7-dniowy czas realizacji części samochodowych: jak Honscn uruchamia swoją awaryjną linię produkcyjną

Awaryjna linia produkcyjna Honscn: to nie „praca na ostatnią chwilę” – to standardowy proces

Największym błędem, jaki popełnia większość sklepów w przypadku zamówień awaryjnych, jest traktowanie ich jako „wyjątków”. W Honscn traktujemy je jako oddzielny, sprawdzony proces. Nasza linia awaryjna to nie pojedyncza maszyna ani zespół pracowników po godzinach – to system zbudowany wokół czterech filarów: wstępnie zaopatrzonych materiałów, elastycznej konfiguracji, równoległych przepływów pracy i dedykowanych zespołów.

Nie chodzi o to, że „postaramy się zrobić, co w naszej mocy”, ale o to, że „robiliśmy to ponad 200 razy i oto jak to dokładnie działa”.

Czym proces awaryjny różni się od standardowej produkcji

Postawmy sprawę jasno: produkcja awaryjna to nie tylko „szybsza produkcja standardowa”. To nowe spojrzenie na kroki mające na celu wyeliminowanie opóźnień. Oto szczegóły:

Różnica tkwi w podejściu „bez czekania”. Nie czekamy na materiały, nie czekamy, aż maszyna się zwolni, ani na zakończenie obróbki, zanim rozpoczniemy kontrolę jakości. Każdy etap nakłada się na siebie lub odbywa natychmiast.

7-dniowy proces awaryjnego dostarczania części samochodowych Honscn (krok po kroku)

Przeanalizujmy dokładnie proces, który zastosowaliśmy w przypadku floty dostawczej w Teksasie, która potrzebowała 150 zębatek skrzyni biegów. To nie jest jednorazowy przypadek – to te same kroki, które stosujemy przy każdym zamówieniu części do awaryjnej naprawy samochodu.

Dzień 1: Rozpoczęcie i zbieranie materiałów (8 godzin)

Proces rozpoczyna się w momencie wysłania zgłoszenia przez warsztat. Oto, co się dzieje:

• Aktywacja zespołu awaryjnego : W ciągu godziny od otrzymania zamówienia przydzielamy dedykowany zespół – 1 programistę CNC, 2 operatorów maszyn, 1 inspektora jakości i 1 kierownika projektu. Kierownik projektu jest jedyną osobą kontaktową dla klienta (koniec z „dzwonieniem do 3 osób w celu uzyskania aktualizacji”).

• Potwierdzenie projektu i specyfikacji : Warsztat przesłał rysunek 2D zębatki Forda F-150 (wymiary: 45 mm długości, 12 mm średnicy, stal 4140, tolerancja ±0,03 mm). Nasz programista weryfikuje go z naszą bazą danych specyfikacji części samochodowych OEM (mamy wstępnie zmapowanych ponad 500 typowych części samochodowych), aby upewnić się, że nie brakuje żadnych szczegółów.

• Pobieranie materiałów : W naszym magazynie awaryjnym mamy 4140 prętów stalowych (dokładny rozmiar potrzebny do tego zębatki: 15 mm średnicy). Nasz zespół magazynowy pobiera 160 prętów (w tym 10 dodatkowych na potrzeby testów/złomowania) i dostarcza je na halę CNC w ciągu 2 godzin.

Pod koniec pierwszego dnia materiał jest już na hali produkcyjnej, program jest pisany, a klient ma ustalony harmonogram: „Wyślemy szóstego dnia, dotrzemy siódmego dnia”.

Dzień 2: Konfiguracja maszyny i test pierwszej części (10 godzin)

Konfiguracja to etap, na który większość sklepów traci czas — my jednak korzystamy z gotowych szablonów, dzięki czemu skracamy ten czas z dni do godzin:

• Ładowanie programu : Nasz programista korzysta z gotowego szablonu dla zębatek skrzyni biegów Forda (tworzyliśmy tę część już 12 razy) i modyfikuje go, aby dokładnie odpowiadał specyfikacji klienta. Zamiast pisać kod od podstaw (co zajmuje 4–6 godzin), zajmuje to 45 minut.

• Przygotowanie narzędzi : Dysponujemy specjalistycznym zestawem narzędzi do awaryjnego montażu części samochodowych – bez konieczności szukania odpowiedniego frezu trzpieniowego lub wiertła. Operatorzy ładują narzędzia do maszyny CNC (5-osiowej frezarki zoptymalizowanej pod kątem małych części samochodowych) i kalibrują ją za pomocą sondy laserowej (szybko, dokładnie, bez konieczności ręcznego pomiaru).

• Pierwsza część : Wykonujemy obróbkę mechaniczną jednego zębatki testowej i natychmiast wysyłamy ją do zespołu kontroli jakości. Zespół ten sprawdza średnicę, długość i tolerancję za pomocą współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) i potwierdza, że ​​są zgodne ze specyfikacją. Pierwsza część jest idealna – nie wymaga żadnych poprawek.

O godzinie 17:00 drugiego dnia maszyna jest gotowa do pełnej produkcji.

Dni 3–5: Pełna obróbka (praca 24/7)

Oto, gdzie oszczędzamy czas bez kompromisów: działamy 24/7 pod numerem alarmowym. Większość sklepów działa tylko 8–10 godzin dziennie, ale nasz zespół ratunkowy pracuje w systemie trzyzmianowym (6:00–14:00, 14:00–22:00, 22:00–6:00), aby zapewnić nieprzerwaną pracę systemu.

• Kontrole jakości w trakcie produkcji : Co 20 zębatek operator wyjmuje jedną do szybkiej kontroli (za pomocą ręcznej suwmiarki, sprawdzając średnicę i długość). Jeśli coś jest nie tak (np. narzędzie zaczyna się zużywać), maszyna jest regulowana na miejscu – bez czekania na testy poprodukcyjne.

• Zarządzanie złomem : Planujemy uzyskać 5% złomu (standard w przypadku obróbki CNC), ale ze względu na korzystanie z przetestowanych wcześniej narzędzi i kontroli w trakcie produkcji, zezłomowaliśmy tylko 3 zębatki podczas tego cyklu (wskaźnik złomu 2%).

• Aktualizacje klienta : Kierownik projektu przesyła codziennie 2-minutowy film z aktualizacją, pokazujący działanie maszyny, stos gotowych przekładni zębatych i wyniki kontroli jakości. Warsztat naprawczy nie musi nas „gonić” za informacjami; wie dokładnie, na jakim etapie jest sytuacja.

Pod koniec piątego dnia wszystkie 150 zębatek jest obrobionych maszynowo i gotowych do wykończenia.

Dzień 6: Wykończenie i wysyłka

Ostatnim krokiem jest dodanie wykończenia (np. obróbka cieplna w celu nadania wytrzymałości) i umieszczenie części na ciężarówce:

• Obróbka cieplna : Zębatki ze stali 4140 wymagają nawęglania (procesu cieplnego, który utwardza ​​powierzchnię), aby wytrzymać naprężenia występujące w przekładni. Dysponujemy małym piecem do obróbki cieplnej przeznaczonym do realizacji zamówień awaryjnych – zajmuje to 4 godziny zamiast standardowych 12 (uruchamiamy go w nieco wyższej temperaturze, co zostało sprawdzone w przypadku części samochodowych).

• Końcowy audyt jakości : Zespół ds. jakości sprawdza 10% gotowych zębatek (w sumie 15) pod kątem twardości (za pomocą testera Rockwella) i dokładności wymiarowej. Wszystkie testy przechodzą pomyślnie – bez wad.

• Ekspresowa wysyłka : Korzystamy z usług dedykowanego przewoźnika (FedEx Priority Freight), który gwarantuje dostawę do Teksasu następnego dnia. Zębatki są pakowane w piankę antykorozyjną (kluczową dla części samochodowych) i wysyłane do godziny 15:00 szóstego dnia.

Dzień 7: Dostawa i działania następcze

Zębatki docierają do warsztatu do godziny 10:00 siódmego dnia. Kierownik projektu dzwoni do warsztatu, aby potwierdzić dostawę i zapytać, czy potrzebują wsparcia (np. w kwestiach związanych z instalacją). Warsztat montuje zębatki, a ciężarówki floty wracają na drogę do końca dnia.

Efekt? Flota dostawcza uniknęła 40 000 dolarów strat w przychodach (5 dni przestoju zamiast 10), a warsztat naprawczy zadowolił kluczowego klienta. „Myśleliśmy, że 7 dni to nierealne” – powiedział nam kierownik warsztatu. „Honscn nie tylko sprostał zadaniu – wręcz je ułatwił”.

4 zalety, dzięki którym linia alarmowa Honscn działa

Dotrzymywanie 7-dniowych terminów to nie kwestia szczęścia – opiera się na 4 atutach, których większość dostawców nie ma. To nie są „awaryjne sztuczki” – to stały element naszej działalności.

1. Wstępnie zgromadzony zapas „materiałów awaryjnych”

Zawsze mamy w magazynie materiały do ​​napraw samochodowych o wartości 250 000 dolarów – bez czekania na młyn. Nasz asortyment obejmuje:

• Stal stopowa 4140 i 8620 (na części przekładni, wsporniki i zawiasy)

• Stal nierdzewna 304 i 316 (do części narażonych na korozję, takich jak elementy hamulcowe lub wsporniki podwozia)

• Aluminium 6061-T6 (do lekkich części, takich jak regulatory siedzeń czy mocowania czujników)

• Tworzywa sztuczne klasy medycznej (do części wewnętrznych, np. klipsów na desce rozdzielczej)

Wszystkie materiały są wstępnie przycięte do popularnych rozmiarów (np. pręty o średnicy 12 mm, 15 mm, 20 mm), dzięki czemu nie tracimy czasu na cięcie dużych bloków. W przypadku zębatek teksańskich, zaoszczędziliśmy w ten sposób 3–5 dni na samym pozyskiwaniu materiałów.

2. Dedykowane maszyny i narzędzia awaryjne

Dysponujemy 3 maszynami CNC (2 frezarki 5-osiowe, 1 centrum tokarskie), które są wykorzystywane wyłącznie do realizacji zamówień awaryjnych. Nigdy nie są rezerwowane do standardowych zadań – więc w przypadku awarii nie musimy przenosić istniejących zamówień z maszyny.

Dysponujemy także specjalną szafką narzędziową przeznaczoną do tych maszyn, wyposażoną w najpopularniejsze narzędzia do części samochodowych:

• Frezy trzpieniowe (do obróbki kół zębatych i rowków)

• Wiertła (do otworów precyzyjnych)

• Gwintowniki (do otworów na śruby)

Każde narzędzie jest oznakowane, ostrzone i testowane co miesiąc — dzięki temu, gdy musimy szybko coś przygotować, nie tracimy czasu na poszukiwanie narzędzi ani na naprawę stępionych.

3. Równoległe przepływy pracy (koniec z oczekiwaniem na zakończenie kroku 1)

Największym opóźnieniem w produkcji standardowej są prace sekwencyjne: „Czekamy na zakończenie obróbki, następnie wykonujemy obróbkę cieplną, a na końcu kontrolę jakości”. W naszym procesie awaryjnym kroki nakładają się na siebie:

• Podczas gdy obróbka skrawaniem jest jeszcze w toku, przygotowujemy piec do obróbki cieplnej.

• Podczas trwania obróbki cieplnej zespół ds. jakości przygotowuje narzędzia testowe.

• Po zakończeniu audytu końcowego zespół wysyłkowy pakuje materiały.

W przypadku Teksasu oznaczało to 8 godzin nakładających się prac, co skracało harmonogram o cały dzień.

4. Dedykowany zespół ratunkowy (bez „żonglowania obowiązkami”)

Kiedy przyjmujemy pilne zamówienie, przydzielamy zespół, który pracuje nad projektem tylko do momentu jego wysyłki. Nie ma potrzeby dzielenia czasu między trzy zamówienia – nie ma mowy o „zapomnieniu” o kroku, bo ktoś został przeniesiony do innego zadania.

W skład zespołu wchodzą:

• 1 Kierownik projektu (osoba kontaktowa klienta, osoba śledząca harmonogram)

• 1 Programista CNC (pisze/optymalizuje kod)

• 2 operatorów maszyn (obsługa maszyn, kontrole w linii)

• 1 Inspektor Jakości (testuje części, potwierdza specyfikacje)

• 1 Koordynator ds. logistyki (wysyłka książek, śledzenie dostaw)

Każdy zna swoją rolę i komunikuje się za pośrednictwem dedykowanego czatu grupowego – dzięki czemu aktualizacje następują w czasie rzeczywistym. Na przykład, gdy operator zauważył, że narzędzie zaczyna się zużywać czwartego dnia, wysłał wiadomość do zespołu, a programista dostosował prędkość maszyny w ciągu 10 minut. Żadnych opóźnień, żadnych nieporozumień.

Kolejne zwycięstwo: 7 dni dla europejskich warsztatów naprawczych przekładni siedzeń

Flota w Teksasie to nie jedyny przykład sukcesu. W zeszłym kwartale warsztat naprawczy w Niemczech potrzebował 80 mosiężnych przekładni regulacji siedzeń do floty Mercedesów Sprinterów. Przekładnie uległy awarii z powodu wady produkcyjnej, a klienci warsztatu (firma kurierska) szybko tracili pieniądze. Ich stały dostawca powiedział: „21 dni”. Dostarczyliśmy w 6 dni.

Oto, czym się to różniło (i jak dostosowaliśmy nasz proces):

• Materiał : Mosiądz (C36000) zamiast stali — mieliśmy go w magazynie, więc nie było opóźnień w dostawie.

• Wykończenie : Koła zębate wymagały polerowanej powierzchni (aby zmniejszyć tarcie). Zrobiliśmy to podczas obróbki (używając specjalnego frezu walcowo-czołowego), a nie na etapie postprodukcji – oszczędzając 4 godziny.

• Wysyłka : Skorzystaliśmy z usług firmy DHL Express, która dostarczyła przesyłkę do Niemiec w ciągu 2 dni (wysłaliśmy 5. dnia, a przesyłka dotarła 7. dnia).

Warsztat naprawczy zamontował przekładnie i Sprintery wróciły na trasę w ciągu 8 dni. „Nigdy nie mieliśmy dostawcy, który dostarczałby nam części mosiężne tak szybko” – powiedział właściciel warsztatu. „Proces Honscn jest nieporównywalny z niczym, co widzieliśmy”.

Kto odnosi największe korzyści z linii części samochodowych Emergency Auto Parts firmy Honscn?

Produkcja awaryjna nie jest rozwiązaniem dla każdego zamówienia, ale jest ratunkiem dla tych 3 grup:

• Sieci warsztatów samochodowych : Jeśli masz wiele warsztatów i klientów flotowych, którzy depczą Ci po piętach, 7 dni może oznaczać utrzymanie konta o wartości 50 000 USD rocznie.

• Operatorzy flot : Samochody dostawcze, usługi taksówkarskie i wypożyczalnie samochodów nie mogą sobie pozwolić na przestoje. Nasza linia alarmowa pozwala im szybko przywrócić pojazdy do ruchu.

• Warsztaty specjalistyczne : Warsztaty zajmujące się samochodami zabytkowymi lub rzadkimi modelami często nie mają dostępu do części dostępnych od ręki. Możemy wykonać niestandardowe części awaryjne (np. wspornik kolumny kierowniczej do BMW z 1972 roku) w ciągu 7 dni.

Największa różnica: produkcja awaryjna kontra „pilne zlecenia”

Wielu dostawców twierdzi, że wykonuje „pilne zlecenia” – ale jest ogromna różnica między pracą po godzinach, żeby zdążyć z zamówieniem, a stosowaniem standardowej procedury awaryjnej. Oto jak to rozpoznać:

• Prace wykonywane w pośpiechu oznaczają pójście na łatwiznę (pomijanie kontroli jakości, używanie materiałów niskiej jakości), aby dotrzymać terminów.

• Linia ratunkowa Honscn wykorzystuje wstępnie zaplanowane kroki, aby przyspieszyć pracę bez kompromisów. Przetestowaliśmy każdy element procesu (zapas materiałów, konfigurację maszyn, równoległe przepływy pracy) ponad 100 razy – więc wiemy, że to działa i jest spójne.

W przypadku części samochodowych, spójność jest równie ważna, co szybkość. Zębatka, która jest „szybka, ale wadliwa”, będzie kosztować więcej w dłuższej perspektywie niż zębatka, która spóźnia się o kilka dni. Honscn zapewnia jedno i drugie: szybko i niezawodnie.

Wnioski: 7 dni to nie jest niemożliwe – to proces

Gdy Twój warsztat samochodowy lub flota pojazdów jest uziemiona, 7 dni może wydawać się wiecznością. Ale nie musi. Awaryjna linia produkcyjna Honscn dowodzi, że szybka dostawa nie wymaga poświęcenia jakości – wymaga planowania, przygotowania i zbudowania systemu opartego na szybkości.

Nie tylko „produkujemy części szybko” – produkujemy je szybko i prawidłowo . Wstępnie dostępne materiały eliminują opóźnienia w zaopatrzeniu. Dedykowane maszyny i zespoły eliminują problemy z planowaniem. Równoległe przepływy pracy i kontrole na linii produkcyjnej eliminują czekanie. A każdy krok jest transparentny – więc nigdy nie musisz się zastanawiać, gdzie są Twoje części.

Jeśli kiedykolwiek usłyszałeś, że „nie da się dostać części samochodowych w 7 dni”, zastanów się jeszcze raz. Flota w Teksasie i niemiecki warsztat naprawczy tak zrobiły – i dzięki temu wróciły do ​​działalności.

Chcesz zobaczyć, jak możemy pomóc Ci w nagłych wypadkach związanych z częściami samochodowymi? Prześlij nam swój rysunek części (nawet szkicowy) i termin realizacji. Potwierdzimy, czy możemy go dotrzymać (w 95% przypadków tak jest) i przeprowadzimy Cię przez każdy etap procesu. Bez niespodzianek, bez wymówek – po prostu części, szybko.