Die CNC-Bearbeitungsfertigung hat Honscn Co.,Ltd und seinen Kunden erhebliche Vorteile gebracht. Das herausragende Merkmal dieses Produkts liegt in der hohen Leistung. Obwohl es in den Materialien überlegen und im Prozess kompliziert ist, reduziert Direkt marketing den Preis und macht die Kosten noch niedriger. Daher ist es auf dem Markt sehr wettbewerbsfähig und wird wegen seiner überlegenen Leistung und niedrigeren Kosten immer beliebter.
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Im Bereich der Bearbeitung besteht der Hauptinhalt der Prozessroute nach den CNC-Bearbeitungsprozessmethoden und der Prozessaufteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und die Bearbeitungsreihenfolge rational anzuordnen. Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung mechanischer Teile Schneiden, Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Inspektion. Die Abfolge dieser Prozesse wirkt sich direkt auf die Qualität, Produktionseffizienz und Kosten der Teile aus. Daher sollte beim Entwerfen von CNC-Bearbeitungsrouten die Reihenfolge des Schneidens, der Wärmebehandlung und der Hilfsprozesse angemessen angeordnet und das Verbindungsproblem zwischen ihnen gelöst werden.
Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung einer CNC-Bearbeitungsroute Faktoren wie Materialauswahl, Vorrichtungsdesign und Geräteauswahl berücksichtigt werden. Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistung der Teile. Unterschiedliche Materialien stellen unterschiedliche Anforderungen an die Schnittparameter. Die Konstruktion der Vorrichtung beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess. Bei der Auswahl der Ausrüstung muss anhand der Eigenschaften des Produkts der Typ der Werkzeugmaschine bestimmt werden, der für seine Produktionsanforderungen geeignet ist.
Was müssen wir tun, bevor wir die Route des CNC-Bearbeitungsprozesses festlegen?
1, die Verarbeitungsmethode von Präzisionsmaschinenteilen sollte entsprechend den Eigenschaften der Oberfläche bestimmt werden. Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Verarbeitungsmethoden, der Beherrschung der Verarbeitungsökonomie und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Verarbeitungsqualität, Produktionseffizienz und Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.
2. Wählen Sie die entsprechende Positionierungsreferenz für die Zeichnung aus und bestimmen Sie die Positionierungsreferenz jedes Prozesses nach dem Prinzip der groben und feinen Referenzauswahl.
3 , Bei der Entwicklung der Bearbeitungsroute der Teile ist es notwendig, die Roh-, Halbfein- und Endstufen der Teile auf der Grundlage der Analyse der Teile zu unterteilen. und bestimmen Sie den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses und ordnen Sie die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen angemessen an. Bei komplexen Teilen können zunächst mehrere Schemata in Betracht gezogen und nach Vergleich und Analyse das sinnvollste Bearbeitungsschema ausgewählt werden.
4. Bestimmen Sie die Verarbeitungszugabe sowie die Prozessgröße und -toleranz jedes Prozesses.
5. Wählen Sie Werkzeugmaschinen und Arbeiter, Clips, Mengen und Schneidwerkzeuge aus. Die Auswahl der maschinellen Ausrüstung sollte nicht nur die Qualität der Verarbeitung gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und sinnvoll sein. Unter den Bedingungen der Massenproduktion sollten im Allgemeinen allgemeine Werkzeugmaschinen und spezielle Vorrichtungen verwendet werden.
6. Bestimmen Sie die technischen Anforderungen und Inspektionsmethoden für jeden wichtigen Prozess. Die Bestimmung der Schnittmenge und des Zeitaufwands für jeden Prozess wird normalerweise vom Betreiber für eine einzelne Kleinserienproduktionsanlage festgelegt. Es wird im Allgemeinen nicht in der Bearbeitungsprozesskarte angegeben. Um jedoch die Rationalität der Produktion und die Ausgewogenheit des Rhythmus zu gewährleisten, ist es in mittelgroßen Chargen- und Massenproduktionsanlagen erforderlich, dass die Schnittmenge festgelegt wird und nicht nach Belieben geändert werden darf.
Anordnung des CNC-Bearbeitungsprozesses
Erst grob und dann fein
Die Bearbeitungsgenauigkeit wird in der Reihenfolge Grobdrehen – Halbfeindrehen – Feindrehen schrittweise verbessert. Die Schruppdrehmaschine kann in kurzer Zeit den größten Teil des Bearbeitungsaufmaßes der Werkstückoberfläche entfernen, wodurch die Metallabtragsrate erhöht und die Anforderung an die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes erfüllt wird. Wenn die nach dem Schruppdrehen verbleibende Restmenge nicht den Endbearbeitungsanforderungen entspricht, muss für die Endbearbeitung ein Vorbearbeitungswagen bereitgestellt werden. Das feine Auto muss sicherstellen, dass der Umriss des Teils entsprechend der Zeichnungsgröße geschnitten wird, um die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.
Erst annähern und dann weit
Unter normalen Umständen sollten zuerst die Teile in der Nähe des Werkzeugs und dann die Teile, die weit vom Werkzeug entfernt sind, bearbeitet werden, um die Bewegungsstrecke des Werkzeugs zu verkürzen und die Leerfahrzeit zu verkürzen. Beim Drehen ist es von Vorteil, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs aufrechtzuerhalten und seine Schnittbedingungen zu verbessern.
Das Prinzip der inneren und äußeren Schnittmenge
Bei Teilen, die sowohl eine Innenfläche (Innenhohlraum) als auch eine zu bearbeitende Außenfläche haben, sollten bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge zunächst die Innen- und Außenflächen aufgeraut und anschließend die Innen- und Außenflächen geschlichtet werden. Darf nach der Bearbeitung nicht Teil der Oberfläche des Teils (Außenfläche oder Innenfläche) sein, danach werden andere Flächen (Innenfläche oder Außenfläche) bearbeitet.
Base-First-Prinzip
Der Oberfläche, die als Endbearbeitungsreferenz dient, sollte Vorrang eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierungsreferenz ist, desto kleiner ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen normalerweise zuerst das Mittelloch bearbeitet, und dann werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit dem Mittelloch als Präzisionsbasis bearbeitet.
Das Prinzip des ersten und des zweiten
Die Hauptarbeitsfläche und die Montagegrundfläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um moderne Mängel auf der Hauptfläche im Rohling frühzeitig herauszufinden. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung bis zu einem gewissen Grad auf der bearbeiteten Hauptfläche platziert werden.
Das Prinzip des Gesichts vor dem Loch
Die ebene Umrissgröße der Kasten- und Halterungsteile ist groß, und die Ebene wird im Allgemeinen zuerst bearbeitet, und dann werden das Loch und andere Größen bearbeitet. Diese Anordnung der Bearbeitungssequenz ist einerseits mit der Positionierung der bearbeiteten Ebene stabil und zuverlässig; Andererseits ist es einfach, das Loch auf der bearbeiteten Ebene zu bearbeiten, und kann die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs verbessern, insbesondere beim Bohren, da die Achse des Lochs nicht leicht abweichen kann.
Fazit
Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, entsprechend der Produktionsart der Teile das geeignete Bearbeitungsverfahren, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannmesswerkzeuge, den Rohling und die technischen Anforderungen für die Arbeiter auszuwählen.
Der Erfolg oder Misserfolg von Luft- und Raumfahrteinsätzen hängt von der Genauigkeit, Präzision und Qualität der verwendeten Komponenten ab. Aus diesem Grund nutzen Luft- und Raumfahrtunternehmen fortschrittliche Fertigungstechniken und -prozesse, um sicherzustellen, dass ihre Komponenten ihren Anforderungen vollständig entsprechen. Während neue Fertigungsmethoden wie der 3D-Druck in der Branche immer beliebter werden, spielen traditionelle Fertigungsmethoden wie die maschinelle Bearbeitung weiterhin eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Teilen und Produkten für Luft- und Raumfahrtanwendungen. B. bessere CAM-Programme, anwendungsspezifische Werkzeugmaschinen, verbesserte Materialien und Beschichtungen sowie eine verbesserte Spankontrolle und Vibrationsdämpfung – haben die Art und Weise, wie Luft- und Raumfahrtunternehmen wichtige Luft- und Raumfahrtkomponenten herstellen, erheblich verändert. Allerdings reicht eine ausgefeilte Ausstattung allein nicht aus. Hersteller müssen über das Fachwissen verfügen, um die Herausforderungen der Materialverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu meistern.
Benötigte Materialien
Die Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen erfordert zunächst spezifische Materialanforderungen. Diese Teile erfordern typischerweise eine hohe Festigkeit, geringe Dichte, hohe thermische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit, um extremen Betriebsbedingungen standzuhalten.
Zu den gängigen Luft- und Raumfahrtmaterialien gehören::
1. Hochfeste Aluminiumlegierung
Hochfeste Aluminiumlegierungen eignen sich aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer einfachen Verarbeitung ideal für Flugzeugstrukturteile. Beispielsweise wird die Aluminiumlegierung 7075 häufig bei der Herstellung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt verwendet.
2. Titanlegierung
Titanlegierungen weisen ein hervorragendes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis auf und werden häufig in Flugzeugtriebwerksteilen, Rumpfkomponenten und Schrauben verwendet.
3. Superlegierung
Superlegierungen behalten ihre Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen und eignen sich für Triebwerksdüsen, Turbinenschaufeln und andere Hochtemperaturteile.
4. Verbundwerkstoff
Kohlefaserverbundstoffe leisten gute Dienste bei der Reduzierung des Strukturgewichts, der Erhöhung der Festigkeit und der Reduzierung von Korrosion und werden häufig bei der Herstellung von Gehäusen für Luft- und Raumfahrtteile und Raumfahrzeugkomponenten verwendet.
Was sind die Prozessmerkmale der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrt?
Prozessplanung und -design
Vor der Verarbeitung sind Prozessplanung und -design erforderlich. In dieser Phase muss das Gesamtverarbeitungsschema entsprechend den Designanforderungen der Teile und Materialeigenschaften festgelegt werden. Dazu gehört die Festlegung des Bearbeitungsprozesses, die Auswahl der Werkzeugmaschinenausrüstung, die Auswahl der Werkzeuge usw. Gleichzeitig ist eine detaillierte Prozessgestaltung erforderlich, einschließlich der Bestimmung von Schnittprofil, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und anderen Parametern.
Materialvorbereitung und Schneidprozess
Bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen müssen zunächst Arbeitsmaterialien vorbereitet werden. Zu den in Luftfahrtteilen verwendeten Materialien gehören üblicherweise hochfester legierter Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. Nachdem die Materialvorbereitung abgeschlossen ist, wird mit dem Schneidvorgang begonnen.
Dieser Schritt umfasst die Auswahl von Werkzeugmaschinen wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw. sowie die Auswahl von Schneidwerkzeugen. Der Schneidprozess muss die Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und andere Parameter des Werkzeugs streng kontrollieren, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile sicherzustellen.
Präzisionsbearbeitungsprozess
Komponenten in der Luft- und Raumfahrtindustrie sind in der Regel sehr anspruchsvoll in Bezug auf Größe und Oberflächenqualität, daher ist eine präzise Bearbeitung ein unverzichtbarer Schritt. In dieser Phase kann es erforderlich sein, hochpräzise Verfahren wie Schleifen und Erodieren einzusetzen. Ziel des Präzisionsbearbeitungsprozesses ist es, die Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Teile weiter zu verbessern und so deren Zuverlässigkeit und Stabilität im Luftfahrtbereich sicherzustellen.
Wärme behandlung
Einige Luft- und Raumfahrtteile erfordern möglicherweise nach der Präzisionsbearbeitung eine Wärmebehandlung. Durch den Wärmebehandlungsprozess können die Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Teile verbessert werden. Dazu gehören Wärmebehandlungsmethoden wie Abschrecken und Anlassen, die entsprechend den spezifischen Anforderungen der Teile ausgewählt werden.
Oberflächen beschichtung
Um die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Luftfahrtteilen zu verbessern, ist in der Regel eine Oberflächenbeschichtung erforderlich. Zu den Beschichtungsmaterialien können Hartmetall, Keramikbeschichtungen usw. gehören. Oberflächenbeschichtungen können nicht nur die Leistung von Teilen verbessern, sondern auch deren Lebensdauer verlängern.
Montage und Prüfung
Führen Sie die Montage und Inspektion der Teile durch. In dieser Phase müssen die Teile gemäß den Konstruktionsanforderungen zusammengebaut werden, um die Genauigkeit der Übereinstimmung zwischen den verschiedenen Teilen sicherzustellen. Gleichzeitig sind strenge Tests erforderlich, darunter Dimensionstests, Tests der Oberflächenqualität, Tests der Materialzusammensetzung usw., um sicherzustellen, dass die Teile den Standards der Luftfahrtindustrie entsprechen.
Prozesseigenschaften
Strenge Qualitätskontrolle: Die Anforderungen an die Qualitätskontrolle von Luftfahrtteilen sind sehr streng und in jeder Verarbeitungsphase von Luftfahrtteilen sind strenge Tests und Kontrollen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität der Teile den Standards entspricht.
Hohe Präzisionsanforderungen: Luft- und Raumfahrtkomponenten erfordern typischerweise eine sehr hohe Genauigkeit, einschließlich Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenqualität. Daher müssen im Bearbeitungsprozess hochpräzise Werkzeugmaschinen und Werkzeuge eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Teile den Designanforderungen entsprechen.
Komplexes Strukturdesign: Luftfahrtteile haben oft komplexe Strukturen, und es ist notwendig, mehrachsige CNC-Werkzeugmaschinen und andere Geräte zu verwenden, um den Bearbeitungsanforderungen komplexer Strukturen gerecht zu werden.
Hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit: Luftfahrtteile arbeiten normalerweise in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck. Daher ist es notwendig, Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit und hoher Festigkeit zu wählen und den entsprechenden Wärmebehandlungsprozess durchzuführen.
Insgesamt handelt es sich bei der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrtindustrie um einen äußerst technologieintensiven und präzisionsintensiven Prozess, der strenge Betriebsabläufe und fortschrittliche Verarbeitungsausrüstung erfordert, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Endteile den strengen Anforderungen des Luftfahrtsektors gerecht wird.
Verarbeitungsschwierigkeiten
Die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen stellt eine Herausforderung dar, vor allem in den folgenden Bereichen:
Komplexe Geometrie
Luft- und Raumfahrtteile weisen häufig komplexe Geometrien auf, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern, um Designanforderungen zu erfüllen.
Superlegierungsverarbeitung
Die Verarbeitung von Superlegierungen ist schwierig und erfordert spezielle Werkzeuge und Verfahren zur Handhabung dieser harten Materialien.
Große Teile
Die Teile des Raumfahrzeugs sind in der Regel sehr groß und erfordern große CNC-Werkzeugmaschinen und spezielle Bearbeitungsgeräte.
Qualitäts kontrolle
Die Luft- und Raumfahrtindustrie stellt höchste Ansprüche an die Teilequalität und erfordert strenge Qualitätskontrollen und Inspektionen, um sicherzustellen, dass jedes Teil den Standards entspricht.
Bei der Teilebearbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie kommt es auf Präzision und Zuverlässigkeit an. Ein tiefes Verständnis und eine genaue Kontrolle von Materialien, Prozessen, Präzision und Bearbeitungsschwierigkeiten sind der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Teile für die Luft- und Raumfahrt.
1 Werkzeugwechsel im Hutmagazin. Meistens wird der Werkzeugwechselmodus mit fester Adresse verwendet, und die Werkzeugnummer ist entsprechend der Werkzeugplatznummer festgelegt. Der Werkzeugwechselvorgang wird durch die seitliche Bewegung des Werkzeugmagazins und die Auf- und Abbewegung der Spindel realisiert, was kurz als Spindel-Werkzeugwechselmodus bezeichnet wird. Da es keinen Werkzeugwechselmanipulator gibt, kann die Werkzeugauswahlaktion nicht vor der Werkzeugwechselaktion vorgewählt werden. Die Werkzeugwechselanweisung und die Werkzeugauswahlanweisung werden im Allgemeinen im selben Programmsegment geschrieben und das Anweisungsformat ist wie folgt:M06 T
Wenn der Befehl ausgeführt wird, dreht das Werkzeugmagazin zunächst den der Werkzeugnummer entsprechenden Werkzeughalter auf der Spindel in die Werkzeugwechselposition und wechselt das Werkzeug auf der Spindel zurück zum Werkzeughalter. Anschließend dreht das Werkzeugmagazin das angegebene Werkzeug im Befehl zur Werkzeugwechselposition und wechselt die Spindel. Bei diesem Werkzeugmagazin kann das Werkzeug nicht vorgewählt werden, auch wenn TX x vor M06 ausgeführt wird. * Die Aktion der endgültigen Werkzeugauswahl wird weiterhin ausgeführt, wenn M06 ausgeführt wird. Wenn vor M06 kein TX X vorhanden ist, gibt das System einen Alarm aus.2 Werkzeugwechsel von Scheiben- und Kettenmagazin
Die meisten von ihnen verwenden den Tool-Änderungsmodus für zufällige Adressen. Die entsprechende Beziehung zwischen Werkzeugnummer und Werkzeugsitznummer ist zufällig, die entsprechende Beziehung kann jedoch vom NC-System gespeichert werden. Der Werkzeugwechsel dieses Werkzeugmagazins ist manipulatorabhängig. Die Aktion des Befehls und des Werkzeugwechsels ist: Der Werkzeugbefehl TX steuert die Drehung des Werkzeugmagazins und dreht das ausgewählte Werkzeug in die Arbeitsposition für den Werkzeugwechsel, während der Werkzeugwechselbefehl M06 die Aktion des Werkzeugwechselmanipulators steuert, um dies zu realisieren Werkzeugwechsel zwischen dem Spindelwerkzeug und der Werkzeugwechselposition des Werkzeugmagazins. Der Werkzeugauswahlbefehl und der Werkzeugwechselbefehl können im selben Programmsegment sein oder separat geschrieben werden. Die Aktionen entsprechend Werkzeugauswahl und Werkzeugwechselbefehl können auch gleichzeitig oder getrennt ausgeführt werden. Das Anweisungsformat ist wie folgt:
Tx x M06;Wenn der Befehl ausgeführt wird, dreht das Werkzeugmagazin zuerst das TX-Werkzeug in die Werkzeugwechselposition, und dann tauscht der Manipulator das Werkzeug des Werkzeugmagazins gegen das Werkzeug der Spindel aus, um den Zweck des Wechsels des TX-Werkzeugs zu realisieren zur Spindel.Nach dem Lesen der beiden oben genannten Methoden ist ersichtlich, dass Methode 2 den Werkzeugauswahlvorgang mit dem Bearbeitungsvorgang überlappt, sodass beim Werkzeugwechsel nicht das Werkzeug ausgewählt und das Werkzeug direkt gewechselt werden muss verbessert die Arbeitseffizienz.
Wie bereits erwähnt, ist der Werkzeugwechselbefehl des Werkzeugmagazins an den Werkzeugmaschinenhersteller gebunden. Beispielsweise erfordern einige Werkzeugmagazine, dass nicht nur die Z-Achse zum Werkzeugwechselpunkt zurückkehren muss, sondern auch die Y-Achse zum Werkzeugwechselpunkt. Das Programmformat ist wie folgt:
Wenn die Anweisungen zur Werkzeugauswahl und zum Werkzeugwechsel im selben Programmabschnitt geschrieben werden, können auch die Ausführungsregeln von Werkzeugen verschiedener Hersteller unterschiedlich sein. Gegebenenfalls sind unabhängig von der Schreibreihenfolge die Regeln für die Werkzeugauswahl und den Werkzeugwechsel einzuhalten. Einige Regeln schreiben vor, dass der Werkzeugauswahlbefehl geschrieben werden muss, bevor der Werkzeugwechselbefehl ausgeführt wird. Andernfalls besteht die Aktion darin, zuerst das Werkzeug zu wechseln und dann das Werkzeug auszuwählen, wie im obigen Programm gezeigt. Wenn in diesem Fall der Befehl zur Werkzeugauswahl nicht geschrieben wird, bevor der Befehl M06 ausgeführt wird, gibt das System einen Alarm aus.
Die CNC-Metallbearbeitung ersetzt in zahlreichen Branchen andere Fertigungstechnologien. Der medizinische Bereich gilt als ein Bereich, in dem Fehler selten sind, und auch bei der Herstellung medizinischer Teile gelten die gleichen Regeln, da hier Menschenleben auf dem Spiel stehen und selbst kleine Fehler zu schwerwiegenden gesundheitlichen Problemen oder sogar zum Tod führen können. Daher müssen die Bearbeitungstechniken, die Maschinisten zur Herstellung medizinischer Teile verwenden, enge Toleranzen und hochpräzise Messungen unterstützen.
Die CNC-Metallbearbeitung erfreut sich aufgrund ihrer Fähigkeit, detaillierte und präzise Ergebnisse in Massenproduktion herzustellen, wachsender Beliebtheit, was dazu geführt hat, dass immer mehr Hersteller in der Branche CNC-Maschinen verwenden.
Bei der CNC-Bearbeitung handelt es sich um eine Fertigungsmethode, bei der die Werkzeugbewegung durch vorprogrammierte Computersoftware gesteuert wird. Alle medizinischen Produkte können mit Hilfe des CNC-Fräsens und Drehens präzise und schnell hergestellt werden. Schauen wir uns die Hauptvorteile der CNC-Bearbeitungsnachfrage im Gesundheitswesen an:
Kein festes Werkzeug
Die CNC-Bearbeitung ist unübertroffen in Bezug auf schnelle Durchlaufzeiten und minimale Investitionen in der Kleinserienfertigung, selbst bei Einwegprodukten. Teile für die Medizinindustrie müssen oft schnell und in kleinen Stückzahlen hergestellt werden. Gleichzeitig ermöglicht die CNC-Metallbearbeitung die Herstellung von Teilen ohne spezielle Werkzeuge, was den Herstellungsprozess verlängern kann, aber auch ohne den Einsatz von Werkzeugen eine hervorragende Qualität und Präzision bietet.
Keine Mengenbegrenzung
Nachdem Sie eine digitale CAD-Datei (Computer Aided Design) erstellt haben, können Sie daraus ganz einfach per Knopfdruck ein Schneidprogramm erstellen. Die Codierungsanwendung kann ein einzelnes Teil oder eine beliebige Anzahl von Teilen mit höchster Präzision und Genauigkeit herstellen. Dies ist ein großer Vorteil bei der Herstellung von Einweg- oder kundenspezifischen Einwegteilen, wie z. B. hochspezialisierten medizinischen Geräten, Geräten, Ausrüstungen, Prothesen und anderen medizinischen oder chirurgischen Produkten. Andere Verfahren erfordern eine Mindestbestellgröße, um die benötigten Rohmaterialien zu erhalten, was bestimmte Projekte undurchführbar macht, während für die CNC-Bearbeitung keine Mindestbestellgröße erforderlich ist.
Hohe Toleranz
Viele medizinische Geräte erfordern einen großen Toleranzbereich, und mit CNC-Maschinen ist dies leicht zu erreichen. Die Oberflächenbeschaffenheit ist in der Regel sehr gut und erfordert nur minimale Nachbehandlung, was Zeit und Geld spart, aber das ist nicht der wichtigste Gesichtspunkt. Im Allgemeinen ist bei medizinischen Hilfsgütern und Geräten vor allem zu beachten, dass sie für ihren Zweck geeignet sein müssen, und jede Abweichung vom Standard kann eine Katastrophe bedeuten.
Schnelle Maschine
CNC-Maschinen sind schneller und können 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr arbeiten. Abgesehen von der routinemäßigen Wartung sind Reparaturen und Aufrüstungen die einzigen Fälle, in denen Hersteller ihre Geräte nicht mehr verwenden.
Digitale CAD-Dateien sind leichtgewichtig und flexibel
Produktdesigner, medizinische Fachkräfte und Fertigungsfachleute können digitale Programme schnell und einfach von einem Ort zum anderen übertragen. Die Technologie verbessert die CNC-Bearbeitungsfähigkeiten erheblich, um hochwertige medizinische Spezialgeräte und Ausrüstungslösungen herzustellen, unabhängig vom geografischen Standort, wann und wo sie benötigt werden. Diese Funktion der CNC-Bearbeitung ist besonders in zeitkritischen medizinischen Umgebungen sehr praktisch.
Wie verändert die CNC-Bearbeitung die Gesundheitsbranche?
Die CNC-Bearbeitung hat die Art und Weise revolutioniert, wie medizinische Geräte und Geräte entworfen, hergestellt, personalisiert und verwendet werden. Die Präzision, Anpassung und Geschwindigkeit der CNC-Bearbeitung verändert die Patientenversorgung, ermöglicht eine personalisierte Behandlung und verbessert die chirurgischen Ergebnisse.
Die Technologie ebnet den Weg für bahnbrechende Innovationen in der Prothetik, bei Geräten und Therapeutika und treibt Fortschritte in vielen Bereichen des Gesundheitswesens voran.
Die CNC-Bearbeitung bringt viele Vorteile für den medizinischen Bereich, darunter:
Präzision und Genauigkeit
Die Betriebspräzision von CNC-Werkzeugmaschinen ist extrem hoch. Dieses Maß an Präzision ist für die Herstellung chirurgischer Instrumente, Implantate und Mikrogeräte für die minimalinvasive Chirurgie unerlässlich. Die Präzision und Konsistenz der CNC-Bearbeitung verbessert die Leistung bei medizinischen Eingriffen und verringert das Risiko von Komplikationen.
Dies ist besonders wichtig für Chirurgen, die bei der Ausführung heikler Aufgaben auf hochentwickelte und zuverlässige Instrumente angewiesen sind. Von Skalpellgriffen bis hin zu chirurgischen Roboterassistenten bietet die CNC-Bearbeitung hochwertige Werkzeuge, die die Genauigkeit und Patientensicherheit verbessern.
Anpassung und Personalisierung
Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Herstellung personalisierter medizinischer Teile und Geräte basierend auf der einzigartigen Anatomie eines Patienten. Diese Fähigkeit ermöglicht die Herstellung personalisierter orthopädischer Implantate, Zahnprothesen, Hörgeräte und anderer Geräte.
Anhand patientenspezifischer Daten wie 3D-Scans oder MRT-Bilder können CNC-Maschinen präzise Artikel herstellen, die perfekt zum Körper des Patienten passen. Dies verbessert den Komfort, die Funktion und die Wirksamkeit der Behandlung und beschleunigt die Genesung des Patienten.
Komplexe Form und Struktur
Durch die CNC-Bearbeitung können komplexe Geometrien und komplexe Innenstrukturen erzeugt werden, die mit anderen Fertigungsmethoden oft nur schwer zu erreichen sind. Die Fähigkeit, innere Hohlräume, Kanäle und empfindliche Merkmale präzise zu schnitzen, ist besonders wertvoll bei der Herstellung von Implantaten, Mikrogeräten und chirurgischen Instrumenten.
Rapid-Prototyping
Mit Prototyping können Mediziningenieure und Designer Funktionsmodelle von Teilen und Geräten erstellen und so Design, Montage und Funktionalität vor Beginn der Produktion bewerten. Die Kombination aus CAD-Software (Computer Aided Design) und CNC-Werkzeugmaschinen ermöglicht die schnelle Umsetzung digitaler Entwürfe in physische Prototypen.
Dies ermöglicht iterative Designverbesserungen und trägt dazu bei, dass medizinische Geräte vor der Veröffentlichung gründlich getestet und optimiert werden. In einem sich weiterentwickelnden Bereich kann Rapid Prototyping die Innovation fördern und dazu beitragen, neue medizinische Fortschritte schneller auf den Markt zu bringen.
Prozessoptimierung
Die Integration der CNC-Bearbeitung mit fortschrittlichen Technologien wie Automatisierung und künstlicher Intelligenz (KI) minimiert Fehler und ermöglicht automatisierte Qualitätskontrollprozesse. Dies erhöht die Effizienz, verkürzt die Produktionszeit und verbessert die Produktqualität, was alles zu besseren Patientenergebnissen beiträgt.
Darüber hinaus können automatisierte CNC-Systeme kontinuierlich mit minimaler Mensch-Maschine-Interaktion zwischen den Vorgängen arbeiten. Einige CNC-Maschinen sind auch in der Lage, mehrere Achsen zu bearbeiten und gleichzeitig Aufgaben auf verschiedenen Oberflächen von Teilen auszuführen.
Durch die Neuprogrammierung von Maschinen können Hersteller schnell zwischen der Produktion eines Teiletyps und eines anderen wechseln. Dies reduziert die Umrüstzeiten und ermöglicht die Herstellung unterschiedlicher Teile auf derselben Maschine in einer Schicht. Diese Funktionen tragen dazu bei, Produktionszyklen zu beschleunigen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtproduktion zu steigern.
Flexible Materialauswahl
Die CNC-Bearbeitung eignet sich für eine Vielzahl von Materialien, darunter Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe. Diese Vielseitigkeit ermöglicht es Herstellern, Faktoren wie Biokompatibilität, Haltbarkeit und Funktionalität zu berücksichtigen, um das am besten geeignete Material für eine bestimmte medizinische Anwendung auszuwählen.
Kosteneinsparung
Obwohl industrielle CNC-Maschinen teuer sein können, bieten sie auf lange Sicht erhebliche Möglichkeiten zur Kosteneinsparung. Durch den Wegfall spezieller Vorrichtungen, Vorrichtungen und Werkzeuge für jedes Teil trägt die CNC-Bearbeitung dazu bei, die Rüstzeit zu minimieren, die Produktion zu vereinfachen und die Herstellungskosten zu senken.
Die Technologie reduziert außerdem Abfall und Kosten durch Materialoptimierung. Dies ist besonders im medizinischen Bereich wichtig, da Implantate häufig aus hochwertigen Materialien wie Titan und Platin hergestellt werden. Die erhöhte Effizienz und Produktivität der CNC-Bearbeitung trägt im Laufe der Zeit auch zu Kosteneinsparungen bei.
Was sind CNC-bearbeitete Medizinprodukte?
Aufgrund der kritischen Natur medizinischer Geräte und Komponenten benötigt die Medizinindustrie qualitativ hochwertige und hochpräzise Produkte. Daher wird die CNC-Bearbeitung häufig in medizinischen Anwendungen eingesetzt. Im Folgenden stellen wir vor, was medizinische CNC-Bearbeitungsprodukte sind.
1. Medizinische Implantate
Orthopädische Implantate: CNC-Bearbeitung wird häufig zur Herstellung orthopädischer Implantate wie Hüft- und Knieersatz eingesetzt.
Zahnimplantate: Nutzen Sie die CNC-Bearbeitung zur Herstellung präziser und individueller Zahnimplantate.
2. Elektronische medizinische Geräte
MRT-Komponenten: Einige Komponenten von Magnetresonanztomographiegeräten (MRT), wie Strukturen, Halterungen und Gehäuse, werden häufig mit CNC bearbeitet.
Gehäuse für Diagnosegeräte: Mithilfe der CNC-Bearbeitung werden Gehäuse und Gehäuse für eine Vielzahl medizinischer Diagnosegeräte hergestellt, um präzise Abmessungen, Haltbarkeit und Kompatibilität mit elektronischen Komponenten zu gewährleisten.
3. Medizinische chirurgische Instrumente
Skalpelle und Klingen: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung chirurgischer Instrumente wie Skalpelle und Klingen eingesetzt.
Pinzetten und Klemmen: Chirurgische Instrumente mit komplexem Design, wie Pinzetten und Klemmen, werden in der Regel CNC-bearbeitet, um die gewünschte Genauigkeit zu erreichen.
4. Prothetik und Orthesen
Maßgeschneiderte Prothesenkomponenten: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung kundenspezifischer Prothesenkomponenten verwendet, einschließlich Akzeptanzkammerkomponenten, Gelenken und Anschlüssen.
Orthopädische Brackets: Komponenten orthopädischer Brackets, die verschiedene Körperteile stützen und ausrichten, können CNC-bearbeitet werden.
5. Endoskopmontage
Endoskopgehäuse und -teile: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung von Teilen von Endoskopgeräten verwendet, einschließlich Gehäusen, Anschlüssen und Strukturteilen.
6. Prototyp einer medizinischen Ausrüstung
Prototyping-Komponenten: Die CNC-Bearbeitung wird häufig für das Rapid Prototyping verschiedener medizinischer Geräte eingesetzt.
F schließlich, m Die Bearbeitung medizinischer Geräte ist ein Prozess, der ein hohes Maß an Präzision und Genauigkeit erfordert. Daher eignet sich die Technologie sehr gut für die CNC-Bearbeitung.
Honscn-Präzision ist ein zuverlässiger Hersteller medizinisch wichtiger Komponenten für chirurgische Instrumente und Werkzeuge sowie für den Prototypenbau medizinischer Geräte . Mit 20 Jahren Erfahrung in der CNC-Fertigung sind wir von der Notwendigkeit getrieben, für jedes bearbeitete Teil die engsten Toleranzen und Genauigkeit sicherzustellen. Unsere erfahrenen Mechaniker können bearbeitete Teilekonstruktionen nach den höchsten Standards für alle Aspekte der medizinischen Industrie maßschneidern. Möchten Sie Ihr CNC-Bearbeitungsprojekt bei Honscn Precision starten? Klicken Sie hier, um Ihren individuellen Service zu starten
Warum zeichnet sich die CNC-Bearbeitung aus?
Frühere Maschinen, die als numerisch gesteuerte Maschinen (NC) bekannt waren, ermittelten ihre Positionen über G-Codes. Diese G-Codes wurden vom Benutzer manuell manipuliert, anders als bei der CNC-Bearbeitung, bei der diese Aufgabe computerisiert ist. In den neuesten Versionen, den sogenannten parametrischen Programmen, wurden logische Befehle so festgelegt, dass sie mit diesen G-Codes zusammenarbeiten können. Mit dieser modifizierten Version können Benutzer Systemparameter mühelos regulieren und manipulieren.
Vorteile der Verwendung von CNC-Maschinen:
Die Verbesserung der bei der Herstellung dieser Maschinen verwendeten Technologie hat eine Reihe von Vorteilen mit sich gebracht.
Dazu gehören die folgenden:
- Die Geschwindigkeit, Genauigkeit, Produktivität und Effizienz der Aufgaben werden verbessert. - Sie reduzieren die Unfallhäufigkeit erheblich, da computergestützte Systeme den Kontakt zwischen den Werkzeugen und dem Benutzer minimieren. Dies macht den Metallbearbeitungsprozess zu einem komfortableren Unterfangen.
CNC-Fräsmaschinen:
CNC-Fräsmaschinen funktionieren, indem sie ein computergestütztes System verwenden, um Signale an eine Schrittmotorsteuerung zu übertragen. Dieses System weist den Schrittmotor an, welcher Richtung er folgen soll und wie viele Schritte er ausführen soll. Der Motor ist in der X-, Y- und Z-Achse mit dem Antriebsmechanismus der Mühle verbunden. Es ist bekannt, dass einige CNC-Fräsmaschinen einen Servomotor als Ersatz für den Schrittmotor verwenden. Sie haben die unten aufgeführten Vorteile:
- Metalle können schneller geschnitten werden. - Servomotoren verfügen über eine Rückkopplungsschleife, die es der Maschine ermöglicht, genau in ihre Ausgangsposition zurückzukehren.
Wie findet man die besten CNC-Fräsmaschinen?
Diese Maschinen sind in vielen Bereichen des Lebens unverzichtbar geworden, insbesondere für die Führung unserer Unternehmen. Der Kauf dieser Maschinen erfordert, dass Sie den richtigen Lieferanten oder Händler finden. Die folgenden Tipps sollen Ihnen dabei helfen, den idealen Ort zu finden, an dem die Maschinen bezogen werden können:
- Überprüfen Sie die Qualität der Fräsmaschine. Besuchen Sie Online-Foren, um Informationen zu den verfügbaren Marken auf dem Markt und den laut Kundenbewertungen zuverlässigsten Marken zu erhalten.
- Wählen Sie einen Lieferanten oder Händler mit professionellem Personal und hochqualifiziertem Personal, um Ihre Fräsmaschine zu reparieren, wenn diese ausfällt. - Wenn Sie nach einer Möglichkeit zur Kostensenkung suchen, handeln einige Lieferanten mit gebrauchten Fräsmaschinen. Daher sollten Sie solche Optionen in Betracht ziehen.
Wartung Ihrer CNC-Fräsmaschine:
Sobald Sie Ihre Fräsmaschine gekauft haben, können Sie einige wichtige Tipps befolgen, um sie in einem Top-Zustand zu halten. Diese Maschinen werden normalerweise durch einen Einrichtungsprozess gewartet. Dazu gehören die folgenden Verfahren:
- Wischen Sie den Tisch bis zum T-Halter ab, um ihn frei von Bruchstücken und Rost zu halten.
- Platzieren Sie den Schraubstock und ziehen Sie ihn mit Schrauben fest. Richten Sie die Schraubstöcke mithilfe eines Indikators gerade aus. Legen Sie jedes Werkzeug in die Halterungen und stellen Sie sicher, dass sie sicher verriegelt sind.
- Setzen Sie die Spannzangen gemäß der Bedienungsanleitung der Maschine in den Wechsler des Werkzeugs ein.
- Bestätigen Sie, ob die Maschine „weiß“, wo sie anhalten soll. Dadurch soll gewährleistet werden, dass die Maschine einen präzisen Schnitt ausführt. - Stellen Sie die Spindel auf den Nullpunkt und zünden Sie die Maschine dann erneut auf der X- und Y-Achse. - Suchen Sie anschließend den Z-Punkt, indem Sie die Spindel bis zur Materialoberkante absenken. Dieser Punkt wird als Referenz beim Schneiden anderer Materialien verwendet.
Dieser einfache Einrichtungsprozess garantiert, dass die CNC-Bearbeitungsmaschine über Jahre hinweg effizient arbeitet. Dieser Vorgang ist bei starker Beanspruchung der Maschine zu wiederholen.