W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodach procesu obróbki CNC i podziale procesów, główną treścią trasy procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod obróbki i kolejności przetwarzania. Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje cięcie, obróbka cieplna oraz procesy pomocnicze takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola. Kolejność tych procesów wpływa bezpośrednio na jakość, wydajność produkcji i koszt części. Dlatego przy projektowaniu tras obróbki CNC należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych oraz rozwiązać problem połączenia między nimi.

Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu trasy obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak wybór materiału, projekt osprzętu i wybór sprzętu. Wybór materiału jest bezpośrednio powiązany z końcową wydajnością części, różne materiały mają różne wymagania dotyczące parametrów cięcia; Konstrukcja osprzętu będzie miała wpływ na stabilność i dokładność części w procesie przetwarzania; Dobór sprzętu musi uwzględniać rodzaj obrabiarki odpowiedniej do jej potrzeb produkcyjnych, zgodnie z charakterystyką produktu.

1, metodę przetwarzania precyzyjnych części maszyn należy określić zgodnie z charakterystyką powierzchni. Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod przetwarzania, opanowania ekonomii przetwarzania i chropowatości powierzchni wybierana jest metoda, która może zapewnić jakość przetwarzania, wydajność produkcji i oszczędność.

2, wybierz odpowiednie odniesienie do pozycjonowania rysunku, zgodnie z zasadą surowego i dokładnego doboru odniesień, aby rozsądnie określić odniesienie do pozycjonowania każdego procesu.

3 , Opracowując przebieg procesu obróbki części, należy na podstawie analizy części podzielić etapy zgrubne, półdokładne i wykańczające części, oraz określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie ułożyć kolejność obróbki powierzchni. W przypadku skomplikowanych części można najpierw rozważyć kilka schematów, a po porównaniu i analizie można wybrać najbardziej rozsądny schemat przetwarzania.

4, określić naddatek na przetwarzanie oraz wielkość procesu i tolerancję każdego procesu.

5, wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające. Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewniać jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i rozsądny. W warunkach produkcji masowej należy z reguły stosować zwykłe obrabiarki i specjalne przyrządy montażowe.

6, Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu. O określeniu wielkości cięcia i limitu czasu każdego procesu decyduje zwykle operator w przypadku pojedynczego zakładu produkcyjnego o małych partiach. Generalnie nie jest to określone w karcie procesu obróbki. Jednak w zakładach o produkcji średnioseryjnej i masowej, aby zapewnić racjonalność produkcji i równowagę rytmiczną, wymagane jest określenie wielkości cięcia i nie wolno jej dowolnie zmieniać.

Najpierw szorstko, potem dobrze

Dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego - toczenia półdokładnego - toczenia dokładnego. Tokarka zgrubna może w krótkim czasie usunąć większość naddatku na obróbkę powierzchni przedmiotu obrabianego, zwiększając w ten sposób szybkość usuwania metalu i spełniając wymóg jednorodności naddatku. Jeśli pozostała ilość po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykończeniowych, konieczne jest zorganizowanie samochodu półwykańczającego do wykańczania. Dobry samochód musi upewnić się, że kontur części jest wycięty zgodnie z rozmiarem rysunku, aby zapewnić dokładność przetwarzania.

Najpierw podejdź, a potem daleko

W normalnych okolicznościach należy najpierw obrobić części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się daleko od narzędzia, aby skrócić odległość przemieszczania się narzędzia i skrócić czas pustego przejazdu. W procesie toczenia korzystne jest utrzymanie sztywności półfabrykatu lub półproduktu oraz poprawa warunków jego skrawania.

Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego

W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wnękę wewnętrzną), jak i powierzchnię zewnętrzną, ustalając kolejność obróbki, należy najpierw poddać obróbce zgrubnej powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną. Nie może stanowić części powierzchni części (powierzchni zewnętrznej lub powierzchni wewnętrznej) po obróbce, a następnie obróbce innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub powierzchni zewnętrznej).

Pierwsza zasada podstawowa

Priorytetowo należy traktować powierzchnię używaną jako odniesienie do wykończenia. Dzieje się tak dlatego, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład podczas obróbki części wału zwykle najpierw obrabiany jest otwór środkowy, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czołowa są obrabiane z otworem środkowym jako podstawą precyzji.

Zasada pierwsza i druga

W pierwszej kolejności należy obrobić główną powierzchnię roboczą i powierzchnię montażową części, aby wcześnie wykryć nowoczesne defekty na głównej powierzchni półwyrobu. Powierzchnię wtórną można przeplatać, w pewnym stopniu nakładać na główną powierzchnię obrobioną, przed ostatecznym wykończeniem.

Zasada twarzy przed dziurą

Rozmiar zarysu płaskiego części pudełka i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj przetwarzana najpierw, a następnie przetwarzany jest otwór i inne rozmiary. Taki układ kolejności obróbki, z jednej strony z pozycjonowaniem obrabianej płaszczyzny, jest stabilny i niezawodny; Z drugiej strony łatwo jest obrobić otwór na obrobionej płaszczyźnie i może poprawić dokładność obróbki otworu, szczególnie podczas wiercenia, oś otworu nie jest łatwa do odchylenia.

Opracowując proces obróbki części, należy wybrać odpowiednią metodę obróbki, wyposażenie obrabiarki, zaciskowe narzędzia pomiarowe, półfabrykat i wymagania techniczne dla pracowników zgodnie z rodzajem produkcji części.

Sukces lub niepowodzenie operacji lotniczych zależy od dokładności, precyzji i jakości zastosowanych komponentów. Z tego powodu firmy z branży lotniczej wykorzystują zaawansowane techniki i procesy produkcyjne, aby mieć pewność, że ich komponenty w pełni odpowiadają ich potrzebom. Podczas gdy nowe metody produkcji, takie jak druk 3D, szybko zyskują popularność w branży, tradycyjne metody produkcji, takie jak obróbka skrawaniem, nadal odgrywają kluczową rolę w produkcji części i produktów do zastosowań lotniczych. Takie jak lepsze programy CAM, obrabiarki dostosowane do konkretnych zastosowań, ulepszone materiały i powłoki oraz ulepszona kontrola wiórów i tłumienie drgań – znacząco zmieniły sposób, w jaki firmy z branży lotniczej produkują krytyczne komponenty lotnicze. Jednak sam zaawansowany sprzęt nie wystarczy. Producenci muszą posiadać wiedzę specjalistyczną, aby sprostać wyzwaniom związanym z przetwarzaniem materiałów w przemyśle lotniczym.

Produkcja części lotniczych wymaga przede wszystkim określonych wymagań materiałowych. Części te zazwyczaj wymagają dużej wytrzymałości, małej gęstości, wysokiej stabilności termicznej i odporności na korozję, aby wytrzymać ekstremalne warunki pracy.

Typowe materiały lotnicze obejmują:

1. Stop aluminium o wysokiej wytrzymałości

Stopy aluminium o wysokiej wytrzymałości idealnie nadają się na części konstrukcyjne samolotów ze względu na ich niewielką wagę, odporność na korozję i łatwość obróbki. Na przykład stop aluminium 7075 jest szeroko stosowany w produkcji części lotniczych.

2. stopu tytanu

Stopy tytanu mają doskonały stosunek wytrzymałości do masy i są szeroko stosowane w częściach silników lotniczych, elementach kadłuba i śrubach.

3. Nadstop

Nadstopy zachowują wytrzymałość i stabilność w wysokich temperaturach i nadają się na dysze silników, łopatki turbin i inne części pracujące w wysokich temperaturach.

4. Materiał kompozytowy

Kompozyty z włókna węglowego dobrze sprawdzają się w zmniejszaniu masy konstrukcyjnej, zwiększaniu wytrzymałości i zmniejszaniu korozji i są powszechnie stosowane w produkcji osłon części lotniczych i komponentów statków kosmicznych.

Planowanie i projektowanie procesów

Przed rozpoczęciem przetwarzania wymagane jest planowanie i projektowanie procesów. Na tym etapie konieczne jest określenie ogólnego schematu przetwarzania zgodnie z wymaganiami projektowymi części i właściwościami materiału. Obejmuje to określenie procesu obróbki, wybór wyposażenia obrabiarki, dobór narzędzi itp. Jednocześnie konieczne jest wykonanie szczegółowego projektu procesu, obejmującego określenie profilu skrawania, głębokości skrawania, prędkości skrawania i innych parametrów.

Przygotowanie materiału i proces cięcia

W procesie obróbki części lotniczych pierwszą koniecznością jest przygotowanie materiałów roboczych. Zwykle materiały stosowane w częściach lotniczych obejmują stal stopową o wysokiej wytrzymałości, stal nierdzewną, stop aluminium i tak dalej. Po zakończeniu przygotowania materiału rozpoczyna się proces cięcia.

Etap ten polega na doborze obrabiarek, takich jak obrabiarki CNC, tokarki, frezarki itp., a także doborze narzędzi skrawających. Proces cięcia musi ściśle kontrolować prędkość posuwu, prędkość skrawania, głębokość skrawania i inne parametry narzędzia, aby zapewnić dokładność wymiarową i jakość powierzchni części.

Precyzyjny proces obróbki

Komponenty lotnicze są zwykle bardzo wymagające pod względem wielkości i jakości powierzchni, dlatego precyzyjna obróbka jest niezbędnym krokiem. Na tym etapie może być konieczne zastosowanie procesów o dużej precyzji, takich jak szlifowanie i elektroerozja. Celem procesu precyzyjnej obróbki jest dalsza poprawa dokładności wymiarowej i wykończenia powierzchni części, zapewniając ich niezawodność i stabilność w dziedzinie lotnictwa.

Obróbka cieplna

Niektóre części lotnicze mogą wymagać obróbki cieplnej po precyzyjnej obróbce. Proces obróbki cieplnej może poprawić twardość, wytrzymałość i odporność na korozję części. Obejmuje to metody obróbki cieplnej, takie jak hartowanie i odpuszczanie, które dobiera się zgodnie ze specyficznymi wymaganiami części.

Powłoka powierzchniowa

Aby poprawić odporność na zużycie i korozję części lotniczych, zwykle wymagane jest powlekanie powierzchni. Materiały powłokowe mogą obejmować węglik spiekany, powłokę ceramiczną itp. Powłoki powierzchniowe mogą nie tylko poprawić wydajność części, ale także przedłużyć ich żywotność.

Montaż i testowanie

Wykonaj montaż i kontrolę części. Na tym etapie części należy zmontować zgodnie z wymaganiami projektowymi, aby zapewnić dokładność dopasowania poszczególnych części. Jednocześnie wymagane są rygorystyczne testy, w tym badania wymiarowe, badania jakości powierzchni, badania składu materiału itp., aby upewnić się, że części spełniają standardy przemysłu lotniczego.

Ścisła kontrola jakości: Wymagania dotyczące kontroli jakości części lotniczych są bardzo rygorystyczne, a na każdym etapie przetwarzania części lotniczych wymagane są rygorystyczne testy i kontrola, aby zapewnić, że jakość części spełnia standardy.

Wymagania dotyczące dużej precyzji: Komponenty lotnicze zazwyczaj wymagają bardzo dużej dokładności, w tym dokładności wymiarowej, dokładności kształtu i jakości powierzchni. Dlatego w procesie przetwarzania należy stosować precyzyjne obrabiarki i narzędzia, aby zapewnić, że części spełniają wymagania projektowe.

Projekt konstrukcji złożonej: Części lotnicze często mają złożone konstrukcje i konieczne jest zastosowanie wieloosiowych obrabiarek CNC i innego sprzętu, aby sprostać potrzebom przetwarzania złożonych konstrukcji.

Odporność na wysoką temperaturę i wysoka wytrzymałość: części lotnicze zwykle pracują w trudnych warunkach, takich jak wysoka temperatura i wysokie ciśnienie, dlatego konieczne jest wybranie materiałów odpornych na wysoką temperaturę i wysoką wytrzymałość oraz przeprowadzenie odpowiedniego procesu obróbki cieplnej.

Ogólnie rzecz biorąc, obróbka części lotniczych jest procesem wysoce zaawansowanym technologicznie i wymagającym precyzji, który wymaga rygorystycznych procesów operacyjnych i zaawansowanego sprzętu do przetwarzania, aby zapewnić jakość i wydajność końcowych części spełniających rygorystyczne wymagania sektora lotniczego.

Obróbka części lotniczych stanowi wyzwanie, głównie w następujących obszarach:

Złożona geometria

Części lotnicze często mają złożoną geometrię, która wymaga bardzo precyzyjnej obróbki, aby spełnić wymagania projektowe.

Obróbka superstopów

Przetwarzanie nadstopów jest trudne i wymaga specjalnych narzędzi i procesów do obróbki tych twardych materiałów.

Duże części

Części statku kosmicznego są zwykle bardzo duże i wymagają dużych obrabiarek CNC i specjalnego sprzętu do obróbki.

Kontrola jakości

Przemysł lotniczy ma ogromne wymagania w zakresie jakości części i wymaga rygorystycznej kontroli jakości oraz inspekcji, aby mieć pewność, że każda część spełnia standardy.

W obróbce części lotniczych precyzja i niezawodność są kluczowe. Dogłębne zrozumienie i precyzyjna kontrola materiałów, procesów, precyzji i trudności w obróbce jest kluczem do produkcji wysokiej jakości części lotniczych.

Obróbka metali CNC zastępuje inne technologie produkcyjne w wielu gałęziach przemysłu. Medycyna jest uważana za dziedzinę, w której błędy zdarzają się rzadko, a przy produkcji części medycznych obowiązują te same zasady, ponieważ w tej dziedzinie zagrożone jest życie ludzkie, a nawet drobne błędy mogą prowadzić do poważnych problemów zdrowotnych, a nawet śmierci. Dlatego techniki obróbki stosowane przez mechaników przy produkcji części medycznych muszą zapewniać wąskie tolerancje i wysoką precyzję pomiarów.

Obróbka metali CNC zyskuje na popularności ze względu na możliwość masowej produkcji szczegółowych i precyzyjnych wyników, co doprowadziło do wzrostu liczby producentów korzystających z maszyn CNC w branży.

Obróbka CNC to metoda produkcji, w której ruch narzędzia jest kontrolowany przez zaprogramowane oprogramowanie komputerowe. Wszystkie produkty medyczne można wyprodukować dokładnie i szybko za pomocą frezowania i toczenia CNC. Przyjrzyjmy się głównym zaletom zapotrzebowania na obróbkę CNC w branży opieki zdrowotnej:

Brak stałego narzędzia

Obróbka CNC nie ma sobie równych pod względem szybkiej realizacji i minimalnych inwestycji w produkcji małych partii, nawet w przypadku produktów jednorazowych. Części dla przemysłu medycznego często muszą być produkowane szybko i w małych partiach. Jednocześnie obróbka metali CNC pozwala na produkcję części bez dedykowanych narzędzi, co może wydłużyć proces produkcyjny, ale zapewnić doskonałą jakość i precyzję nawet bez użycia narzędzi.

Brak limitu ilościowego

Po utworzeniu cyfrowego pliku CAD (projektowanie wspomagane komputerowo) można łatwo zbudować z niego program cięcia za naciśnięciem jednego przycisku. Aplikacja kodująca może wyprodukować pojedynczą część lub dowolną liczbę części z najwyższą precyzją i dokładnością. Jest to ogromna korzyść przy tworzeniu jednorazowych lub jednorazowych części niestandardowych, takich jak wysokospecjalistyczne urządzenia medyczne, przyrządy, sprzęt, protetyka i inne produkty medyczne lub chirurgiczne. Inne procedury wymagają minimalnej wielkości zamówienia w celu uzyskania wymaganych surowców, co sprawia, że ​​niektóre projekty są niepraktyczne, podczas gdy obróbka CNC nie wymaga minimalnej wielkości zamówienia.

Wysoka tolerancja

Wiele rodzajów sprzętu medycznego wymaga dużego zakresu tolerancji, a w przypadku maszyn CNC można to łatwo osiągnąć. Wykończenie powierzchni jest zwykle bardzo dobre i wymaga minimalnej obróbki końcowej, co pozwala zaoszczędzić czas i pieniądze, ale nie jest to najważniejsze. Ogólnie rzecz biorąc, najważniejszą rzeczą, o której należy pamiętać w przypadku środków i sprzętu medycznego, jest to, że muszą one odpowiadać swojemu celowi, a każde odstępstwo od normy może oznaczać katastrofę.

Szybka maszyna

Maszyny CNC są szybsze i mogą pracować 24 godziny na dobę, 365 dni w roku. Poza rutynową konserwacją, naprawy i modernizacje to jedyny moment, w którym producenci przestają używać sprzętu.

Cyfrowe pliki CAD są lekkie i elastyczne

Projektanci produktów, specjaliści medyczni i specjaliści ds. produkcji mogą szybko i łatwo przenosić programy cyfrowe z jednej lokalizacji do drugiej. Technologia znacząco poprawia możliwości obróbki CNC w celu wytwarzania wysokiej jakości specjalistycznych wyrobów i rozwiązań sprzętowych, niezależnie od lokalizacji geograficznej, kiedykolwiek i gdziekolwiek są potrzebne. Ta funkcja obróbki CNC jest bardzo wygodna, szczególnie w środowiskach medycznych, w których czas jest krytyczny.

Jak obróbka CNC zmienia branżę opieki zdrowotnej

Obróbka CNC zrewolucjonizowała sposób, w jaki urządzenia i urządzenia medyczne są projektowane, produkowane, personalizowane i używane. Precyzja, możliwość dostosowania i szybkość obróbki CNC zmieniają sposób opieki nad pacjentem, umożliwiając spersonalizowane leczenie i poprawę wyników zabiegów chirurgicznych.

Technologia ta toruje drogę przełomowym innowacjom w protetyce, urządzeniach i terapiach oraz napędza postęp w wielu obszarach opieki zdrowotnej.

Obróbka CNC przynosi wiele korzyści w dziedzinie medycyny, m.in:

Precyzja i dokładność

Precyzja pracy obrabiarek CNC jest niezwykle wysoka. Ten poziom precyzji jest niezbędny przy produkcji narzędzi chirurgicznych, implantów i mikrourządzeń stosowanych w chirurgii małoinwazyjnej. Precyzja i spójność, jaką zapewnia obróbka CNC, poprawia wydajność podczas zabiegów medycznych i zmniejsza ryzyko powikłań.

Jest to szczególnie ważne dla chirurgów, którzy do wykonywania delikatnych zadań polegają na ultrawyrafinowanych i niezawodnych instrumentach. Od rękojeści skalpela po zrobotyzowanych asystentów chirurgicznych – obróbka CNC zapewnia wysokiej jakości narzędzia, które poprawiają dokładność i bezpieczeństwo pacjenta.

Personalizacja i personalizacja

Obróbka CNC umożliwia tworzenie spersonalizowanych części i urządzeń medycznych w oparciu o unikalną anatomię pacjenta. Umiejętność ta umożliwia tworzenie spersonalizowanych implantów ortopedycznych, protez zębowych, aparatów słuchowych i innych urządzeń.

Wykorzystując dane specyficzne dla pacjenta, takie jak skany 3D lub obrazy MRI, maszyny CNC mogą precyzyjnie tworzyć elementy, które idealnie pasują do ciała pacjenta. Poprawia to komfort, funkcjonalność i skuteczność leczenia oraz przyspiesza powrót pacjenta do zdrowia.

Złożony kształt i struktura

Obróbka CNC może wytwarzać złożone geometrie i złożone struktury wewnętrzne, które często są trudne do osiągnięcia innymi metodami produkcji. Możliwość precyzyjnego rzeźbienia wewnętrznych wgłębień, kanałów i delikatnych elementów jest szczególnie cenna przy produkcji implantów, mikrourządzeń i narzędzi chirurgicznych.

Szybkie prototypowanie

Prototypowanie umożliwia inżynierom medycznym i projektantom tworzenie funkcjonalnych modeli części i urządzeń, umożliwiając im ocenę projektu, montażu i funkcjonalności przed rozpoczęciem produkcji. Połączenie oprogramowania do projektowania wspomaganego komputerowo (CAD) i obrabiarek CNC umożliwia szybkie przełożenie projektów cyfrowych na fizyczne prototypy.

Pozwala to na iteracyjne udoskonalanie projektu i pomaga zapewnić dokładne testowanie i optymalizację wyrobów medycznych przed wypuszczeniem na rynek. W rozwijającej się dziedzinie szybkie prototypowanie może zwiększyć innowacyjność i pomóc w szybszym wprowadzaniu nowych osiągnięć medycznych na rynek.

Optymalizacja procesu

Integracja obróbki CNC z zaawansowanymi technologiami takimi jak automatyzacja i sztuczna inteligencja (AI) minimalizuje błędy i umożliwia zautomatyzowanie procesów kontroli jakości. Zwiększa to wydajność, skraca czas produkcji i poprawia jakość produktu, a wszystko to przyczynia się do poprawy wyników leczenia pacjentów.

Ponadto zautomatyzowane systemy CNC mogą działać w sposób ciągły przy minimalnej interakcji człowiek-maszyna pomiędzy operacjami. Niektóre maszyny CNC umożliwiają także obróbkę wieloosiową i wykonywanie zadań na różnych powierzchniach części jednocześnie.

Przeprogramowując maszyny, producenci mogą szybko przełączać się między produkcją jednego typu części a drugim. Skraca to czas konwersji i oznacza, że ​​na tej samej maszynie można wytwarzać różne części w ciągu jednej zmiany. Funkcje te pomagają przyspieszyć cykle produkcyjne, skrócić przestoje i zwiększyć ogólną produkcję.

Elastyczny dobór materiału

Obróbka CNC nadaje się do szerokiej gamy materiałów, w tym metali, tworzyw sztucznych i kompozytów. Ta wszechstronność umożliwia producentom uwzględnienie takich czynników, jak biokompatybilność, trwałość i funkcjonalność, aby wybrać najbardziej odpowiedni materiał do konkretnego zastosowania medycznego.

Cięcie kosztów

Chociaż przemysłowe maszyny CNC mogą być drogie, w dłuższej perspektywie oferują znaczne możliwości oszczędności. Eliminując potrzebę stosowania dedykowanych uchwytów, osprzętu i dedykowanych narzędzi dla każdej części, obróbka CNC pomaga zminimalizować czas konfiguracji, uprościć produkcję i obniżyć koszty produkcji.

Technologia ta zmniejsza również ilość odpadów i koszty poprzez optymalizację materiałów. Jest to szczególnie ważne w medycynie, ponieważ implanty są często wykonane z materiałów o wysokiej wartości, takich jak tytan i platyna. Zwiększona wydajność i produktywność obróbki CNC również przyczynia się do oszczędności kosztów w czasie.

Czym są produkty medyczne przetwarzane CNC?

Ze względu na krytyczny charakter wyrobów i komponentów medycznych branża medyczna wymaga produktów wysokiej jakości i precyzyjnych. Dlatego obróbka CNC jest szeroko stosowana w zastosowaniach medycznych. Poniżej przedstawimy, czym są produkty medyczne do obróbki CNC?

1. Implanty medyczne

Implanty ortopedyczne: Obróbka CNC jest powszechnie stosowana do produkcji implantów ortopedycznych, takich jak protezy stawu biodrowego i kolanowego.

Implanty dentystyczne: użyj obróbki CNC do produkcji precyzyjnych i niestandardowych implantów dentystycznych.

2. Elektroniczny sprzęt medyczny

Komponenty MRI: Niektóre elementy urządzeń do rezonansu magnetycznego (MRI), takie jak konstrukcje, wsporniki i obudowy, są często obrabiane przy użyciu CNC.

Obudowy do sprzętu diagnostycznego: Obróbka CNC służy do produkcji obudów i obudów do szerokiej gamy medycznego sprzętu diagnostycznego, zapewniając precyzyjne wymiary, trwałość i kompatybilność z elementami elektronicznymi.

3. Medyczne instrumenty chirurgiczne

Skalpele i ostrza: Do produkcji narzędzi chirurgicznych, takich jak skalpele i ostrza, wykorzystuje się obróbkę CNC.

Pęsety i zaciski: Instrumenty chirurgiczne o złożonej konstrukcji, takie jak pęseta i zaciski, są zwykle obrabiane CNC w celu osiągnięcia pożądanej dokładności.

4. Protetyka i ortotyka

Niestandardowe elementy protetyczne: Obróbka CNC służy do wytwarzania niestandardowych elementów protetycznych, w tym elementów komory akceptacyjnej, stawów i łączników.

Zamki ortopedyczne: Elementy zamków ortopedycznych, które zapewniają wsparcie i dopasowanie do różnych części ciała, można obrabiać CNC.

5. Zespół endoskopu

Obudowy i części endoskopów: Do produkcji części sprzętu endoskopowego, w tym obudów, złączy i części konstrukcyjnych, stosuje się obróbkę CNC.

6. Prototypowy sprzęt medyczny

Prototypowanie komponentów: Obróbka CNC jest szeroko stosowana do szybkiego prototypowania różnych urządzeń medycznych.

F w końcu, m Obróbka wyrobów medycznych to proces wymagający dużej precyzji i dokładności. Dlatego technologia ta doskonale nadaje się do obróbki CNC.

Honscn Precyzja jest niezawodnym producentem komponentów o krytycznym znaczeniu medycznym do instrumentów i narzędzi chirurgicznych oraz prototypowania wyrobów medycznych . Dzięki 20-letniemu doświadczeniu w produkcji CNC kierujemy się potrzebą zapewnienia jak najściślejszych tolerancji i dokładności każdej obrabianej części. Nasi wykwalifikowani mechanicy mogą dostosować projekty części obrabianych do najwyższych standardów dla wszystkich aspektów branży medycznej. Chcesz rozpocząć swój projekt obróbki CNC w Honscn Precision? Kliknij tutaj, aby rozpocząć usługę niestandardową