1. Hochpräzise Komponenten: Die CNC-Bearbeitung bietet die Möglichkeit, kleine, hochpräzise Komponenten herzustellen, die für die Funktionsweise der 3C-Elektronik wichtig sind, wie z. B. Sensoren, Mikrocontroller und kleine mechanische Teile.

2. Kundenspezifische Modifikationen:  Zu Reparatur- oder Modifikationszwecken können durch CNC-Bearbeitung Ersatzteile oder kundenspezifische Modifikationen für ältere oder abgekündigte elektronische Geräte hergestellt werden, für die möglicherweise keine leicht verfügbaren Teile verfügbar sind.

3. Qualität und Konsistenz:  Die CNC-Bearbeitung gewährleistet eine qualitativ hochwertige Produktion und Konsistenz elektronischer Komponenten und erfüllt die von der 3C-Industrie geforderten engen Toleranzen und Spezifikationen.

4.. Massen produktion:  Sobald das Design fertiggestellt ist, kann die CNC-Bearbeitung für die Massenproduktion kundenspezifischer Komponenten in der 3C-Elektronikindustrie eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass jedes Teil den genauen Spezifikationen entspricht.

Insgesamt spielt die kundenspezifische CNC-Bearbeitung eine zentrale Rolle in der 3C-Elektronikindustrie, da sie die Herstellung präziser, maßgeschneiderter und hochwertiger Komponenten ermöglicht, die für moderne elektronische Geräte erforderlich sind.   Für kundenspezifische CNC-Produktionsdienstleistungen wählen Sie bitte uns und wir bieten Ihnen den besten Qualitätsservice und den wettbewerbsfähigsten Preis. Lassen Sie uns gemeinsam die Innovation und Entwicklung des 3C vorantreiben   Elektronik   Fertigungsindustrie!

Im Bereich der Bearbeitung besteht der Hauptinhalt der Prozessroute nach den CNC-Bearbeitungsprozessmethoden und der Prozessaufteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und die Bearbeitungsreihenfolge rational anzuordnen. Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung mechanischer Teile Schneiden, Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Inspektion. Die Abfolge dieser Prozesse wirkt sich direkt auf die Qualität, Produktionseffizienz und Kosten der Teile aus. Daher sollte beim Entwerfen von CNC-Bearbeitungsrouten die Reihenfolge des Schneidens, der Wärmebehandlung und der Hilfsprozesse angemessen angeordnet und das Verbindungsproblem zwischen ihnen gelöst werden.

Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung einer CNC-Bearbeitungsroute Faktoren wie Materialauswahl, Vorrichtungsdesign und Geräteauswahl berücksichtigt werden. Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistung der Teile. Unterschiedliche Materialien stellen unterschiedliche Anforderungen an die Schnittparameter. Die Konstruktion der Vorrichtung beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess. Bei der Auswahl der Ausrüstung muss anhand der Eigenschaften des Produkts der Typ der Werkzeugmaschine bestimmt werden, der für seine Produktionsanforderungen geeignet ist.

1, die Verarbeitungsmethode von Präzisionsmaschinenteilen sollte entsprechend den Eigenschaften der Oberfläche bestimmt werden. Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Verarbeitungsmethoden, der Beherrschung der Verarbeitungsökonomie und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Verarbeitungsqualität, Produktionseffizienz und Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.

2. Wählen Sie die entsprechende Positionierungsreferenz für die Zeichnung aus und bestimmen Sie die Positionierungsreferenz jedes Prozesses nach dem Prinzip der groben und feinen Referenzauswahl.

3 , Bei der Entwicklung der Bearbeitungsroute der Teile ist es notwendig, die Roh-, Halbfein- und Endstufen der Teile auf der Grundlage der Analyse der Teile zu unterteilen. und bestimmen Sie den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses und ordnen Sie die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen angemessen an. Bei komplexen Teilen können zunächst mehrere Schemata in Betracht gezogen und nach Vergleich und Analyse das sinnvollste Bearbeitungsschema ausgewählt werden.

4. Bestimmen Sie die Verarbeitungszugabe sowie die Prozessgröße und -toleranz jedes Prozesses.

5. Wählen Sie Werkzeugmaschinen und Arbeiter, Clips, Mengen und Schneidwerkzeuge aus. Die Auswahl der maschinellen Ausrüstung sollte nicht nur die Qualität der Verarbeitung gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und sinnvoll sein. Unter den Bedingungen der Massenproduktion sollten im Allgemeinen allgemeine Werkzeugmaschinen und spezielle Vorrichtungen verwendet werden.

6. Bestimmen Sie die technischen Anforderungen und Inspektionsmethoden für jeden wichtigen Prozess. Die Bestimmung der Schnittmenge und des Zeitaufwands für jeden Prozess wird normalerweise vom Betreiber für eine einzelne Kleinserienproduktionsanlage festgelegt. Es wird im Allgemeinen nicht in der Bearbeitungsprozesskarte angegeben. Um jedoch die Rationalität der Produktion und die Ausgewogenheit des Rhythmus zu gewährleisten, ist es in mittelgroßen Chargen- und Massenproduktionsanlagen erforderlich, dass die Schnittmenge festgelegt wird und nicht nach Belieben geändert werden darf.

Erst grob und dann fein

Die Bearbeitungsgenauigkeit wird in der Reihenfolge Grobdrehen – Halbfeindrehen – Feindrehen schrittweise verbessert. Die Schruppdrehmaschine kann in kurzer Zeit den größten Teil des Bearbeitungsaufmaßes der Werkstückoberfläche entfernen, wodurch die Metallabtragsrate erhöht und die Anforderung an die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes erfüllt wird. Wenn die nach dem Schruppdrehen verbleibende Restmenge nicht den Endbearbeitungsanforderungen entspricht, muss für die Endbearbeitung ein Vorbearbeitungswagen bereitgestellt werden. Das feine Auto muss sicherstellen, dass der Umriss des Teils entsprechend der Zeichnungsgröße geschnitten wird, um die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.

Erst annähern und dann weit

Unter normalen Umständen sollten zuerst die Teile in der Nähe des Werkzeugs und dann die Teile, die weit vom Werkzeug entfernt sind, bearbeitet werden, um die Bewegungsstrecke des Werkzeugs zu verkürzen und die Leerfahrzeit zu verkürzen. Beim Drehen ist es von Vorteil, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs aufrechtzuerhalten und seine Schnittbedingungen zu verbessern.

Das Prinzip der inneren und äußeren Schnittmenge

Bei Teilen, die sowohl eine Innenfläche (Innenhohlraum) als auch eine zu bearbeitende Außenfläche haben, sollten bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge zunächst die Innen- und Außenflächen aufgeraut und anschließend die Innen- und Außenflächen geschlichtet werden. Darf nach der Bearbeitung nicht Teil der Oberfläche des Teils (Außenfläche oder Innenfläche) sein, danach werden andere Flächen (Innenfläche oder Außenfläche) bearbeitet.

Base-First-Prinzip

Der Oberfläche, die als Endbearbeitungsreferenz dient, sollte Vorrang eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierungsreferenz ist, desto kleiner ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen normalerweise zuerst das Mittelloch bearbeitet, und dann werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit dem Mittelloch als Präzisionsbasis bearbeitet.

Das Prinzip des ersten und des zweiten

Die Hauptarbeitsfläche und die Montagegrundfläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um moderne Mängel auf der Hauptfläche im Rohling frühzeitig herauszufinden. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung bis zu einem gewissen Grad auf der bearbeiteten Hauptfläche platziert werden.

Das Prinzip des Gesichts vor dem Loch

Die ebene Umrissgröße der Kasten- und Halterungsteile ist groß, und die Ebene wird im Allgemeinen zuerst bearbeitet, und dann werden das Loch und andere Größen bearbeitet. Diese Anordnung der Bearbeitungssequenz ist einerseits mit der Positionierung der bearbeiteten Ebene stabil und zuverlässig; Andererseits ist es einfach, das Loch auf der bearbeiteten Ebene zu bearbeiten, und kann die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs verbessern, insbesondere beim Bohren, da die Achse des Lochs nicht leicht abweichen kann.

Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, entsprechend der Produktionsart der Teile das geeignete Bearbeitungsverfahren, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannmesswerkzeuge, den Rohling und die technischen Anforderungen für die Arbeiter auszuwählen.

Es wird gesagt, dass es im Beruf eines Werkzeugmaschinenarbeiters, egal wie vorsichtig er ist, unmöglich ist, einen Messerkollisionsunfall zu vermeiden. Dies hat nichts damit zu tun, ob der Arbeiter seriös, praktisch und stabil ist. Genauso wie ein Mensch Fehler im Wachstumsprozess nicht vermeiden kann, scheint das Messer im Wachstumsprozess eines Werkzeugmaschinenarbeiters eine Hürde zu sein, die nicht umgangen werden kann .

Schlagwerkzeug , bezieht sich auf das Werkzeug im Prozess der Bewegung mit dem Werkstück, dem Spannfutter oder dem Reitstock durch einen versehentlichen Maschinenunfall. Dies ist der wahrscheinlichste Unfall für Anfänger im CNC-Drehmaschinenbetrieb.

Eine Messerkollision führt zu Werkstückausfällen, Werkzeugschäden, schweren Schäden an der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, zur Zerstörung von Maschinenteilen und gefährdet sogar die persönliche Sicherheit des Personals, das die Werkzeugmaschine bearbeitet.

Das Auftreten von Messerkollisionen wird hauptsächlich durch Programmierfehler im Programmierprozess oder Bedienfehler der Arbeiter in der Verarbeitungsverbindung verursacht.

Für Arbeiter ist es bei der allgemeinen Programmierverbindung nicht leicht, Fehler zu machen, und viele Menschen erleiden Unfälle mit Messerkollisionen, die häufig durch Fehler bei der Bedienung der Werkzeugmaschine verursacht werden.

Da das CNC-Bearbeitungszentrum in der Simulationsverarbeitung per Software gesperrt ist, ist es beim Drücken der Automatikbetriebstaste nicht intuitiv zu erkennen, ob die Maschine in der Simulationsschnittstelle gesperrt ist.

In der Simulation ist häufig kein Werkzeug vorhanden, und wenn die Werkzeugmaschine nicht für den Betrieb gesperrt ist, kann es leicht zu einem Anstoßen des Messers kommen.

Daher sollte vor der Simulationsverarbeitung die laufende Schnittstelle aufgerufen werden, um zu bestätigen, ob die Maschine gesperrt ist.

1. Vergessen Sie während der Verarbeitung, den Leerlaufschalter auszuschalten.

Denn in der Programmsimulation wird aus Gründen der Zeitersparnis häufig der Leerlaufschalter eingeschaltet.

Leerbetrieb bedeutet, dass alle beweglichen Achsen der Maschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen.

Wenn der Betriebsschalter während der Bearbeitungszeit nicht ausgeschaltet wird, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen mit Messer und Werkzeugmaschine führt.

2. Nachdem die Simulation leer ausgeführt wurde, wird kein Referenzpunkt zurückgegeben.

Wenn im Verifizierungsprogramm die Maschine bewegungslos verriegelt ist und das Werkzeug im Simulationsvorgang relativ zum Werkstück bearbeitet wird (absolute Koordinaten und relative Koordinaten ändern sich), dann stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein, und es muss die Methode der Referenzrückgabe verwendet werden Punkt, um sicherzustellen, dass die mechanischen Nullkoordinaten mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen.

Wenn der Bearbeitungsvorgang durchgeführt wird, ohne dass das Problem nach dem Überprüfungsverfahren gefunden wird, kommt es zu einer Kollision des Werkzeugs.

3. Die Richtung der Überschwingauslösung ist nicht korrekt.

Wenn die Maschine überläuft, sollte sie den Entriegelungsknopf für Überläufe gedrückt halten und sich manuell oder von Hand in die entgegengesetzte Richtung bewegen, das heißt, sie kann beseitigt werden.

Wenn jedoch die Heberichtung umgekehrt wird, führt dies zu Schäden an der Werkzeugmaschine.

Denn wenn die Überlastfreigabe gedrückt wird, funktioniert der Überlastschutz der Werkzeugmaschine nicht und der Hubschalter des Überlastschutzes befindet sich bereits am Ende des Hubs.

Zu diesem Zeitpunkt ist es möglich, dass sich die Werkbank weiter in Richtung Überschuss bewegt und schließlich die Leitspindel zieht, was zu Schäden an der Werkzeugmaschine führt.

4. Die Cursorposition der angegebenen Zeile ist falsch.

Wenn eine bestimmte Zeile ausgeführt wird, wird sie normalerweise von der Cursorposition nach unten ausgeführt.

Für die Drehmaschine ist es notwendig, den Werkzeugversatzwert des verwendeten Werkzeugs aufzurufen. Wenn das Werkzeug nicht aufgerufen wird, ist das Werkzeug, das das Programmsegment ausführt, möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es ist sehr wahrscheinlich, dass es zu einem Kollisionsunfall kommt verschiedene Werkzeuge.

Natürlich muss die CNC-Fräsmaschine im Bearbeitungszentrum zuerst das Koordinatensystem wie G54 und den Längenkompensationswert des Messers aufrufen.

Da der Längenkompensationswert jedes Messers nicht gleich ist, kann es zu einer Messerkollision kommen, wenn er nicht aufgerufen wird.

Da es sich um eine hochpräzise Werkzeugmaschine handelt, ist ein Kollisionsschutz sehr wichtig. Der Bediener muss die Gewohnheit entwickeln, vorsichtig und vorsichtig zu sein, die Werkzeugmaschine nach der richtigen Methode zu bedienen und das Auftreten von Maschinenkollisionen zu verringern.

Mit der Entwicklung der Technologie sind während der Bearbeitung fortschrittliche Technologien wie die Erkennung von Werkzeugschäden, die Aufprallerkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Verarbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.

Dafür gibt es 9 Gründe:

(‍1) Programmierfehler

Die Prozessanordnung ist falsch, die Prozessdurchführungsbeziehung wird nicht sorgfältig geprüft und die Parametereinstellung ist falsch.

Beispiel :

A. Die Koordinate wird an der Basis auf Null gesetzt, in der Praxis ist die Oberseite jedoch 0;

B. Die Sicherheitshöhe ist zu niedrig, was dazu führt, dass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig herausheben kann;

C. Der zweite Öffnungsrand ist kleiner als beim vorherigen Messer;

D. Nachdem das Programm geschrieben wurde, sollte der Pfad des Programms analysiert und überprüft werden.

(2) Fehler bei einzelnen Bemerkungen im Programm

Beispiel:

A. Die Anzahl der einseitigen Berührungen wird auf vier Seiten angegeben;

B. Der Spannabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch;

C. Die Ausfahrlänge des Werkzeugs ist unbekannt oder falsch, was zu einer Messerkollision führt;

D. Das Verfahrensblatt sollte so detailliert wie möglich sein;

E. Bei einer Verfahrensänderung sollte auf den Grundsatz „Neu für Alt“ geachtet werden: Zerstören Sie das alte Programm.

(‍3) Werkzeugmessfehler

Beispiel:

A. Die Werkzeugleiste wird bei der Werkzeugdateneingabe nicht berücksichtigt;

B. Das Werkzeug ist zu kurz;

C. Bei der Werkzeugmessung sollten möglichst wissenschaftliche Methoden und genauere Instrumente zum Einsatz kommen.

D. Die Länge des Werkzeugs sollte 2–5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.

(4) Programmübertragungsfehler

Fehler beim Aufrufen der Programmnummer oder Änderung des Programms, aber weiterhin die alte Programmverarbeitung verwenden; Der Standortverarbeiter muss vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Programms prüfen; Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben und mit Bear simuliert wurde.

(5) Falsche Messerauswahl

(6) Der Rohling übertrifft die Erwartungen und der Rohling ist zu groß und entspricht nicht dem vom Programm festgelegten Rohling

(7) Das Werkstückmaterial selbst weist Mängel oder eine hohe Härte auf

(8) Klemmfaktoren, Pad-Interferenzen und das Verfahren werden nicht berücksichtigt

(‍9) Werkzeugmaschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, Blitzschlag verursachte Werkzeugkollision usw

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 20 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

Numerisches Kontrollbohren ist eine Bohrmethode mit digitaler Steuerungstechnik. Es zeichnet sich durch hohe Präzision, hohe Effizienz und hohe Wiederholgenauigkeit aus. Durch Vorprogrammierung der Bohrposition, -tiefe, -geschwindigkeit und anderer Parameter können CNC-Werkzeugmaschinen komplexe Bohrvorgänge automatisch durchführen.

Eine CNC-Bohrmaschine besteht normalerweise aus einem Steuerungssystem, einem Antriebssystem, einem Maschinenkörper und einem Hilfsgerät. Das Steuerungssystem ist der Kern und für die Verarbeitung und Übermittlung von Anweisungen verantwortlich. Das Antriebssystem realisiert die Bewegung jeder Achse der Werkzeugmaschine; Der Maschinenkörper bietet Bohrplattform und strukturelle Unterstützung; Zu den Hilfsgeräten gehören Kühlsystem, Spanabfuhrsystem usw., um einen reibungslosen Prozess zu gewährleisten. In der Fertigungsindustrie wird CNC-Bohren häufig in der Luft- und Raumfahrt, im Automobilbau, im Formenbau und in anderen Bereichen eingesetzt, um den Bedarf an hochpräzisem Bohren von Teilen zu decken und die Produktionseffizienz und Produktqualität zu verbessern.

Das Bearbeitungsprinzip der CNC-Bohrtechnik umfasst im Wesentlichen die folgenden Schritte:

1. Programmierung:  Das entworfene Bohrmuster und die Parameter werden über die Tastatur auf dem Bedienfeld oder der Eingabemaschine in ein von der CNC-Werkzeugmaschine identifizierbares Verarbeitungsprogramm umgewandelt, um digitale Informationen an das CNC-Gerät zu senden.

2. Signalverarbeitung: Das CNC-Gerät führt eine Reihe von Verarbeitungen des Eingangssignals durch, sendet das Vorschubservosystem und andere Ausführungsbefehle sowie S-, M-, T- und andere Befehlssignale an die programmierbare Steuerung.

3. Ausführung von Werkzeugmaschinen: Nachdem die programmierbare Steuerung S-, M-, T- und andere Befehlssignale empfangen hat, steuert sie den Werkzeugmaschinenkörper so, dass er diese Befehle sofort ausführt, und gibt die Ausführung des Werkzeugmaschinenkörpers in Echtzeit an das CNC-Gerät zurück.

4. Verschiebungskontrolle: Nachdem das Servosystem den Vorschubausführungsbefehl empfangen hat, werden die Koordinatenachsen des Hauptkörpers der Antriebsmaschine (Vorschubmechanismus) genau gemäß den Anforderungen der Anweisung verschoben und die Bearbeitung des Werkstücks wird automatisch abgeschlossen.

5. Echtzeit-Feedback: Während des Verschiebungsprozesses jeder Achse gibt das Erkennungsrückkopplungsgerät den gemessenen Wert der Verschiebung schnell an das numerische Steuergerät zurück, um ihn mit dem Befehlswert zu vergleichen, und gibt dann sehr schnell Kompensationsanweisungen an das Servosystem aus Geschwindigkeit, bis der gemessene Wert mit dem Sollwert übereinstimmt.

6. Überreichweitenschutz: Wenn während des Verschiebungsprozesses jeder Achse das Phänomen der „Bereichsüberschreitung“ auftritt, kann die Begrenzungsvorrichtung einige Signale an die programmierbare Steuerung oder direkt an die numerische Steuerung senden. Das numerische Steuerungssystem sendet einerseits einen Alarm Signal über das Display, andererseits sendet es einen Stoppbefehl an das Vorschubservosystem, um einen Überbereichsschutz zu implementieren.

Die CNC-Bohrtechnik weist folgende Bearbeitungseigenschaften auf:

1. Hoher Automatisierungsgrad: Der gesamte Verarbeitungsprozess wird durch ein vorgefertigtes Programm gesteuert, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden.

2. Hohe Genauigkeit: Es kann hochpräzises Bohren und eine genaue Positionierung ermöglichen und die Größen- und Formgenauigkeit des Lochs ist garantiert.

3. Gute Verarbeitungskonsistenz: Solange das Verfahren unverändert bleibt, ist die Produktqualität stabil und die Wiederholgenauigkeit hoch.

4, komplexe Formverarbeitungsfähigkeit: kann eine Vielzahl komplexer Formen und Strukturen des Werkstücks bearbeiten, um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden.

5. Umfangreiche Anpassungsmöglichkeiten: Geeignet zum Bohren einer Vielzahl von Materialien, einschließlich Metall, Kunststoff, Verbundwerkstoffen usw.

6. Hohe Produktionseffizienz: Schnelles automatisches Werkzeugwechselsystem und kontinuierliche Verarbeitungsfähigkeit, wodurch die Verarbeitungszeit erheblich verkürzt wird.

7. Einfach anzupassen und zu modifizieren: Die Parameter und der Bohrvorgang können durch Änderung des Programms angepasst werden, und die Flexibilität ist groß.

8. Mehrachsige Verknüpfungen realisierbar: Das Bohren kann in mehreren Richtungen gleichzeitig durchgeführt werden, was die Komplexität und Genauigkeit der Bearbeitung erhöht.

9. Intelligente Überwachung: Es kann verschiedene Parameter im Bearbeitungsprozess wie Schnittkraft, Temperatur etc. in Echtzeit überwachen, Probleme rechtzeitig erkennen und anpassen.

10. Gute Mensch-Computer-Interaktion: Der Bediener kann über die Bedienoberfläche einfach bedienen und überwachen.

Die Bearbeitungsgenauigkeit der CNC-Bohrtechnik wird vor allem durch folgende Aspekte sichergestellt:

1. Genauigkeit von Werkzeugmaschinen: die Auswahl hochpräziser CNC-Bohrmaschinen, einschließlich der strukturellen Gestaltung der Werkzeugmaschine, des Herstellungsprozesses und der Montagegenauigkeit. Hochwertige Führungsschienen, Leitspindeln und andere Übertragungskomponenten können Bewegungsfehler reduzieren.

2. Kontroll system: Das fortschrittliche CNC-System kann die Bewegungsbahn und Geschwindigkeit der Werkzeugmaschine genau steuern, um hochpräzise Positionierungs- und Interpolationsvorgänge zu erreichen und so die Genauigkeit der Bohrposition und -tiefe sicherzustellen.

3. Werkzeugauswahl und Installation: Wählen Sie den passenden Bohrer aus und achten Sie auf dessen Einbaugenauigkeit. Qualität, Geometrie und Verschleiß des Werkzeugs beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit.

4. Kühlung und Schmierung: Ein gutes Kühl- und Schmiersystem kann die Entstehung von Schneidwärme reduzieren, den Werkzeugverschleiß reduzieren, die Stabilität des Bearbeitungsprozesses aufrechterhalten und zur Verbesserung der Genauigkeit beitragen.

5. Programmiergenauigkeit: Eine genaue Programmierung ist die Grundlage für die Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit. Angemessene Einstellung von Bohrkoordinaten, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe und anderen Parametern zur Vermeidung von Programmierfehlern.

6. Messung und Kompensation: Durch die Messausrüstung zur Erkennung des Werkstücks nach der Bearbeitung werden die Messergebnisse zur Fehlerkompensation an das numerische Steuerungssystem zurückgeführt, um die Bearbeitungsgenauigkeit weiter zu verbessern.

7. Positionierung der Vorrichtung: Um die genaue und zuverlässige Positionierung des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine sicherzustellen, reduzieren Sie die Auswirkungen des Spannfehlers auf die Bearbeitungsgenauigkeit.

8. Verarbeitungsumgebung: Stabile Temperatur, Luftfeuchtigkeit und eine saubere Arbeitsumgebung tragen dazu bei, die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine aufrechtzuerhalten und so die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.

9. Regelmäßige Wartung: Regelmäßige Wartung der Werkzeugmaschine, einschließlich Überprüfung und Einstellung der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, Austausch verschlissener Teile usw., um sicherzustellen, dass die Werkzeugmaschine immer in gutem Betriebszustand ist.

In der CNC-Bohrtechnik kann die Oberflächenqualität des Bohrens durch folgende Methoden verbessert werden:

1. Wählen Sie das richtige Werkzeug: Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bohranforderung hochwertige, scharfe und geometrisch optimierte Bohrer. So können beispielsweise durch den Einsatz beschichteter Bohrer Reibung und Verschleiß reduziert und die Oberflächenqualität verbessert werden.

2. Schnittparameter optimieren: Stellen Sie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe angemessen ein. Eine höhere Schnittgeschwindigkeit und der richtige Vorschub tragen in der Regel dazu bei, eine bessere Oberflächengüte zu erzielen, es sollte jedoch darauf geachtet werden, übermäßigen Werkzeugverschleiß oder Bearbeitungsinstabilität aufgrund falscher Parameter zu vermeiden.

3. Vollständige Kühlung und Schmierung: Durch den Einsatz eines wirksamen Kühlschmiermittels wird die Schnittwärme rechtzeitig abgeführt, die Schnitttemperatur gesenkt, der Werkzeugverschleiß und die Bildung von Spantumoren reduziert und dadurch die Oberflächenqualität verbessert.

4. Kontrollieren Sie die Bearbeitungszugabe: Ordnen Sie vor dem Bohren den Vorbearbeitungsprozess angemessen an, kontrollieren Sie die Toleranz des Bohrteils und vermeiden Sie übermäßige oder ungleichmäßige Auswirkungen auf die Oberflächenqualität.

5. Verbessern Sie die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine: Warten und kalibrieren Sie die Werkzeugmaschine regelmäßig, um die Bewegungsgenauigkeit und Steifigkeit der Werkzeugmaschine sicherzustellen und die Auswirkungen von Vibrationen und Fehlern auf die Oberflächenqualität zu reduzieren.

6. Optimieren Sie den Bohrweg: Wenden Sie angemessene Vorschub- und Rückzugsmethoden an, um Grate und Kratzer an der Lochöffnung zu vermeiden.

7. Kontrollieren Sie die Verarbeitungsumgebung: Halten Sie die Verarbeitungsumgebung sauber, halten Sie Temperatur und Luftfeuchtigkeit konstant und reduzieren Sie die Beeinträchtigung der Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität durch äußere Faktoren.

8. Durch schrittweises Bohren: Bei Löchern mit größeren Durchmessern oder hohen Präzisionsanforderungen kann die Methode des schrittweisen Bohrens verwendet werden, um die Öffnung schrittweise zu verringern und die Oberflächenqualität zu verbessern.

9. Lochwandbehandlung: Nach dem Bohren können bei Bedarf Polieren, Schleifen und andere Nachbearbeitungsmethoden eingesetzt werden, um die Oberflächenqualität des Lochs weiter zu verbessern.

Die CNC-Bohrtechnologie wird in den folgenden Bereichen häufig eingesetzt:

1. Luft- und Raumfahrtbereich: An Komponenten, die bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrzeugen verwendet werden, wie Flügelstrukturen, Triebwerkskomponenten usw., werden hohe Anforderungen an Präzision und Qualität gestellt.

2. Automobilindustrie: Bohren und Bearbeiten von Zylinderblöcken, Getriebegehäusen, Fahrgestellteilen usw. von Automobilmotoren, um die genaue Koordination der Teile sicherzustellen.

3. Herstellung elektronischer Geräte: Es spielt eine wichtige Rolle beim Bohren von Leiterplatten (PCB), um die Genauigkeit der Schaltkreisverbindungen sicherzustellen.

4. Formenbau: Hochpräzises Bohren für alle Arten von Formen wie Spritzgussformen, Stanzformen usw., um der komplexen Struktur und den hochpräzisen Anforderungen der Form gerecht zu werden.

5. Bereich Medizinprodukte: Präzisionsteile für die Herstellung medizinischer Geräte, wie chirurgische Instrumente, Prothesenteile usw.

6. Energiewirtschaft: einschließlich Windkraftanlagen, petrochemische Anlagen und andere Teilebohrungen.

7. Marinefertigung: Bohren und Bearbeiten von Schiffsmotorenteilen, Rumpfstrukturteilen usw.

8. Militärindustrie: Herstellung von Teilen für Waffen und Ausrüstung, um deren Leistung und Zuverlässigkeit sicherzustellen.

Kurz gesagt, die CNC-Bohrtechnik hat aufgrund ihrer hohen Präzision, hohen Effizienz und Flexibilität in allen Bereichen der modernen Industrie einen unverzichtbaren Platz.

Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnik spiegelt sich vor allem in den folgenden Aspekten wider:

1. Höhere Genauigkeit und Geschwindigkeit: Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Produktqualität und Produktionseffizienzanforderungen der Fertigungsindustrie wird sich die CNC-Bohrtechnologie in Richtung höherer Positionierungsgenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und schnellerer Bohrgeschwindigkeit entwickeln.

2. Intelligenz und Automatisierung: Die Integration von künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und anderen Technologien zur Erzielung automatischer Programmierung, automatischer Optimierung von Verarbeitungsparametern, automatischer Fehlerdiagnose und automatischer Fehlerkompensationsfunktionen führt zu einer weiteren Reduzierung manueller Eingriffe sowie einer Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und Qualitätsstabilität.

3. Mehrachsige Verknüpfung und Verbundbearbeitung: Durch die Entwicklung der mehrachsigen Verbindungsbohrtechnologie können komplexe Formen und mehrere Winkel in einer einzigen Aufspannung gebohrt werden. Gleichzeitig können mit anderen Bearbeitungsprozessen wie Fräsen, Schleifen usw. eine Mehrmaschinenenergie erreicht und die Bearbeitungseffizienz und -genauigkeit verbessert werden.

4. Grüner Umweltschutz: Fokus auf Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung, Einsatz effizienterer Antriebssysteme und energiesparender Technologien zur Reduzierung des Energieverbrauchs. Gleichzeitig wird der Einsatz und die Aufbereitung von Schneidflüssigkeit optimiert, um die Auswirkungen auf die Umwelt zu reduzieren.

5. Miniaturisierung und Großmaßstab: Einerseits erfüllt es die hohen Präzisions- und Stabilitätsanforderungen beim Bohren von Mikroteilen. Andererseits können damit großflächige Bohrungen großer Strukturteile wie Schiffe und Brücken durchgeführt werden.

6. Netzwerk und Fernbedienung: Durch das Netzwerk wird die Verbindung zwischen Geräten, Fernüberwachung, Diagnose und Wartung erreicht und die Effizienz und Bequemlichkeit des Produktionsmanagements verbessert.

7. Neue Materialanpassungsfähigkeit: kann sich an neue Materialien wie Superlegierungen, Verbundwerkstoffe und andere Bohrbearbeitungen anpassen und die entsprechenden Werkzeuge und Prozesse entwickeln.

8. Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion: Eine benutzerfreundlichere und bequemere Mensch-Computer-Interaktionsschnittstelle erleichtert den Bedienern das Programmieren, Bedienen und Überwachen.

Als wichtiges Bearbeitungsverfahren in der modernen Fertigungsindustrie bietet die CNC-Bohrtechnik viele Vorteile und vielfältige Einsatzmöglichkeiten. Das Bearbeitungsprinzip ermöglicht hochpräzises Bohren durch Programmierung, Signalverarbeitung, Maschinenausführung und andere Schritte. In Bezug auf die Eigenschaften bietet es die Vorteile eines hohen Automatisierungsgrads, einer hohen Präzision, einer guten Konsistenz und eines breiten Anpassungsbereichs. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, hängt sie von vielen Faktoren ab, wie z. B. der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, dem Steuerungssystem und der Werkzeugauswahl. Die Qualität der Bohroberfläche kann durch die Auswahl von Schneidwerkzeugen und die Optimierung der Schneidparameter verbessert werden. Der Entwicklungstrend der CNC-Bohrtechnologie geht in Zukunft in Richtung höherer Präzision und Geschwindigkeit, Intelligenz und Automatisierung, mehrachsiger Verknüpfung und Verbundverarbeitung, umweltfreundlicher Umweltschutz, Miniaturisierung und Großserienfertigung, Vernetzung und Fernsteuerung, Anpassungsfähigkeit neuer Materialien usw Optimierung der Mensch-Computer-Interaktion. Es ist absehbar, dass die CNC-Bohrtechnologie weiterhin innovativ sein und sich weiterentwickeln wird, um den Fortschritt der Fertigungsindustrie stärker zu unterstützen.