7-Tage-Bearbeitungszeit für Autoersatzteile: So aktiviert Honscn seine Notfall-Produktionslinie

Honscns Notfall-Produktionslinie: Es ist keine „Eilarbeit“ – es ist ein Standardprozess

Der größte Fehler, den die meisten Werkstätten bei Notfallbestellungen machen, ist, sie als „Ausnahmen“ zu behandeln. Bei Honscn behandeln wir sie als separaten, gut eingespielten Arbeitsablauf. Unsere Notfalllinie besteht nicht aus einer einzelnen Maschine oder einem Team von Überstundenarbeitern – es ist ein System, das auf vier Säulen aufbaut: vorrätige Materialien, flexibles Setup, parallele Arbeitsabläufe und engagierte Teams.

Das heißt nicht „Wir werden unser Bestes geben“, sondern „Wir haben das schon über 200 Mal gemacht und so funktioniert es genau.“

Wie sich der Notfallprozess von der Standardproduktion unterscheidet

Um es klar zu sagen: Notfallproduktion ist nicht einfach nur eine „schnellere Standardproduktion“. Es geht um eine Neukonzeption der Schritte zur Vermeidung von Verzögerungen. Hier ist die Aufschlüsselung:

Der Unterschied liegt in der Einstellung „kein Warten“. Wir warten nicht auf das Eintreffen von Materialien, nicht auf freie Maschinen und nicht auf das Ende der Bearbeitung, bevor wir mit der Qualitätskontrolle beginnen. Jeder Schritt überschneidet sich oder erfolgt sofort.

Einblick in Honscns 7-tägigen Notfall-Autoteileprozess (Schritt für Schritt)

Lassen Sie uns den genauen Prozess durchgehen, den wir für die texanische Lieferflotte verwendet haben, die 150 Getrieberitzel benötigte. Dies ist kein Einzelfall – es sind die gleichen Schritte, die wir bei jeder Notfallbestellung von Autoreparaturteilen durchführen.

Tag 1: Kickoff & Materialabholung (8 Stunden)

Der Prozess beginnt, sobald die Werkstatt ihre Anfrage sendet. Folgendes passiert:

• Aktivierung des Notfallteams : Innerhalb einer Stunde nach Auftragseingang stellen wir ein engagiertes Team zusammen – einen CNC-Programmierer, zwei Maschinenbediener, einen Qualitätsprüfer und einen Projektmanager. Der Projektmanager ist der zentrale Ansprechpartner des Kunden (Sie müssen nicht mehr drei Leute anrufen, um sich über den aktuellen Stand zu informieren).

• Design- und Spezifikationsbestätigung : Die Werkstatt hat eine 2D-Zeichnung des Ford F-150-Ritzels gesendet (Abmessungen: 45 mm lang, 12 mm Durchmesser, 4140er Stahl, ±0,03 mm Toleranz). Unser Programmierer gleicht die Zeichnung mit unserer Datenbank mit OEM-Autoteilspezifikationen ab (wir haben über 500 gängige Autoreparaturteile vorab zugeordnet), um sicherzustellen, dass keine Details fehlen.

• Materialbeschaffung : Wir halten 4140 Stahlstangen (die genaue Größe, die für dieses Ritzel benötigt wird: 15 mm Durchmesser) in unserem Notfallbestand. Unser Lagerteam beschafft 160 Stangen (10 zusätzliche für Tests/Ausschuss) und liefert sie innerhalb von 2 Stunden an die CNC-Abteilung.

Am Ende des ersten Tages ist das Material in der Werkstatt, das Programm wird geschrieben und der Kunde hat einen bestätigten Zeitplan: „Wir versenden am sechsten Tag und kommen am siebten Tag an.“

Tag 2: Maschineneinrichtung und erster Teiletest (10 Stunden)

Die Einrichtung ist der Punkt, an dem die meisten Geschäfte Zeit verlieren. Wir verwenden jedoch vorgefertigte Vorlagen, um diesen Zeitaufwand von Tagen auf Stunden zu reduzieren:

• Programm laden : Unser Programmierer verwendet eine bereits vorhandene Vorlage für Ford-Getrieberitzel (wir haben dieses Teil bereits 12 Mal hergestellt) und passt sie an die genauen Spezifikationen des Kunden an. Anstatt den Code von Grund auf neu zu schreiben (was 4–6 Stunden dauert), dauert dies 45 Minuten.

• Werkzeugvorbereitung : Wir verfügen über einen speziellen Werkzeugsatz für Notfall-Autoteile – die Suche nach dem richtigen Schaftfräser oder Bohrer entfällt. Die Bediener laden die Werkzeuge in die CNC-Maschine (eine 5-Achsen-Fräse, optimiert für kleine Autoteile) und kalibrieren sie mit einer Lasersonde (schnell, präzise, ​​kein manuelles Messen erforderlich).

• Erster Teillauf : Wir fertigen ein Testritzel und senden es umgehend an das Qualitätsteam. Dieses prüft Durchmesser, Länge und Toleranz mit einem Koordinatenmessgerät und bestätigt die Übereinstimmung mit den Spezifikationen. Das erste Teil ist perfekt – keine Nachbesserungen erforderlich.

Am zweiten Tag ist die Maschine um 17:00 Uhr bereit für die volle Produktion.

Tage 3–5: Vollbearbeitung (24/7-Betrieb)

Hier machen wir Zeit gut, ohne Abstriche zu machen: Unsere Notfall-Hotline ist rund um die Uhr besetzt. Die meisten Werkstätten sind nur 8–10 Stunden am Tag geöffnet, unser Notfallteam arbeitet jedoch in drei Schichten (6–14 Uhr, 14–22 Uhr, 22–6 Uhr), um die Maschine rund um die Uhr am Laufen zu halten.

• Qualitätskontrollen in der Produktionslinie : Alle 20 Ritzel zieht der Bediener eins für eine schnelle Kontrolle (mit einem Handmessschieber für Durchmesser und Länge). Wenn etwas nicht stimmt (z. B. wenn ein Werkzeug verschleißt), wird die Maschine sofort angepasst – kein Warten auf Nachproduktionstests.

• Ausschussverwaltung : Wir planen 5 % Ausschuss (Standard für CNC-Bearbeitung), aber da wir vorab getestete Werkzeuge und Inline-Kontrollen verwenden, haben wir bei diesem Durchlauf nur 3 Ritzel verschrottet (2 % Ausschussrate).

• Kunden-Updates : Der Projektmanager sendet täglich ein zweiminütiges Video-Update – es zeigt die Maschine im Betrieb, den Stapel fertiger Ritzel und die Ergebnisse der Qualitätsprüfung. Die Werkstatt muss uns nicht nach Informationen „hinterherlaufen“, sie weiß genau, wie die Dinge stehen.

Am Ende des fünften Tages sind alle 150 Ritzel bearbeitet und bereit für die Endbearbeitung.

Tag 6: Fertigstellung und Versand

Der letzte Schritt besteht darin, die Teile nachträglich zu veredeln (z. B. durch Wärmebehandlung zur Erhöhung der Festigkeit) und auf einen LKW zu laden:

• Wärmebehandlung : Die Ritzel aus 4140-Stahl müssen aufgekohlt werden (ein Wärmeprozess, der die Oberfläche härtet), um den Getriebebelastungen standzuhalten. Wir verfügen über einen kleinen Wärmebehandlungsofen, der speziell für Notfallbestellungen vorgesehen ist. Dies dauert 4 Stunden statt der üblichen 12 Stunden (wir lassen ihn bei einer etwas höheren Temperatur laufen, ein Verfahren, das wir für Autoteile erprobt haben).

• Abschließende Qualitätsprüfung : Das Qualitätsteam prüft 10 % der fertigen Ritzel (insgesamt 15) auf Härte (mit einem Rockwell-Tester) und Maßgenauigkeit. Alle bestehen – keine Mängel.

• Expressversand : Wir nutzen einen speziellen Spediteur (FedEx Priority Freight), der eine Lieferung nach Texas am nächsten Tag garantiert. Die Ritzel werden in Rostschutzschaum verpackt (wichtig für Autoteile) und am sechsten Tag bis 15:00 Uhr versendet.

Tag 7: Lieferung und Nachsorge

Die Ritzel treffen am siebten Tag um 10:00 Uhr in der Werkstatt ein. Der Projektmanager ruft die Werkstatt an, um die Lieferung zu bestätigen und fragt, ob Unterstützung benötigt wird (z. B. Hilfe bei Fragen zur Installation). Die Werkstatt baut die Ritzel ein, und die Lkw der Flotte sind bis zum Ende des Tages wieder einsatzbereit.

Das Ergebnis? Die Lieferflotte konnte Umsatzeinbußen von 40.000 Dollar einsparen (fünf statt zehn Tage Ausfallzeit) und die Werkstatt konnte einen wichtigen Kunden zufriedenstellen. „Wir dachten, sieben Tage wären unmöglich“, erzählte uns der Werkstattleiter. „Honscn hat es nicht nur geschafft, sondern es uns leicht gemacht.“

Die 4 Vorteile, die die Notrufnummer von Honscn ausmachen

Die Einhaltung von 7-Tage-Fristen ist kein Zufall – sie basiert auf vier Vorteilen, die die meisten Lieferanten nicht haben. Dabei handelt es sich nicht um „Notfall-Hacks“, sondern um einen festen Bestandteil unseres Betriebs.

1. Vorrätiger Bestand an „Notfallmaterial“

Wir haben ständig Materialien für die Autoreparatur im Wert von 250.000 US-Dollar auf Lager – kein Warten auf die Fabrik. Unser Inventar umfasst:

• 4140 und 8620 legierter Stahl (für Getriebeteile, Halterungen und Scharniere)

• Edelstahl 304 und 316 (für korrosionsanfällige Teile wie Bremskomponenten oder Fahrwerkshalterungen)

• 6061-T6 Aluminium (für leichte Teile wie Sitzversteller oder Sensorhalterungen)

• Kunststoffe in medizinischer Qualität (für Innenteile wie Armaturenbrettklammern)

Alle Materialien sind auf gängige Größen vorgeschnitten (z. B. Stangen mit 12 mm, 15 mm und 20 mm Durchmesser), sodass wir keine Zeit mit dem Zuschneiden großer Blöcke verschwenden. Allein bei den Texas-Ritzeln sparte dies 3–5 Tage Materialbeschaffung.

2. Spezielle Notfallmaschinen und -werkzeuge

Wir verfügen über drei CNC-Maschinen (zwei 5-Achsen-Fräsmaschinen und ein Drehzentrum), die ausschließlich für Notfallaufträge genutzt werden. Sie werden nie für Standardaufträge gebucht. Im Notfall müssen wir also keine bestehenden Aufträge von der Maschine nehmen.

Wir verfügen außerdem über einen speziellen Werkzeugschrank für diese Maschinen, der mit den gängigsten Werkzeugen für Autoteile bestückt ist:

• Schaftfräser (zum Schneiden von Zahnrädern und Schlitzen)

• Bohrer (für Präzisionslöcher)

• Gewindebohrer (für Bolzenlöcher)

Jedes Werkzeug wird beschriftet, geschärft und monatlich getestet. Wenn es also schnell gehen muss, verschwenden wir keine Zeit mit der Suche nach Werkzeugen oder dem Reparieren stumpfer Werkzeuge.

3. Parallele Arbeitsabläufe (kein „Warten mehr, bis Schritt 1 abgeschlossen ist“)

Die größte Verzögerung in der Standardproduktion entsteht durch sequentielles Arbeiten: „Warten, bis die Bearbeitung abgeschlossen ist, dann Wärmebehandlung durchführen, dann Qualitätskontrollen durchführen.“ In unserem Notfallprozess überlappen sich die Schritte:

• Während die Bearbeitung noch läuft, bereiten wir den Wärmebehandlungsofen vor.

• Während die Wärmebehandlung stattfindet, bereitet das Qualitätsteam seine Testwerkzeuge vor.

• Während die Endprüfung durchgeführt wird, verpackt das Versandteam die Materialien.

Bei den Texas Pinions überschnitt sich die Arbeitszeit um 8 Stunden, was einen ganzen Tag Zeit sparte.

4. Eigenes Notfallteam (kein „Jonglieren mit Jobs“)

Wenn wir einen Notfallauftrag annehmen, weisen wir ein Team zu, das nur an diesem Projekt arbeitet, bis es ausgeliefert wird. Keine Aufteilung der Zeit auf drei Aufträge – kein „Vergessen“ eines Schritts, weil jemand zu einem anderen Auftrag abgezogen wurde.

Zum Team gehören:

• 1 Projektmanager (Ansprechpartner für den Kunden, Zeitplan-Tracker)

• 1 CNC-Programmierer (schreibt/optimiert Code)

• 2 Maschinenbediener (bedienen die Maschinen, führen Inline-Kontrollen durch)

• 1 Qualitätsprüfer (testet Teile, bestätigt Spezifikationen)

• 1 Logistikkoordinator (Bücherversand, Lieferverfolgung)

Jeder kennt seine Rolle und kommuniziert über einen dedizierten Gruppenchat – Updates erfolgen also in Echtzeit. Als der Bediener beispielsweise am vierten Tag bemerkte, dass ein Werkzeug anfing, sich abzunutzen, benachrichtigte er das Team, und der Programmierer passte die Maschinengeschwindigkeit innerhalb von 10 Minuten an. Keine Verzögerungen, keine Missverständnisse.

Ein weiterer Gewinn: 7 Tage für Sitzgetriebe der europäischen Reparaturwerkstatt

Die texanische Flotte ist nicht die einzige Erfolgsgeschichte. Im letzten Quartal benötigte eine Reparaturwerkstatt in Deutschland 80 Messing-Sitzverstellgetriebe für eine Mercedes Sprinter-Flotte. Die Getriebe waren aufgrund eines Herstellungsfehlers kaputtgegangen, und der Kunde der Werkstatt (ein Lieferdienst) machte schnell Verluste. Ihr üblicher Lieferant sagte: „21 Tage“. Wir lieferten innerhalb von sechs Tagen.

Hier erfahren Sie, welche Unterschiede es gab (und wie sich unser Prozess angepasst hat):

• Material : Messing (C36000) statt Stahl – wir hatten es auf Lager, also keine Verzögerung bei der Beschaffung.

• Finish : Die Zahnräder benötigten eine polierte Oberfläche (um die Reibung zu verringern). Wir haben dies während der Bearbeitung (mit einem speziellen Schaftfräser) und nicht nachträglich durchgeführt – das sparte 4 Stunden.

• Versand : Wir haben DHL Express verwendet, das innerhalb von 2 Tagen nach Deutschland geliefert hat (wir haben also am 5. Tag versendet und sind am 7. Tag angekommen).

Die Werkstatt baute die Getriebe ein, und die Sprinter waren nach insgesamt acht Tagen wieder fahrbereit. „Noch nie hat uns ein Lieferant Messingteile so schnell geliefert“, sagte der Werkstattbesitzer. „Der Prozess von Honscn ist mit nichts zu vergleichen, was wir bisher gesehen haben.“

Wer profitiert am meisten von Honscns Notdienst für Autoteile?

Eine Notfallproduktion ist nicht für jeden Auftrag geeignet – für diese drei Gruppen ist sie jedoch lebensrettend:

• Autoreparaturketten : Wenn Sie mehrere Werkstätten haben und Ihnen ein Flottenkunde im Nacken sitzt, kann die Führung eines Kontos von 7 Tagen 50.000 USD pro Jahr bedeuten.

• Flottenbetreiber : Lieferwagen, Taxiunternehmen oder Mietwagenfirmen können sich keine Ausfallzeiten leisten. Unsere Notfall-Hotline bringt ihre Fahrzeuge schnell wieder auf die Straße.

• Spezialwerkstätten : Werkstätten, die Oldtimer oder seltene Modelle reparieren, finden oft keine Ersatzteile von der Stange. Wir fertigen kundenspezifische Notfallteile (z. B. die Lenksäulenhalterung eines BMW von 1972) innerhalb von 7 Tagen.

Der große Unterschied: Notfallproduktion vs. „Eilaufträge“

Viele Lieferanten behaupten, sie würden „Eilaufträge“ erledigen. Doch es besteht ein großer Unterschied zwischen Überstunden, um noch eine Bestellung fertigzustellen, und einem standardisierten Notfallprozess. So erkennen Sie das:

• Bei Eilaufträgen wird an allen Ecken und Enden gespart (Qualitätskontrollen werden übersprungen, minderwertige Materialien werden verwendet), um Termine einzuhalten.

• Die Notfall-Hotline von Honscn nutzt vorgeplante Schritte, um die Arbeit zu beschleunigen, ohne Abstriche zu machen. Wir haben jeden Teil des Prozesses (Materialbestand, Maschineneinrichtung, parallele Arbeitsabläufe) über 100 Mal getestet – wir wissen also, dass er funktioniert und konsistent ist.

Bei Autoersatzteilen ist Konsistenz ebenso wichtig wie Geschwindigkeit. Ein Ritzel, das „schnell, aber fehlerhaft“ ist, kostet Sie auf lange Sicht mehr als eines, das ein paar Tage zu spät kommt. Honscn liefert beides: schnell und zuverlässig.

Fazit: 7 Tage sind nicht unmöglich – es ist ein Prozess

Wenn Ihre Autowerkstatt oder Ihr Fuhrpark stillsteht, können sich 7 Tage wie eine Ewigkeit anfühlen. Doch das muss nicht sein. Die Notfall-Produktionslinie von Honscn beweist, dass schnelle Lieferung nicht auf Kosten der Qualität geht – sie erfordert Planung, Vorbereitung und den Aufbau eines Systems, das auf Geschwindigkeit ausgerichtet ist.

Wir produzieren Teile nicht nur schnell – wir produzieren Teile schnell und richtig . Vorrätige Materialien vermeiden Verzögerungen bei der Beschaffung. Spezielle Maschinen und Teams vermeiden Planungsprobleme. Parallele Arbeitsabläufe und Inline-Prüfungen vermeiden Wartezeiten. Und jeder Schritt ist transparent – ​​Sie müssen sich nie fragen, wo Ihre Teile sind.

Wenn Ihnen jemals gesagt wurde, dass es unmöglich sei, innerhalb von 7 Tagen Autoteile zu bekommen, dann irren Sie sich. Die texanische Flotte und die deutsche Reparaturwerkstatt haben es geschafft – und sind deshalb wieder im Geschäft.

Möchten Sie erfahren, wie wir Ihnen bei Ihrem Bedarf an Ersatzteilen für Ihre Autoreparatur helfen können? Senden Sie uns Ihre Teilezeichnung (auch eine grobe) und Ihren Termin. Wir bestätigen Ihnen, ob wir diesen einhalten können (in 95 % der Fälle ist das der Fall) und begleiten Sie Schritt für Schritt durch den Prozess. Keine Überraschungen, keine Ausreden – nur Teile, schnell.