CNC-Messingteile: Dinge, die Sie vielleicht wissen möchten
Von Honscn Co.,Ltd hergestellte CNC-Messingteile sind derzeit heiß auf dem Markt. Von unseren zuverlässigen Lieferanten gekauft, werden die Rohstoffe für die Herstellung des Produkts streng ausgewählt und garantieren die Qualität von der Quelle. Der Designs til ist einzigartig, was zur zunehmenden Beliebtheit des Produkts beiträgt. Darüber hinaus ist die Leistung des Produkts, das mit modernster Technologie hergestellt wird, vorherrschend und die Qualität überlegen.
HONSCN hat es sich zur Aufgabe gemacht, unser Markenimage weltweit zu fördern. Um dies zu erreichen, haben wir unsere Techniken und Technologien ständig weiterent wickelt, um eine größere Rolle auf der Welt bühne zu spielen. Inzwischen wurde unser internationaler Markeneinfluss erheblich verbessert und erweitert, indem wir fleißig und ernsthaft nicht nur gegen die bekanntesten nationalen Marken, sondern auch gegen viele international anerkannte Marken „konkurrierten“.
CNC-Messingteile und andere Produkte bieten bei Honscn immer einen zufriedenstellenden Service. Wir bieten pünktliche und sichere Lieferung. Um den unterschiedlichen Anforderungen an Produktabmessungen, Stil, Design und Verpackung gerecht zu werden, bieten wir unseren Kunden auch einen One-Stop-Anpassungsservice vom Design bis zur Lieferung.
Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und Fertigung, eine entscheidende Rolle. Präzisionsmaschinenteile müssen spezifische Anforderungen erfüllen, um optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das verwendete Material. Übersteigt die Härte des Materials die Härte des Drehwerkzeugs, kann dies zu irreparablen Schäden führen. Daher ist es unerlässlich, Materialien auszuwählen, die für die Präzisionsbearbeitung geeignet sind.
1. Materialfestigkeit und Haltbarkeit
Eine der wichtigsten Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Festigkeit und Haltbarkeit des Materials. Maschinenteile sind im Betrieb häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Werkstoffe müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise benötigen Komponenten für die Luft- und Raumfahrt Werkstoffe mit einem hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, wie etwa Titanlegierungen, um die strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
2. Dimensionsstabilität
Präzisionsmaschinenteile müssen auch unter extremen Betriebsbedingungen formstabil bleiben. Die verwendeten Werkstoffe sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe auch bei Temperaturschwankungen beibehalten und sich nicht verziehen. Stähle mit niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, wie Werkzeugstahl oder Edelstahl, werden häufig für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die wechselnden thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.
3.Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit
Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, die Verschleiß und Korrosion verursachen können. Die für ihre Bearbeitung ausgewählten Werkstoffe sollten daher eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit aufweisen, um der ständigen Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit entscheidend für die Langlebigkeit der Teile, insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder aggressive Umgebungsbedingungen häufig vorkommen. Werkstoffe wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Aluminiumlegierungen werden häufig eingesetzt, um die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
4. Bearbeitbarkeit
Effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das gewählte Material sollte gut zerspanbar sein, sodass es sich mit minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Werkstoffe wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Zerspanungseigenschaften werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und der einfachen Formbarkeit für komplexe Geometrien oft bevorzugt.
5. Wärmeleitfähigkeit
Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von großer Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Werkstoffe mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen zu einer effizienten Wärmeableitung bei, verhindern lokale Temperaturanstiege und gewährleisten optimale Betriebsbedingungen.
6. Kosteneffizienz
Die Erfüllung der spezifischen Anforderungen ist zwar entscheidend, doch spielt auch die Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine wichtige Rolle. Die ausgewählten Werkstoffe sollten ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Leistung und Kosten gewährleisten, damit das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Eine Kosten-Nutzen-Analyse unter Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget hilft, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Werkstoffauswahl zu treffen.
Präzisionsteile aus Edelstahl zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus und finden breite Anwendung in der Medizintechnik, der Instrumentierung und anderen Bereichen des Präzisionsmaschinenbaus.
Die Gründe, warum Edelstahl die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst
Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und der ausgeprägten Kaltverfestigung, führt zu einem signifikanten Unterschied in der Schnittkraft im Vergleich zu Kohlenstoffstahl. Tatsächlich ist die für Edelstahl benötigte Schnittkraft um mehr als 25 % höher als die für Kohlenstoffstahl.
Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel derjenigen von Kohlenstoffstahl, und die Temperatur beim Schneidprozess ist hoch, was den Fräsprozess beeinträchtigt.
Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung von Edelstählen erfordert unsere besondere Aufmerksamkeit. Beim Fräsen führt der intermittierende Schnitt zu starken Stößen und Vibrationen, was erheblichen Verschleiß und Bruch des Fräsers zur Folge hat. Zudem birgt die Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die abnehmende Werkzeugstandzeit beim Fräsen beeinträchtigt die Oberflächenrauheit und Maßgenauigkeit von Präzisionsteilen aus Edelstahl erheblich, sodass diese die geforderten Normen nicht mehr erfüllen.
Präzisionsbearbeitung von Edelstahlteilen – Präzisionslösungen
In der Vergangenheit stießen herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen, insbesondere bei kleinen Präzisionsbauteilen, an ihre Grenzen. Dies stellte Hersteller vor große Herausforderungen. Die CNC-Bearbeitungstechnologie hat den Bearbeitungsprozess jedoch revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Werkzeuge mit Keramik- und Legierungsbeschichtungen bewältigt die CNC-Bearbeitung nun erfolgreich die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Edelstahl-Präzisionsbauteile. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlbauteilen verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses deutlich gesteigert. Daher können Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung setzen, um eine präzise und effiziente Fertigung von Edelstahl-Präzisionsbauteilen zu gewährleisten.
Als branchenführender Hersteller von Präzisionsmaschinenteilen versteht HONSCN die Bedeutung der Materialanforderungen für die Fertigung herausragender Produkte. Wir setzen auf hochwertige Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so höchste Leistung, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit gewährleisten. Unser erfahrenes Expertenteam analysiert jedes Projekt sorgfältig und wählt die optimalen Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Auswahl der verwendeten Materialien erfordert. Von Festigkeit und Haltbarkeit über Verschleißfestigkeit bis hin zur Bearbeitbarkeit – jede Anforderung trägt entscheidend zur Herstellung hochwertiger Produkte bei. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile fertigen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen Sie HONSCN für all Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Wir streben nach Exzellenz durch sorgfältige Materialauswahl und herausragende Fertigungskompetenz.
Projekteinführung
Kundenprodukte
Bei diesem Produkt handelt es sich um ein mechanisches Teil und die Verarbeitungsstruktur ist komplex, sodass die Anforderungen an Größe und relative Position hoch sind. Daher muss das Zubehör die Daten des ersten Industrieteils in 3D scannen, Qualitätsfehler zwischen den Daten und dem Konstruktionsdokument erkennen und die Zuordnungskosten mechanischer Teile analysieren, um einen reibungslosen Produktionsablauf sicherzustellen.
Kundenschwierigkeiten
Nachdem die Gussteile des Kunden verarbeitet wurden, ist es zu einem schwierigen Problem geworden, sie zu erkennen. Der Kunde hat keine Möglichkeit, die komplexe Struktur, viele Innenmaße, wichtige Bearbeitungspositionen und Relativpositionen zu erkennen.
Nanjing Ningrui tragbarer 3D-Laserscanner
Der Kunde erkennt an, dass das Messgerät
Durch die Vorstellung eines Freundes erfuhr der Kunde von unserem handgehaltenen 3D-Laserscanner der Nanjing Ningrui Metrology und überprüfte die entsprechenden Kenntnisse im Internet. Er war der Meinung, dass es für die Kartierung der von ihnen gewünschten mechanischen Teile zu gut geeignet sei, und so hat er uns gefunden.
Einführung in den 3D-Laserscanner
Wenn der tragbare 3D-Scanner T-Scan arbeitet, wird der Sechsstrahl-Laser verwendet, um die dreidimensionale Punktwolke auf der Objektoberfläche zu erhalten. Der Bediener kann das Gerät in der Hand halten und den Abstand und Winkel zwischen dem Instrument und dem Messobjekt in Echtzeit anpassen. Die Bedienung ist flexibel, komfortabel und leicht zu erlernen. Beim Scannen großvolumiger Objekte kann es mit dem globalen Photogrammetriesystem zusammenarbeiten, um kumulative Fehler zu beseitigen und die Größe, Form und Arbeitsumgebung der gescannten Objekte effizient und genau zu scannen.
Betrieb eines tragbaren 3D-Laserscanners und Photogrammetrie an Produkten
Lösung
Der handgehaltene dreidimensionale Scanner ist ein mechanisches Kartierungsgerät. Erstens sollten die Positionierungsmarkierungspunkte schnell auf die gescannten Produkte geklebt werden, und dann können die dreidimensionalen Daten der Werkstückoberflächenform schnell und genau erhalten werden, indem die Markierungspunkte verwendet werden, die mit einem berührungslosen dreidimensionalen Laser auf die Werkstückoberfläche geklebt werden Scannen; Nachdem der Scanner die hochpräzisen Daten erhalten hat, werden die erhaltenen Daten mit dem vorhandenen digitalen Analog verglichen, um die Produktabweichung zu ermitteln und eine Kostenanalyse durchzuführen.
Scanvorgang
Das Einfügen der markierten Punkte dauert 7 Minuten.
Datennachbearbeitung und -vergleich für 45 Minuten.
Prozessanzeige
3. Datenvergleich
Zusammenfassung
Die gerillten Teile des Rotorkörpers in der Maschine passen sich der Passform des Rotorzahnrads an und ändern die alte Vergleichsmethode. Der Einsatz eines 3D-Laserscanners ist nicht nur bequem und schnell, sondern ermöglicht auch eine genauere Erfassung der Genauigkeit jeder Position, was den Kunden einen besseren Service bietet.
Umgekehrte / vergleichende Produktpräsentation LW
Als Werkzeugmaschine, die hauptsächlich zur Bearbeitung von Kasten- und Schalenteilen eingesetzt wird, ist das Bearbeitungszentrum Hunderttausende bis Millionen wert. Es handelt sich im Allgemeinen um die Schlüsselausrüstung in den Schlüsselprozessen des Unternehmens. Wenn die Maschine einmal abgeschaltet ist, ist der Verlust oft groß. Um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll ausschöpfen zu können, müssen wir daher auf die Wartungs- und Reparaturarbeiten achten. Da es sich bei den meisten täglichen elektrischen Fehlern von CNC-Werkzeugmaschinen um elektrische Fehler handelt, sind elektrische Wartung und Reparatur wichtiger.1) CNC-Systemsteuerungsteil2) Servomotor und Spindelmotor
Konzentrieren Sie sich auf Lärm und Temperaturanstieg. Wenn das Geräusch oder der Temperaturanstieg zu groß ist, stellen Sie fest, ob es sich um ein mechanisches Problem wie das Lager oder die Parametereinstellung des passenden Verstärkers handelt, und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen zur Lösung. Wenn beispielsweise während der Bewegung der Servowelle ungewöhnliche Geräusche zu hören sind und sich nach der Überprüfung keine offensichtliche Parameteränderung ergibt, wird vermutet, dass das mechanische Geräusch durch die Leitspindel, die Kupplung und die Nichtkonzentrizität mit dem Servomotor verursacht wird. Trennen Sie den Motor von der Kupplung und betreiben Sie den Motor separat. Wenn der Motor immer noch Geräusche macht, passen Sie die Geschwindigkeitsregelkreisverstärkung und die Positionsregelkreisverstärkung entsprechend an und sorgen Sie dafür, dass der Motor geräuschlos läuft. Wenn keine Geräusche zu hören sind, beurteilen Sie, ob es an der Konzentrizität zwischen der Leitspindel und der Kupplung liegt, korrigieren Sie die Konzentrizität erneut und schließen Sie sie dann an den Motor an. Das Problem kann behoben werden.
3) Messrückkopplungselement, einschließlich Encoder, Gitterlineal usw., prüfen Sie, ob die Verbindung der Erfassungselemente locker ist und ob sie durch Öl oder Staub verschmutzt sind.4) Elektrischer Steuerteil
Prüfen Sie, ob die dreiphasige Versorgungsspannung normal ist; Überprüfen Sie, ob die elektrischen Komponenten gut angeschlossen sind. Überprüfen Sie mithilfe des Diagnosebildschirms der CRT-Anzeige, ob verschiedene Schalter wirksam sind. Prüfen Sie, ob alle Relais und Schütze normal funktionieren und ob die Kontakte in gutem Zustand sind; Ob das Thermorelais, der Lichtbogenlöscher und andere Schutzelemente wirksam sind; Prüfen Sie, ob die Temperatur der Komponenten im Schaltschrank zu hoch ist. Bei schlechtem Kontakt des Schützkontakts kann der Schütz zerlegt werden, das Hochtemperaturoxid auf der Kontaktfläche kann mit einer kleinen Feile abgekratzt werden, dann können die Kleinigkeiten mit saugfähiger Baumwolle und Alkohol abgewischt, wieder zusammengebaut und dann der Kontakt hergestellt werden kann mit einem Multimeter durchgeführt werden.
5) Verbessern Sie die Auslastung
Wenn das Bearbeitungszentrum längere Zeit im Leerlauf ist, wenn es verwendet werden muss, beeinträchtigt zunächst jedes bewegliche Glied der Werkzeugmaschine seine statische und dynamische Übertragungsleistung aufgrund von Fettverfestigung, Staub und sogar Rost und verringert die Genauigkeit der Werkzeugmaschine und die Verstopfung des Ölkreislaufsystems ist ein großes Problem; Aus elektrischer Sicht besteht die Hardware des elektrischen Steuerungssystems aus Zehntausenden elektronischen Komponenten, deren Leistung und Lebensdauer sehr diskret sind. Wenn es längere Zeit nicht verwendet wird und plötzlich Strom übertragen wird, werden die Komponenten durch hohen Strom und starke Spannung beschädigt. Daher ist es in einer Zeit ohne Bearbeitungsaufgabe am besten, die Werkzeugmaschine mit niedriger Geschwindigkeit laufen zu lassen und das NC-System zumindest häufig oder sogar täglich einzuschalten.
Ich bin auf diese Situation gestoßen: ein horizontales Bearbeitungszentrum mit FANUC-System. Nach dem Ausführen des Aufwärmprogramms wurde festgestellt, dass die qualifizierten Teile am Morgen verarbeitet wurden und die verarbeiteten Teile mittags nicht qualifiziert waren. Nach der Prüfung durch das Bearbeitungspersonal vor Ort sind die Positionierung und Befestigung an der Werkzeugmaschine nicht verformt oder locker. Wenn der Spindelkasten jedoch nicht bearbeitet und stationär ist, weicht er entlang der Richtung der Schwerkraftachse um 0,1 mm nach unten ab. Der Techniker geht davon aus, dass die Temperaturkompensation fehlschlägt oder der Temperatursensor einen schlechten Kontakt hat. Das Phänomen tritt jedoch weiterhin auf, nachdem der Temperatursensor und das Temperaturmodul ausgetauscht und die CNC-Parameter und Temperaturkompensationsparameter erneut eingegeben wurden. Nach fachkundiger Beratung wurde schließlich festgestellt, dass es nicht am Sensorproblem lag, sondern dass sich an der Werkzeugmaschine ein 2 Meter langes und 1 Meter breites Oberlicht gegenüber dem Hauptschacht und der Säule befand. Mittags scheint die Sonne direkt auf den Hauptschaft und die Säule, was zu einer thermischen Verformung führt. Nachdem das Oberlicht abgedeckt ist, kehrt der Spindelkasten in den Normalzustand zurück. Dies ist ein typischer Wartungsfehler, der durch unsachgemäße Wartung verursacht wird. Daher bietet eine ordnungsgemäße tägliche Wartung Komfort für die zukünftige Gesamtwartung.
1. FehlerphänomenBeim Messerwechsel klemmt der Manipulator und kann das Messer nicht wechseln. Die Position des Manipulators zum Messerwechsel ist versetzt und das Messer wird gewechselt.2 Fehleranalyse und -behandlung
2.1 WerkzeugwechselprinzipDas Bearbeitungszentrum ist ein rotierendes Werkzeugmagazin und der Werkzeugwechselmechanismus ist vom Nockentyp. Der Werkzeugwechselvorgang läuft wie folgt ab: (1) Schreiben Sie m06t01, um den Werkzeugwechsel- und Werkzeugauswahlzyklus zu starten.
(2) Die Spindel stoppt am ausgerichteten Spindelstopppunkt, die Kühlmittelzufuhr wird gestoppt und die Z-Achse bewegt sich zur Werkzeugwechselposition (zweiter Referenzpunkt). (3) Wählen Sie das Werkzeug aus. Beginnen Sie mit der Werkzeugauswahl, nachdem die NC es gemäß dem t-Befehl in die SPS übersetzt hat. Der Motor des Werkzeugmagazins dreht sich und befördert das Zielwerkzeug zum Werkzeugwechselpunkt des Werkzeugmagazins. Beachten Sie, dass der t-Befehl zu diesem Zeitpunkt die Werkzeughülsenposition des Werkzeugmagazins ist. (4) Der Werkzeugwechselmotor treibt den Nockenmechanismus an, sodass er sich aus der Parkposition um 90° dreht, um das Werkzeug in der aktiven Werkzeughülse und das Werkzeug in der Spindel zu greifen. Gleichzeitig wird die Zustandsänderung des Näherungsschalters des Nockenmechanismus erkannt, der PMC-Ausgang sendet den Befehl zum Lösen des Werkzeugs, die Magnetventile zum Lösen der Werkzeughülse des Werkzeugmagazins und zum Lösen des Werkzeugs an der Spindel werden eingeschaltet, der Nocken dreht sich weiter, senkt den Manipulator ab, drückt den Werkzeuggriff nach unten und bereitet den Werkzeugwechsel vor. Wie in Abbildung 1 dargestellt.
(5) Der Manipulator dreht sich um 180°, um das Werkzeug auszutauschen. Der Nocken bewegt sich weiter nach oben, setzt das Werkzeug in die Spindel ein und setzt das Werkzeug auf der ursprünglichen Spindel in die Werkzeughülse an der Werkzeugwechselposition des Werkzeugmagazins ein. Gleichzeitig sendet der Erkennungsschalter einen Werkzeuganzugsbefehl an PMC, das Magnetventil verliert die Stromversorgung, der Schaftwerkzeuggriff wird geklemmt, die Schmetterlingsfeder zieht sich zurück und das Spindelwerkzeug wird geklemmt. (6) Wechseln Sie zum Manipulator, drehen Sie weiter um 90° und beenden Sie die Ausführung einer Reihe von Werkzeugwechselaktionen. 2.2 Fehleranalyse
Wechseln Sie das Werkzeug im vierten Schritt von 2.1. Der Werkzeugwechselmanipulator klemmt, und die Spindel wurde zum Blasen gelöst, das Werkzeug lässt sich jedoch nicht herausziehen. Schalten Sie die Stromversorgung ab und drehen Sie den Werkzeugwechselmotor manuell. Nach Abschluss des Werkzeugwechsels wird das Werkzeug manuell be- und entladen. Der Vorgang läuft normal ab, und die Probleme mit dem Spindelspannwerkzeug sind vorläufig behoben. Beim erneuten Werkzeugwechsel klemmt der Manipulator, und die Manipulatorklaue am Werkzeugmagazin fällt ab. Nachdem der Werkzeugwechsel gefunden wurde, installiert der Manipulator das Werkzeug auf der Spindel und die Position wird versetzt, wie in Abbildung 2 dargestellt.
Nach dem Entfernen des Werkzeugs ist der Vorgang normal. Der Grund hierfür kann ein Versatz zwischen Manipulator und Spindel oder eine Abweichung der Genauigkeit der Manipulatorachse relativ zur Spindelachse sein. Eine ungenaue Positionierung der Spindel führt auch zu einer Verschiebung der Werkzeugwechselposition. Führen Sie den Werkzeugwechsel schrittweise durch, überprüfen Sie die genaue Positionierung der Spindel und beheben Sie die durch die ungenaue Positionierung verursachten Fehler. Gemäß der Tabelle sind die mechanische Achsposition und der Drehpunktabstand von Hand, Messerhülse und Spindel konsistent, sodass auch das Problem des mechanischen Verklemmens des mechanischen Mobiltelefons behoben ist.
In letzter Zeit bearbeitet diese Werkzeugmaschine hauptsächlich Werkstücke aus Edelstahl und anderen Materialien mit großem Schnittvolumen und hoher Belastung. Sie läuft lange Zeit unter Nachzerspanung. Es wurde festgestellt, dass der Manipulator nicht locker ist und die Teleskopfunktion der Manipulatorklaue flexibel ist. Es wurde jedoch festgestellt, dass der Einstellblock am Manipulator verschlissen ist. Nach der Demontage wurde festgestellt, dass der Einstellblock hauptsächlich zum Festklemmen des Werkzeuggriffs verwendet wird. Nach der erneuten Reparatur und Bearbeitung wurde ein erneuter Versuch unternommen. Der Versatz an der Spindelposition ist verschwunden. Die Hauptursache für diesen Fehler ist der starke Aufprall des Manipulators und der häufige Werkzeugwechsel, der zum Lösen und Verschleiß der Klemmklaue führt, wie in Abbildung 3 dargestellt.
Marke des Feuchtigkeitsmessgeräts: Boshi Modell: Bos-180a-Serie Testgegenstand: Automobil-Kunststoffplatte
Der Wassergehalt von Kunststoffen ist ein wesentlicher Faktor für den Produktionsprozess, das Aussehen und die Gebrauchseigenschaften von Harzmaterialien wie Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP). Wenn im Spritzgussverfahren Kunststoffrohstoffe mit übermäßigem Wassergehalt für die Produktion und Herstellung verwendet werden, führt dies zu Produktions- und Verarbeitungsproblemen und beeinträchtigt die Produktqualität, wie z. B. Risse in der Oberflächenschicht, Reflexion, Verschleißfestigkeit, Reduzierung der mechanischen Materialeigenschaften wie Gebrauchstauglichkeit und Zugfestigkeit usw. Daher ist die Kontrolle des Wassergehalts für die Herstellung hochwertiger Kunststoffprodukte besonders wichtig.
Die Prüfung des Wassergehalts ist ein notwendiger Schritt bei der Herstellung von Kunststoffmaterialien. Die Prüfung des Feuchtigkeitsgehalts wird grundsätzlich in die nationale Standardmethode und die Schnelltestmethode für Feuchtigkeit unterteilt. Der Kunststoff-Feuchtigkeitsschnelltester von Boshi ist derzeit ein weit verbreitetes Instrument und Gerät. (Auto-Kunststoffteile) Testschritte:
1. Nehmen Sie zuerst das Feuchtigkeitsmessgerät heraus, platzieren Sie es und schalten Sie es ein. Brechen Sie dann das Testmaterial in kleine Stücke, gießen Sie etwa 6 Gramm Plastikstücke aus und gießen Sie sie in die Edelstahlschale. Um den Kunststoff während des Tests gründlich zu trocknen und zu trocknen, verteilen wir die feinen Kunststoffteile in einer Streuform, damit die Temperatur in die Kunststoffteile eindringen kann. Verwenden Sie eine Pinzette, um kleine Kunststoffteile gleichmäßig zu verteilen. Um zu vermeiden, dass sich kleine Kunststoffteile nach dem Backen verkleinern und schwärzen, stellen wir die Temperatur auf 105 °C ein, drücken die „Start“-Taste, um den Test 1 Minute und 49 Sekunden lang zu starten, und dann endet der Test und der Test Daten zeigen 0,3 % an;
2. Um stabilere Datenergebnisse zu erhalten, warten Sie vor dem zweiten Test, bis das Feuchtigkeitsmessgerät für Kunststoffteile abgekühlt ist. Wenn die Temperatur des Instruments selbst unter 40 °C sinkt, nehmen Sie auch etwa 6 Gramm kleine Kunststoffteile in die Edelstahlschale und legen Sie die kleinen Kunststoffteile gleichmäßig darauf. Dieses Mal stellen wir die Temperatur auf 105 ein, drücken die „Start“-Taste, um den Test zu starten, und der Test endet nach 1 Minute und 38 Sekunden. Die Testdaten zeigten 0,29 %; Testdaten: Aus den obigen Tests haben wir das herausgefunden Die Feuchtigkeit dieser Kunststoffplatten wurde gut kontrolliert und die Feuchtigkeitsverteilung war relativ gleichmäßig, was dazu führte, dass die Kunststoffteile nach dem Test vollständig trocken waren, und die Ergebnisse der Feuchtigkeitsdaten waren ebenfalls sehr gut.
Angelegenheiten, die Aufmerksamkeit erfordern: 1. Kleine Kunststofffolienstücke müssen klein genug sein, um das vollständige Trocknen des Wassers in den Kunststoffteilen zu gewährleisten, und möglichst gleichmäßig auf dem Tablett verteilt und nicht einfach übereinander gestapelt werden.2. Stellen Sie die Temperatur nicht zu hoch ein, damit die Kunststoffteile bei hoher Temperatur nicht schmelzen. Der Einsatz des Feuchtigkeitsmessers für Kunststoffteile unterliegt umweltbedingten Einschränkungen. Bitte verwenden Sie es unter den in der Bedienungsanleitung des Produkts angegebenen Umgebungsbedingungen. Betreiben Sie das Gerät nicht in rauen Umgebungen.
3. Da es sich bei dem Instrument um ein Präzisionsinstrument handelt, stoßen Sie beim Erhitzen nicht auf die Werkbank und vibrieren Sie das Instrument nicht, da sonst die Messung ungenau wird.4. Berühren Sie das Tablett nach dem Test nicht zum ersten Mal, um Verbrühungen zu vermeiden.Bearbeitung: JQ