CNC 真鍮部品: 知っておきたいこと
Honscn Co.,Ltdが製造するCNC真鍮部品は現在市場で人気があります。 信頼できるサプライヤーから購入した製品の製造原料は厳選されており、ソースからの品質を完全に保証しています。 デザインスタイルはユニークで、製品の人気の高まりに貢献しています。 さらに、最先端の技術によって製造された製品の性能は圧倒的で、品質は優れています。
HONSCN 当社のブランドイメージを世界中に広めることに専念してきました。 それを達成するために、私たちは常に世界の舞台でより大きな役割を果たすための技術と技術を革新してきました。 今では、最も有名な国内ブランドだけでなく、国際的に評価の高い多くのブランドとも熱心かつ真剣に「競争」することにより、国際的なブランドの影響力が大幅に改善および拡大されています.
HonscnのCNC真鍮部品およびその他の製品には、常に顧客満足のいくサービスが付属しています。 時間厳守で安全な配達を提供しています。 製品の寸法、スタイル、デザイン、パッケージングに関するさまざまな要求を満たすために、設計から配送までワンストップのカスタマイズサービスも提供しています。
精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造業など、さまざまな産業において重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な要素の一つは、加工に使用する材料です。加工対象材料の硬度が旋盤工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。したがって、精密加工に適した材料を選択することが不可欠です。
1.材料の強度と耐久性
精密機械部品の加工における重要な要件の一つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は運転中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選定された材料は変形したり破損したりすることなく、これらの力に耐えることができなければなりません。例えば、航空宇宙部品には、構造的な完全性と信頼性を確保するために、チタン合金のような強度対重量比の高い材料が必要です。
2.寸法安定性
精密機械部品は、過酷な運転条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。そのため、加工に使用される材料は熱膨張係数が低く、温度変化による歪みや変形がなく、形状とサイズを維持できるものでなければなりません。工具鋼やステンレス鋼など、熱膨張係数の低い鋼材は、温度変化の激しい精密機械部品によく用いられます。
3.耐摩耗性および耐腐食性
精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他の部品や環境と相互作用することがよくあります。そのため、加工に使用する材料は、絶え間ない摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑えるために、優れた耐摩耗性を備えている必要があります。さらに、耐腐食性は、特に湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業において、部品の寿命を確保するために不可欠です。耐摩耗性と耐腐食性を向上させるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。
4.被削性
精密機械部品の製造において、効率的かつ精密な機械加工は極めて重要な要素です。加工に使用する材料は、切削加工性に優れ、工具摩耗を最小限に抑えながら、容易に切削、穴あけ、成形できるものでなければなりません。アルミニウム合金のような優れた切削加工性を持つ材料は、汎用性が高く、複雑な形状に容易に成形できるため、しばしば好まれます。
5. 熱伝導率
精密機械部品の加工において、熱管理は非常に重要です。過度の熱は性能に悪影響を与え、故障のリスクを高める可能性があるからです。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなど、熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、最適な動作条件を確保するのに役立ちます。
6.費用対効果
精密機械部品の加工においては、特定の要件を満たすことが不可欠であると同時に、費用対効果も重要な考慮事項です。選定する材料は、性能とコストのバランスが取れている必要があり、最終製品の品質を損なうことなく経済的に実現可能なものでなければなりません。費用対効果分析を実施し、材料の入手可能性、加工の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することで、材料選定に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うことができます。
ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的・寸法安定性といった利点を持ち、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は、医療、計測機器、その他の精密機械分野で広く使用されている。
ステンレス鋼材が部品の加工精度に影響を与える理由
ステンレス鋼の並外れた強度に加え、優れた塑性と顕著な加工硬化現象により、炭素鋼と比較して切削力に大きな差が生じます。実際、ステンレス鋼に必要な切削力は、炭素鋼に必要な切削力よりも25%以上も高くなります。
同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼のわずか3分の1であり、切削加工時の温度が高いため、フライス加工の性能が低下する。
ステンレス鋼材に見られる加工硬化の傾向の高まりは、深刻な問題として注目に値します。フライス加工では、断続的な切削プロセスによって過度の衝撃と振動が発生し、フライス工具の著しい摩耗や破損につながります。さらに、小径エンドミルを使用すると、破損のリスクが高まります。特に、フライス加工中の工具耐久性の低下は、ステンレス鋼材から加工される精密部品の表面粗さや寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される基準を満たせなくなる可能性があります。
ステンレス鋼精密部品加工精密ソリューション
従来、従来の工作機械ではステンレス鋼部品、特に小型精密部品の加工において限界があり、製造業者にとって大きな課題となっていました。しかし、CNC加工技術の登場により、加工プロセスは劇的に変化しました。高度なセラミックコーティングや合金コーティング技術の活用により、CNC加工は数多くのステンレス鋼精密部品の加工という複雑な作業を成功裏にこなせるようになりました。この画期的な進歩は、ステンレス鋼部品の加工精度を向上させただけでなく、加工効率も大幅に高めました。その結果、製造業者はCNC加工を活用することで、ステンレス鋼精密部品の高精度かつ効率的な生産を実現できるようになりました。
精密機械部品加工における業界トップメーカーであるHONSCNは、優れた製品を提供する上で材料要件がいかに重要であるかを理解しています。当社は、あらゆる特定の要件を満たす高品質の材料の使用を最優先事項とし、優れた性能、耐久性、信頼性を保証します。経験豊富な専門家チームが各プロジェクト固有のニーズを綿密に評価し、顧客満足度と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選定します。
結論として、精密機械部品の加工には、使用する材料の慎重な検討が不可欠です。強度や耐久性から耐摩耗性、加工性に至るまで、それぞれの要件が高品質な製品を実現する上で重要な役割を果たします。これらの材料に関する具体的な要件を理解し、満たすことで、メーカーは性能、信頼性、耐久性に優れた精密機械部品を製造できます。HONSCNは、綿密な材料選定と卓越した製造技術を通じて最高の品質を提供することに尽力しており、精密機械部品の加工に関するあらゆるニーズにお応えします。
プロジェクト紹介
お客様の製品
本製品は機械部品であり、加工構造が複雑なため、寸法や相対位置の要求が高くなります。 したがって、アクセサリは最初の工業用部品のデータを 3D でスキャンし、データと設計文書の間の品質誤差を検出し、生産をスムーズに進めるために機械部品のマッピングコストを分析する必要があります。
お客様の問題
お客様の鋳物を加工した後、それをどうやって検出するかが難しい問題となっています。 お客様には、複雑な構造、多くの内部寸法、重要な加工位置および相対位置を検出する方法がありません。
南京寧瑞ハンドヘルド3Dレーザースキャナー
お客様は、測定装置が次のことを認識していることを確認します。
お客様は友人の紹介で当社の南京寧瑞計測用ハンドヘルド3Dレーザースキャナの存在を知り、インターネットで関連知識を調べました。 彼は、彼らが望んでいた機械部品のマッピングにはそれがあまりにも適していると考え、私たちを見つけてくれました。
3Dレーザースキャナーのご紹介
ポータブル 3D スキャナ T-scan が動作する場合、6 ビーム レーザーを使用して物体表面上の 3 次元点群を取得します。 オペレータは装置を手に持ち、装置と測定対象物の距離や角度をリアルタイムに調整できます。 操作は柔軟で便利で、習得が簡単です。 大量のオブジェクトをスキャンする場合、グローバル写真測量システムと連携して累積誤差を排除し、スキャンされたオブジェクトのサイズ、形状、作業環境を効率的かつ正確にスキャンできます。
ハンドヘルド3Dレーザースキャナの操作と製品の写真測量
ソリューション
ハンドヘルド 3 次元スキャナは、機械式マッピング装置です。 まず、スキャンした製品に位置決めマーク点を素早く貼り付けます。次に、非接触 3 次元レーザーによってワーク表面に貼り付けられたマーク点を使用して、ワーク表面形状の 3 次元データを迅速かつ正確に取得できます。走査;スキャナーで高精度のデータを取得した後、取得したデータを既存のデジタルアナログと比較して、製品の偏差を取得し、コスト分析を実行します。
スキャンプロセス
マークされたポイントを貼り付けるには 7 分かかります。
45 分間のデータの後処理と比較。
プロセス表示
3. データ比較
まとめ
機械のローター本体の溝部分はローターギアの嵌合に準拠し、従来の比較方法を変更します。 3Dレーザースキャナーの使用は便利で速いだけでなく、各位置の精度をより正確に把握することができ、顧客により良いサービスをもたらします。
逆/比較製品プレゼンテーション LW
マシニングセンタは主に箱や外殻部品の加工に使用される工作機械で、数十万～数百万の価値があります。 これは通常、企業の主要なプロセスにおける主要な機器です。 マシンがシャットダウンされると、多くの場合、損失は大きくなります。 したがって、工作機械の利点を最大限に発揮するには、メンテナンスや修理作業に注意を払う必要があります。 CNC工作機械の日常的な電気的故障のほとんどは電気的故障であるため、電気的なメンテナンスと修理がより重要です。1) CNCシステム制御部分2) サーボモータとスピンドルモータ
騒音と温度上昇に注目してください。 ノイズや温度上昇が大きい場合は、ベアリングなどの機械的な問題なのか、マッチングアンプのパラメータ設定に問題があるのかを調べ、適切な対策を講じてください。 例えば、サーボシャフトの動作中に異音が発生し、検証後も明らかなパラメータの変化が見られない場合、リードスクリューやカップリング、サーボモータとの同芯ずれなどが原因でメカニカルノイズが発生している可能性が考えられます。 モーターをカップリングから外し、モーターを単独で運転してください。 それでもモーターに異音が発生する場合は、速度ループ ゲインと位置ループ ゲインを適切に調整し、モーターを静かにします。 異音が発生しない場合は、リードスクリューとカップリングの同心度の異常と判断し、再度同心度を修正してモーターに接続してください。 この問題は解消できます。
3) 測定フィードバック要素 エンコーダ、目盛定規などを含み、検出要素の接続に緩みがないか、油やゴミなどで汚れていないかを確認します。 4) 電気制御部
三相電源電圧が正常かどうかを確認してください。電気部品が正しく接続されているかどうかを確認してください。 CRTディスプレイの診断画面を利用して各種スイッチが有効かどうかを確認します。すべてのリレーとコンタクタが正常に動作するかどうか、および接点が良好な状態にあるかどうかを確認します。サーマルリレー、アーク抑制装置、その他の保護要素が有効であるかどうか。電気キャビネット内のコンポーネントの温度が高すぎないか確認してください。 コンタクタ接点の接触不良の場合は、コンタクタを分解し、接触面の高温酸化物を小さなやすりでこすり落とし、脱脂綿とアルコールで汚れを拭き取り、再度組み立ててから接点を修理してください。マルチメータを使用して実行できます。
5) 利用率の向上
マシニングセンタが長時間使用されていない場合、使用する必要がある場合、まず、工作機械の各可動リンクは、グリースの固化、粉塵、さらには錆により静的および動的な伝達性能に影響を及ぼし、精度が低下します。工作機械の油回路系の詰まりは大きなトラブルです。電気的な観点から見ると、電気制御システムのハードウェアは数万個の電子部品で構成されており、その性能や寿命は非常にバラバラです。 長期間使用しなかった場合、急に電力が送られると、大電流、高電圧により部品が破損することがあります。 したがって、加工タスクのない期間は、工作機械を低速で実行し、少なくとも NC システムの電源を頻繁に、場合によっては毎日オンにすることが最善です。
ファナックのシステムを使用した横形マシニングセンタという状況に遭遇しました。 ウォームアップ プログラムを実行した後、処理を行ったところ、午前中に認定された部品が処理され、正午までに処理された部品が認定されなくなったことがわかりました。 現場の加工担当者による検査後、工作機械の位置決めや固定具に変形や緩みがないことを確認します。 ただし、主軸箱を加工せずに静止させた場合、重力軸方向に沿って下方向に0.1mmずれます。 技術者は、温度補正が失敗しているか、温度センサーの接触不良と判断します。 ただし、温度センサーと温度モジュールを交換し、CNC パラメーターと温度補償パラメーターを再入力した後でも、この現象は発生します。 専門家による相談の結果、センサーの問題ではなく、工作機械の主軸とコラムに面して長さ2メートル、幅1メートルの天窓があったことが最終的に判明した。 正午になると太陽の光が直接主軸や柱に当たり、熱変形が発生します。 天窓が覆われた後、主軸ボックスは通常の状態に戻ります。 これは、不適切なメンテナンスによって引き起こされる典型的なメンテナンス エラーです。 したがって、日常のメンテナンスを適切に行うことで、将来の全体的なメンテナンスが容易になります。
1. 故障現象：ナイフ交換時にマニピュレータが固着し、ナイフが交換できない。ナイフ交換マニピュレータの位置がずれているため、ナイフが交換される。2. 故障分析と対策
2.1 工具交換原理マシニングセンターは回転式工具マガジンであり、工具交換機構はカム式です。工具交換プロセスは以下のとおりです。(1) m06t01を書き込み、工具交換および工具選択サイクルを開始します。
（2）スピンドルは指定されたスピンドル停止点で停止し、クーラントが停止し、Z軸が工具交換位置（第2基準点）に移動します。（3）ツールを選択します。NCがtコマンドに従ってPLCにコンパイルした後、ツールの選択を開始します。ツールマガジンモーターが回転し、目的のツール番号をツールマガジンのツール交換ポイントまで回転させます。このとき、tコマンドはツールマガジンのツールスリーブ位置であることに注意してください。（4）ツール交換モーターはカム機構をパーキング位置から90度回転させ、有効なツールスリーブ内のツールとスピンドル内のツールを把持します。同時に、カム機構の近接スイッチ状態の変化を検出し、PMC出力からツール緩めコマンドが送信され、ツールマガジンツールスリーブのツール緩めとスピンドルツール緩めソレノイドバルブがオンになり、カムは回転を続け、マニピュレーターを下方に駆動し、ツールハンドルを押し下げて交換の準備をします。図1に示すように。
（5）マニピュレータは工具交換のために180度回転し、カムは上昇を続け、工具をスピンドルに装着し、工具マガジンの工具交換位置にある元のスピンドル上の工具を工具スリーブに装着する。同時に、検出スイッチはPMCに工具締め付け指令を送り、ソレノイドバルブは電力を失い、シャフト工具ハンドルがクランプされ、バタフライスプリングが収縮し、スピンドル工具がクランプされる。（6）マニピュレータに切り替え、90度回転を続け、一連の工具交換動作を完了して停止する。2.2 故障解析
2.1の4番目のステップにツールを交換します。ツール交換マニピュレータが固着し、スピンドルを緩めてブローしましたが、ツールを引き抜くことができません。電源を切り、手動でツール交換モーターを回転させます。ツール交換動作が完了したら、手動でツールをロードおよびアンロードします。動作は正常で、スピンドル締め付けツールの問題は事前に排除されています。ツール交換プロセスを再度実行すると、マニピュレータが固着し、ツールマガジンのマニピュレータの爪が外れます。ツール交換が検出されると、マニピュレータはツールをスピンドルに取り付け、位置がオフセットされます（図2を参照）。
工具を取り外した後、動作は正常であることがわかりました。この原因は、マニピュレータとスピンドル間のオフセット、またはマニピュレータ軸とスピンドル軸の相対的な精度のずれである可能性があります。スピンドルの不正確な位置決めは、工具交換位置のオフセットにもつながります。工具交換動作を段階的に実行し、スピンドルの正確な位置決めを確認し、不正確な位置決めによる不具合を排除します。表によると、ハンド、ナイフスリーブ、スピンドルの機械軸位置と回転中心距離は一致しているため、機械式携帯電話の機械的ジャミングの不具合も解消されます。
最近、この工作機械は主にステンレス鋼などの材料のワークを加工しており、切削量が多く、負荷が大きい。 長時間の再切削で運転したところ、マニピュレータが緩んでおらず、マニピュレータの爪の伸縮動作は柔軟であることがわかりました。 しかし、マニピュレータの調整ブロックが摩耗していることがわかりました。 分解して観察すると、調整ブロックは主にツールハンドルをクランプするために使用されていることがわかりました。 再修理と加工後、もう一度試すと、スピンドル位置でオフセットが消えます。 この故障の主な原因は、図3に示すように、マニピュレータの大きな衝撃と頻繁な工具交換により、クランプ爪が緩んで摩耗することです。
水分計のブランド: Boshi 型式：bos-180aシリーズ 試験品目：自動車用プラスチックシート
プラスチックに含まれる水分は、ポリエチレン (PE) やポリプロピレン (PP) などの樹脂材料の製造プロセス、商品の外観、商品特性に影響を与える主な原因です。 射出成形工程において、水分含有量が多すぎるプラスチック原料を使用して製造・製造すると、製造・加工上の問題が発生し、表面層の割れ、反射、耐摩耗性、劣化などの製品品質に影響を及ぼします。使用性能や引張強さなどの材料の機械的特性の評価 したがって、高品質のプラスチック製品の製造には、水分含有量の管理が特に重要です。
水分含有量の検査は、プラスチック材料の製造において必要なステップです。 水分率の検査は大きく分けて国家標準法と迅速水分計法に分かれます。 ボシプラスチック急速水分試験機は現在広く使用されている機器・装置です。（自動車プラスチック部品）試験手順：
1. まず、水分計を取り出して置き、電源を入れます。次に、試験材料を細かく砕き、約6グラムのプラスチック片を注ぎ出し、ステンレス鋼のトレイに注ぎます。 テスト中はプラスチックをしっかりと乾燥させて乾燥させるため、プラスチック部品の中に温度が浸透するように、プラスチック部品の細かい破片を分散させて分散させます。 ピンセットを使用して、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 ベーキング後のプラスチック部品の小片のズームと黒化を避けるために、温度を 105 ℃に設定し、「スタート」キーを押して 1 分 49 秒間テストを開始し、テストが終了します。データは 0.3% と表示されます。
2. より安定したデータ結果を取得するには、2 回目のテストの前にプラスチック部品の水分計が冷えるのを待ちます。 機器自体の温度が 40 ℃以下になったら、約 6 グラムの小さなプラスチック部品をステンレス製のトレイに入れ、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 今回は、温度を105℃に設定し、「スタート」キーを押してテストを開始すると、1分38秒後にテストが終了しました。テストデータは0.29%を示しました。テストデータ：上記のテストから、次のことがわかりました。これらのプラスチックシートの水分は十分に制御されており、水分分布は比較的均一であったため、テスト後にプラスチック部品は完全に乾燥することが促進され、水分データの結果も非常に良好でした。
注意事項：1． プラスチック シートの小片は、プラスチック部品内の水分が完全に乾燥するのに十分な大きさである必要があり、単純に積み重ねるのではなく、トレイ上にできるだけ均等に広げなければなりません。2. 高温になった場合にプラスチック部品が溶けるのを防ぐため、温度を上げすぎないでください。 プラスチック部品の水分計には使用環境制限があります。 製品の取扱説明書に定められた環境条件下でご使用ください。 過酷な環境では動作させないでください。
3. 本器は精密機器ですので、加熱中に作業台を叩いたり、振動を与えたりしないでください。測定が不正確になります。 火傷を避けるため、テスト後は初めて Yi のトレイに触れないでください。編集: JQ