm lebih panjang dari kedalaman sebenarnya.

(4) Kesalahan transmisi program

Kesalahan pemanggilan nomor program atau modifikasi program, namun masih menggunakan pemrosesan program lama; Pemroses situs harus memeriksa data rinci program sebelum diproses; Misalnya, waktu dan tanggal program ditulis dan disimulasikan dengan bear.

(5) Pemilihan pisau yang salah

(6) blanko melebihi ekspektasi, dan blanko terlalu besar serta tidak sesuai dengan blanko yang ditetapkan oleh program

(7) Bahan benda kerja itu sendiri mempunyai cacat atau kekerasan yang tinggi

(8) faktor penjepit, gangguan bantalan dan prosedurnya tidak dipertimbangkan

(‍9) Kegagalan peralatan mesin, pemadaman listrik mendadak, sambaran petir menyebabkan tabrakan alat, dll

Honscn memiliki lebih dari sepuluh tahun pengalaman permesinan cnc, yang mengkhususkan diri dalam permesinan cnc, pemrosesan suku cadang mekanis perangkat keras, pemrosesan suku cadang peralatan otomasi. Pemrosesan suku cadang robot, pemrosesan suku cadang UAV, pemrosesan suku cadang sepeda, pemrosesan suku cadang medis, dll. Ini adalah salah satu pemasok mesin cnc berkualitas tinggi. Saat ini, perusahaan memiliki lebih dari 20 set pusat permesinan cnc, mesin gerinda, mesin penggilingan, peralatan pengujian presisi tinggi berkualitas tinggi, untuk menyediakan layanan pemrosesan suku cadang cnc yang presisi dan berkualitas tinggi kepada pelanggan.

Pengeboran kendali numerik merupakan metode pengeboran yang menggunakan teknologi kendali digital. Ini memiliki karakteristik presisi tinggi, efisiensi tinggi dan pengulangan yang tinggi. Dengan pra-pemrograman untuk mengatur posisi pengeboran, kedalaman, kecepatan, dan parameter lainnya, peralatan mesin CNC dapat secara otomatis menyelesaikan operasi pengeboran yang kompleks.

Mesin bor CNC biasanya terdiri dari sistem kendali, sistem penggerak, badan mesin dan perangkat bantu. Sistem kendali adalah inti, bertanggung jawab untuk memproses dan mengirimkan instruksi; Sistem penggerak menyadari pergerakan setiap sumbu peralatan mesin; Badan mesin menyediakan platform pengeboran dan dukungan struktural; Perangkat tambahan termasuk sistem pendingin, sistem pelepasan chip, dll., untuk memastikan kelancaran proses. Dalam industri manufaktur, pengeboran CNC banyak digunakan di bidang luar angkasa, otomotif, pembuatan cetakan, dan bidang lainnya, yang dapat memenuhi permintaan pengeboran suku cadang dengan presisi tinggi dan meningkatkan efisiensi produksi dan kualitas produk.

Prinsip pemrosesan teknologi pengeboran CNC terutama mencakup langkah-langkah berikut:

1. Pemrograman:  Pola dan parameter pengeboran yang dirancang diubah menjadi program pemrosesan yang dapat diidentifikasi oleh peralatan mesin CNC, melalui keyboard pada panel operasi atau mesin input untuk mengirimkan informasi digital ke perangkat CNC.

2. Pemrosesan sinyal: Perangkat CNC melakukan serangkaian pemrosesan pada sinyal input, mengirimkan sistem servo umpan dan perintah eksekusi lainnya, dan mengirimkan sinyal perintah S, M, T dan lainnya ke pengontrol yang dapat diprogram.

3. Eksekusi alat mesin: Setelah pengontrol yang dapat diprogram menerima sinyal perintah S, M, T dan lainnya, ia mengontrol badan perkakas mesin untuk segera menjalankan perintah ini, dan meneruskan eksekusi badan perkakas mesin ke perangkat CNC secara real time.

4. Kontrol perpindahan: Setelah sistem servo menerima perintah eksekusi umpan, sumbu koordinat bagian utama alat mesin penggerak (mekanisme umpan) dipindahkan secara akurat sesuai dengan persyaratan instruksi, dan pemrosesan benda kerja selesai secara otomatis.

5. Umpan balik waktu nyata: Dalam proses perpindahan setiap sumbu, perangkat umpan balik deteksi akan dengan cepat memberikan umpan balik nilai perpindahan yang diukur ke perangkat kontrol numerik, sehingga dapat dibandingkan dengan nilai perintah, dan kemudian mengeluarkan instruksi kompensasi ke sistem servo dengan sangat cepat. kecepatan sampai nilai yang diukur konsisten dengan nilai perintah.

6. Perlindungan jarak jauh: dalam proses perpindahan setiap sumbu, jika terjadi fenomena "over-range", perangkat pembatas dapat mengirimkan beberapa sinyal ke pengontrol yang dapat diprogram atau langsung ke perangkat kontrol numerik, sistem kontrol numerik di satu sisi mengirimkan alarm sinyal melalui layar, di sisi lain, ia mengirimkan perintah berhenti ke sistem servo umpan untuk menerapkan perlindungan jarak jauh.

Teknologi pengeboran CNC memiliki karakteristik pemrosesan sebagai berikut:

1. Otomatisasi tingkat tinggi: seluruh proses pemrosesan dikendalikan oleh program yang telah disiapkan sebelumnya, mengurangi intervensi manual dan meningkatkan efisiensi produksi.

2. Akurasi tinggi: Ini dapat mewujudkan pengeboran presisi tinggi, penentuan posisi yang akurat, dan keakuratan ukuran dan bentuk lubang terjamin.

3. Konsistensi pemrosesan yang baik: selama prosedurnya tidak berubah, kualitas produk stabil dan pengulangannya tinggi.

4, kemampuan pemrosesan bentuk yang kompleks: dapat memproses berbagai bentuk dan struktur benda kerja yang kompleks untuk memenuhi beragam kebutuhan.

5. Adaptasi yang luas: cocok untuk pengeboran berbagai material, termasuk logam, plastik, material komposit, dll.

6. Efisiensi produksi yang tinggi: sistem penggantian alat otomatis yang cepat dan kemampuan pemrosesan berkelanjutan, sangat mempersingkat waktu pemrosesan.

7. Mudah untuk disesuaikan dan dimodifikasi: parameter dan proses pengeboran dapat disesuaikan dengan memodifikasi program, dan fleksibilitasnya kuat.

8. Keterkaitan multi-sumbu dapat direalisasikan: pengeboran dapat dilakukan dalam berbagai arah secara bersamaan, sehingga meningkatkan kompleksitas dan akurasi pemrosesan.

9. Pemantauan cerdas: Ia dapat memantau berbagai parameter dalam proses pemrosesan secara real time, seperti gaya pemotongan, suhu, dll., menemukan masalah tepat waktu dan menyesuaikannya.

10. Interaksi manusia-komputer yang baik: operator dapat dengan mudah mengoperasikan dan memantau melalui antarmuka operasi.

Keakuratan pemesinan teknologi pengeboran CNC terutama dipastikan melalui aspek-aspek berikut:

1. Akurasi alat mesin: pemilihan peralatan mesin bor CNC presisi tinggi, termasuk desain struktural peralatan mesin, proses pembuatan dan akurasi perakitan. Rel pemandu berkualitas tinggi, sekrup timah, dan komponen transmisi lainnya dapat mengurangi kesalahan gerakan.

2. Sistem pengaturan: Sistem CNC yang canggih dapat secara akurat mengontrol lintasan pergerakan dan kecepatan peralatan mesin untuk mencapai penentuan posisi presisi tinggi dan operasi interpolasi, untuk memastikan keakuratan posisi dan kedalaman pengeboran.

3. Pemilihan dan pemasangan alat: Pilih mata bor yang sesuai dan pastikan keakuratan pemasangannya. Kualitas, geometri, dan keausan pahat semuanya mempengaruhi keakuratan pemesinan.

4. Pendinginan dan pelumasan: Sistem pendinginan dan pelumasan yang baik dapat mengurangi timbulnya panas pemotongan, mengurangi keausan pahat, menjaga stabilitas proses pemrosesan, dan membantu meningkatkan akurasi.

5. Akurasi pemrograman: Pemrograman yang akurat adalah dasar untuk memastikan keakuratan pemesinan. Pengaturan koordinat pengeboran, kecepatan umpan, kedalaman pemotongan, dan parameter lainnya yang wajar untuk menghindari kesalahan pemrograman.

6. Pengukuran dan kompensasi: Melalui peralatan pengukuran untuk mendeteksi benda kerja setelah pemrosesan, hasil pengukuran diumpankan kembali ke sistem kontrol numerik untuk kompensasi kesalahan, sehingga lebih meningkatkan akurasi pemrosesan.

7. Penempatan perlengkapan: untuk memastikan posisi benda kerja pada peralatan mesin yang akurat dan andal, mengurangi dampak kesalahan penjepitan pada akurasi pemesinan.

8. Lingkungan pemrosesan: suhu yang stabil, kelembapan, dan lingkungan kerja yang bersih membantu menjaga keakuratan dan stabilitas peralatan mesin, sehingga menjamin keakuratan pemrosesan.

9. Perawatan rutin: Perawatan berkala terhadap peralatan mesin, termasuk memeriksa dan menyesuaikan keakuratan peralatan mesin, mengganti bagian-bagian yang aus, dll, untuk memastikan bahwa peralatan mesin selalu dalam kondisi kerja yang baik.

Dalam teknologi pengeboran CNC, kualitas permukaan pengeboran dapat ditingkatkan dengan metode berikut:

1. Pilih alat yang tepat: Sesuai dengan bahan pemrosesan dan persyaratan pengeboran, pilih mata bor berkualitas tinggi, tajam, dan dioptimalkan secara geometris. Misalnya, penggunaan mata bor berlapis dapat mengurangi gesekan dan keausan serta meningkatkan kualitas permukaan.

2. Optimalkan parameter pemotongan: atur kecepatan potong, laju pengumpanan, dan kedalaman pemotongan secara wajar. Kecepatan potong yang lebih tinggi dan pengumpanan yang tepat biasanya membantu mendapatkan permukaan akhir yang lebih baik, namun kehati-hatian harus diberikan untuk menghindari keausan pahat yang berlebihan atau ketidakstabilan pemesinan karena parameter yang tidak tepat.

3. Pendinginan dan pelumasan penuh: Penggunaan pelumas pendingin yang efektif, menghilangkan panas pemotongan secara tepat waktu, mengurangi suhu pemotongan, mengurangi keausan pahat dan pembentukan tumor chip, sehingga meningkatkan kualitas permukaan.

4. Kontrol tunjangan pemrosesan: sebelum pengeboran, atur proses pra-pemrosesan secara wajar, kendalikan kelonggaran bagian pengeboran, dan hindari dampak yang berlebihan atau tidak merata terhadap kualitas permukaan.

5. Meningkatkan keakuratan dan stabilitas peralatan mesin: memelihara dan mengkalibrasi peralatan mesin secara teratur untuk memastikan keakuratan gerakan dan kekakuan peralatan mesin, serta mengurangi dampak getaran dan kesalahan terhadap kualitas permukaan.

6. Optimalkan jalur pengeboran: terapkan metode pengumpanan dan penarikan yang wajar untuk menghindari gerinda dan goresan pada bukaan lubang.

7. Kontrol lingkungan pemrosesan: menjaga lingkungan pemrosesan tetap bersih, suhu dan kelembapan konstan, mengurangi gangguan faktor eksternal pada keakuratan pemrosesan dan kualitas permukaan.

8. Menggunakan pengeboran langkah demi langkah: untuk lubang dengan diameter lebih besar atau persyaratan presisi tinggi, metode pengeboran langkah demi langkah dapat digunakan untuk mengurangi bukaan secara bertahap dan meningkatkan kualitas permukaan.

9. Perawatan dinding lubang: Setelah pengeboran, jika perlu, pemolesan, penggilingan dan metode perawatan selanjutnya lainnya dapat digunakan untuk lebih meningkatkan kualitas permukaan lubang.

Teknologi pengeboran CNC telah banyak digunakan di bidang-bidang berikut:

1. Bidang luar angkasa: Komponen yang digunakan dalam pembuatan pesawat terbang dan pesawat ruang angkasa, seperti struktur sayap, komponen mesin, dll., memiliki persyaratan presisi dan kualitas yang tinggi.

2. Industri manufaktur mobil: pengeboran dan pemrosesan blok silinder mesin mobil, cangkang transmisi, bagian sasis, dll., untuk memastikan koordinasi suku cadang yang akurat.

3. Pembuatan peralatan elektronik: Ini memainkan peran penting dalam pengeboran papan sirkuit tercetak (PCB) untuk memastikan keakuratan sambungan sirkuit.

4. Pembuatan cetakan: pengeboran presisi tinggi untuk semua jenis cetakan seperti cetakan injeksi, cetakan stamping, dll., untuk memenuhi struktur kompleks dan persyaratan cetakan presisi tinggi.

5. Bidang alat kesehatan: suku cadang presisi untuk produksi peralatan medis, seperti instrumen bedah, suku cadang prostetik, dll.

6. Industri energi: termasuk peralatan pembangkit listrik tenaga angin, peralatan petrokimia dan pengeboran bagian lainnya.

7. Manufaktur kelautan: pengeboran dan pengolahan bagian-bagian mesin kelautan, bagian struktur lambung kapal, dll.

8. Industri militer: pembuatan suku cadang senjata dan peralatan untuk memastikan kinerja dan keandalannya.

Singkatnya, teknologi pengeboran CNC memiliki posisi yang sangat diperlukan di semua bidang industri modern karena presisi tinggi, efisiensi tinggi, dan fleksibilitasnya.

Tren perkembangan teknologi pengeboran CNC terutama tercermin pada aspek-aspek berikut:

1. Akurasi dan kecepatan lebih tinggi: Dengan peningkatan berkelanjutan dalam kualitas produk dan persyaratan efisiensi produksi industri manufaktur, teknologi pengeboran CNC akan berkembang ke arah akurasi posisi yang lebih tinggi, akurasi pengulangan, dan kecepatan pengeboran yang lebih cepat.

2. Kecerdasan dan otomatisasi: integrasi kecerdasan buatan, pembelajaran mesin, dan teknologi lainnya untuk mencapai pemrograman otomatis, optimalisasi otomatis parameter pemrosesan, diagnosis kesalahan otomatis, dan fungsi kompensasi kesalahan otomatis, semakin mengurangi intervensi manual, meningkatkan efisiensi pemrosesan, dan stabilitas kualitas.

3. Tautan multi-sumbu dan pemesinan komposit: Perkembangan teknologi pengeboran multi-axis linkage dapat menyelesaikan pengeboran bentuk kompleks dan multi sudut dalam satu penjepitan. Pada saat yang sama, dengan proses pemrosesan lainnya seperti penggilingan, penggilingan, dll., untuk mencapai energi multi-mesin, meningkatkan efisiensi dan akurasi pemrosesan.

4. Perlindungan lingkungan hijau: Fokus pada penghematan energi dan pengurangan konsumsi, menggunakan sistem penggerak yang lebih efisien dan teknologi hemat energi untuk mengurangi konsumsi energi. Pada saat yang sama, penggunaan dan pengolahan cairan pemotongan dioptimalkan untuk mengurangi dampak terhadap lingkungan.

5. Miniaturisasi dan skala besar: di satu sisi, ini memenuhi kebutuhan pengeboran komponen mikro dengan presisi tinggi dan stabilitas tinggi; Di sisi lain, ini dapat menangani pengeboran skala besar pada bagian struktural besar seperti kapal dan jembatan.

6. Jaringan dan kendali jarak jauh: Melalui jaringan untuk mencapai interkoneksi antar peralatan, pemantauan jarak jauh, diagnosis dan pemeliharaan, meningkatkan efisiensi dan kenyamanan manajemen produksi.

7. Kemampuan beradaptasi material baru: dapat beradaptasi dengan material baru seperti superalloy, material komposit dan proses pengeboran lainnya, mengembangkan alat dan proses yang sesuai.

8. Optimalisasi interaksi manusia-komputer: antarmuka interaksi manusia-komputer yang lebih ramah dan nyaman memudahkan operator dalam memprogram, mengoperasikan, dan memantau.

Sebagai metode pemrosesan penting dalam industri manufaktur modern, teknologi pengeboran CNC memiliki banyak keunggulan dan bidang penerapan yang luas. Prinsip pemesinan mewujudkan pengeboran presisi tinggi melalui pemrograman, pemrosesan sinyal, eksekusi peralatan mesin, dan langkah-langkah lainnya. Dari segi karakteristik, ia memiliki keunggulan otomatisasi tingkat tinggi, presisi tinggi, konsistensi yang baik, dan adaptasi yang luas. Untuk memastikan keakuratan pemesinan, hal ini bergantung pada banyak faktor seperti keakuratan perkakas mesin, sistem kontrol, dan pemilihan perkakas. Kualitas permukaan pengeboran dapat ditingkatkan dengan memilih alat pemotong dan mengoptimalkan parameter pemotongan. Di masa depan, tren perkembangan teknologi pengeboran CNC akan bergerak menuju presisi dan kecepatan yang lebih tinggi, kecerdasan dan otomatisasi, hubungan multi-sumbu dan pemrosesan komposit, perlindungan lingkungan hijau, miniaturisasi dan skala besar, jaringan dan kendali jarak jauh, kemampuan beradaptasi material baru dan optimasi interaksi manusia-komputer. Teknologi pengeboran CNC diperkirakan akan terus berinovasi dan berkembang sehingga memberikan dukungan yang lebih kuat bagi kemajuan industri manufaktur.