Der Erfolg oder Misserfolg von Luft- und Raumfahrteinsätzen hängt von der Genauigkeit, Präzision und Qualität der verwendeten Komponenten ab. Aus diesem Grund nutzen Luft- und Raumfahrtunternehmen fortschrittliche Fertigungstechniken und -prozesse, um sicherzustellen, dass ihre Komponenten ihren Anforderungen vollständig entsprechen. Während neue Fertigungsmethoden wie der 3D-Druck in der Branche immer beliebter werden, spielen traditionelle Fertigungsmethoden wie die maschinelle Bearbeitung weiterhin eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Teilen und Produkten für Luft- und Raumfahrtanwendungen. B. bessere CAM-Programme, anwendungsspezifische Werkzeugmaschinen, verbesserte Materialien und Beschichtungen sowie eine verbesserte Spankontrolle und Vibrationsdämpfung – haben die Art und Weise, wie Luft- und Raumfahrtunternehmen wichtige Luft- und Raumfahrtkomponenten herstellen, erheblich verändert. Allerdings reicht eine ausgefeilte Ausstattung allein nicht aus. Hersteller müssen über das Fachwissen verfügen, um die Herausforderungen der Materialverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu meistern.



Benötigte Materialien

Die Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen erfordert zunächst spezifische Materialanforderungen. Diese Teile erfordern typischerweise eine hohe Festigkeit, geringe Dichte, hohe thermische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit, um extremen Betriebsbedingungen standzuhalten.


Zu den gängigen Luft- und Raumfahrtmaterialien gehören::


1. Hochfeste Aluminiumlegierung


Hochfeste Aluminiumlegierungen eignen sich aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer einfachen Verarbeitung ideal für Flugzeugstrukturteile. Beispielsweise wird die Aluminiumlegierung 7075 häufig bei der Herstellung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt verwendet.


2. Titanlegierung


Titanlegierungen weisen ein hervorragendes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis auf und werden häufig in Flugzeugtriebwerksteilen, Rumpfkomponenten und Schrauben verwendet.


3. Superlegierung


Superlegierungen behalten ihre Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen und eignen sich für Triebwerksdüsen, Turbinenschaufeln und andere Hochtemperaturteile.


4. Verbundwerkstoff


Kohlefaserverbundstoffe leisten gute Dienste bei der Reduzierung des Strukturgewichts, der Erhöhung der Festigkeit und der Reduzierung von Korrosion und werden häufig bei der Herstellung von Gehäusen für Luft- und Raumfahrtteile und Raumfahrzeugkomponenten verwendet.



Was sind die Prozessmerkmale der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrt?

Prozessplanung und -design


Vor der Verarbeitung sind Prozessplanung und -design erforderlich. In dieser Phase muss das Gesamtverarbeitungsschema entsprechend den Designanforderungen der Teile und Materialeigenschaften festgelegt werden. Dazu gehört die Festlegung des Bearbeitungsprozesses, die Auswahl der Werkzeugmaschinenausrüstung, die Auswahl der Werkzeuge usw. Gleichzeitig ist eine detaillierte Prozessgestaltung erforderlich, einschließlich der Bestimmung von Schnittprofil, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und anderen Parametern.


Materialvorbereitung und Schneidprozess


Bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen müssen zunächst Arbeitsmaterialien vorbereitet werden. Zu den in Luftfahrtteilen verwendeten Materialien gehören üblicherweise hochfester legierter Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. Nachdem die Materialvorbereitung abgeschlossen ist, wird mit dem Schneidvorgang begonnen.


Dieser Schritt umfasst die Auswahl von Werkzeugmaschinen wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw. sowie die Auswahl von Schneidwerkzeugen. Der Schneidprozess muss die Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und andere Parameter des Werkzeugs streng kontrollieren, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile sicherzustellen.


Präzisionsbearbeitungsprozess


Komponenten in der Luft- und Raumfahrtindustrie sind in der Regel sehr anspruchsvoll in Bezug auf Größe und Oberflächenqualität, daher ist eine präzise Bearbeitung ein unverzichtbarer Schritt. In dieser Phase kann es erforderlich sein, hochpräzise Verfahren wie Schleifen und Erodieren einzusetzen. Ziel des Präzisionsbearbeitungsprozesses ist es, die Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Teile weiter zu verbessern und so deren Zuverlässigkeit und Stabilität im Luftfahrtbereich sicherzustellen.


Wärme behandlung


Einige Luft- und Raumfahrtteile erfordern möglicherweise nach der Präzisionsbearbeitung eine Wärmebehandlung. Durch den Wärmebehandlungsprozess können die Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Teile verbessert werden. Dazu gehören Wärmebehandlungsmethoden wie Abschrecken und Anlassen, die entsprechend den spezifischen Anforderungen der Teile ausgewählt werden.


Oberflächen beschichtung


Um die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Luftfahrtteilen zu verbessern, ist in der Regel eine Oberflächenbeschichtung erforderlich. Zu den Beschichtungsmaterialien können Hartmetall, Keramikbeschichtungen usw. gehören. Oberflächenbeschichtungen können nicht nur die Leistung von Teilen verbessern, sondern auch deren Lebensdauer verlängern.


Montage und Prüfung


Führen Sie die Montage und Inspektion der Teile durch. In dieser Phase müssen die Teile gemäß den Konstruktionsanforderungen zusammengebaut werden, um die Genauigkeit der Übereinstimmung zwischen den verschiedenen Teilen sicherzustellen. Gleichzeitig sind strenge Tests erforderlich, darunter Dimensionstests, Tests der Oberflächenqualität, Tests der Materialzusammensetzung usw., um sicherzustellen, dass die Teile den Standards der Luftfahrtindustrie entsprechen.



Prozesseigenschaften

Strenge Qualitätskontrolle:
Die Anforderungen an die Qualitätskontrolle von Luftfahrtteilen sind sehr streng und in jeder Verarbeitungsphase von Luftfahrtteilen sind strenge Tests und Kontrollen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität der Teile den Standards entspricht.


Hohe Präzisionsanforderungen:
Luft- und Raumfahrtkomponenten erfordern typischerweise eine sehr hohe Genauigkeit, einschließlich Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenqualität. Daher müssen im Bearbeitungsprozess hochpräzise Werkzeugmaschinen und Werkzeuge eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Teile den Designanforderungen entsprechen.


Komplexes Strukturdesign:
Luftfahrtteile haben oft komplexe Strukturen, und es ist notwendig, mehrachsige CNC-Werkzeugmaschinen und andere Geräte zu verwenden, um den Bearbeitungsanforderungen komplexer Strukturen gerecht zu werden.


Hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit:
Luftfahrtteile arbeiten normalerweise in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck. Daher ist es notwendig, Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit und hoher Festigkeit zu wählen und den entsprechenden Wärmebehandlungsprozess durchzuführen.


Insgesamt handelt es sich bei der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrtindustrie um einen äußerst technologieintensiven und präzisionsintensiven Prozess, der strenge Betriebsabläufe und fortschrittliche Verarbeitungsausrüstung erfordert, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Endteile den strengen Anforderungen des Luftfahrtsektors gerecht wird.



Verarbeitungsschwierigkeiten

Die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen stellt eine Herausforderung dar, vor allem in den folgenden Bereichen:


Komplexe Geometrie


Luft- und Raumfahrtteile weisen häufig komplexe Geometrien auf, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern, um Designanforderungen zu erfüllen.


Superlegierungsverarbeitung


Die Verarbeitung von Superlegierungen ist schwierig und erfordert spezielle Werkzeuge und Verfahren zur Handhabung dieser harten Materialien.


Große Teile


Die Teile des Raumfahrzeugs sind in der Regel sehr groß und erfordern große CNC-Werkzeugmaschinen und spezielle Bearbeitungsgeräte.


Qualitäts kontrolle


Die Luft- und Raumfahrtindustrie stellt höchste Ansprüche an die Teilequalität und erfordert strenge Qualitätskontrollen und Inspektionen, um sicherzustellen, dass jedes Teil den Standards entspricht.


Bei der Teilebearbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie kommt es auf Präzision und Zuverlässigkeit an. Ein tiefes Verständnis und eine genaue Kontrolle von Materialien, Prozessen, Präzision und Bearbeitungsschwierigkeiten sind der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Teile für die Luft- und Raumfahrt.

Keine Maschine kann ohne Löcher gebaut werden. Um die Teile miteinander zu verbinden, sind unterschiedlich große Schraubenlöcher, Stiftlöcher oder Nietlöcher erforderlich; Um die Getriebeteile zu befestigen, werden verschiedene Befestigungslöcher benötigt; Auch die Maschinenteile selbst weisen viele Arten von Löchern auf (z. B. Öllöcher, Prozesslöcher, Löcher zur Gewichtsreduzierung usw.). Der Vorgang der Bearbeitung von Löchern, damit die Löcher den Anforderungen entsprechen, wird als Lochbearbeitung bezeichnet.


Die Oberfläche des Innenlochs ist eine der wichtigen Oberflächen der mechanischen Teile. Bei mechanischen Teilen machen Teile mit Löchern im Allgemeinen 50 bis 80 % der Gesamtzahl der Teile aus. Auch die Arten der Löcher sind vielfältig, es gibt zylindrische Löcher, konische Löcher, Gewindelöcher und Formlöcher. Übliche zylindrische Löcher werden in allgemeine Löcher und tiefe Löcher unterteilt, und tiefe Löcher sind schwer zu bearbeiten.



Vorteile des U-Bohrers

1. Der Unterschied zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Bohrer besteht zunächst darin, dass der U-Bohrer die Umfangsschneide und die Mittelschneide verwendet. In diesem Winkel ähnelt die Beziehung zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Hartbohrer tatsächlich der Beziehung zwischen dem maschinell klemmenden Drehwerkzeug und das Schweißdrehwerkzeug, und die Klinge kann direkt nach Verschleiß des Werkzeugs ohne Nachschleifen ausgetauscht werden. Schließlich spart die Verwendung von Wendeschneidplatten immer noch Material als der gesamte Hartbohrer, und die Konsistenz der Klinge erleichtert die Kontrolle der Größe des Teils.


2. Die Steifigkeit des U-Bohrers ist besser, Sie können eine hohe Vorschubgeschwindigkeit verwenden und der Bearbeitungsdurchmesser des U-Bohrers ist viel größer als der eines gewöhnlichen Bohrers, der Maximalwert kann D50~60 mm erreichen, natürlich darf der U-Bohrer nicht zu klein sein aufgrund der Eigenschaften der Klinge.


3.U-Bohrer stoßen auf eine Vielzahl von Materialien und müssen nur die gleiche Art von Klingen unterschiedlicher Qualität ersetzen. Harte Bohrer sind nicht so praktisch.


4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des durch U-Bohren gebohrten Lochs noch höher und das Finish besser, insbesondere wenn die Kühlung und Schmierung nicht gleichmäßig ist, ist es offensichtlicher und U-Bohren kann die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren , und hartes Bohren ist nicht möglich, und U-Bohren kann als Bohrmesser verwendet werden.



Vorteile von U-Bohrern bei der CNC-Bearbeitung

1. Der U-Bohrer kann Löcher auf Oberflächen mit einem Neigungswinkel von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu beeinträchtigen.


2. Nachdem die Schnittparameter des U-Bohrens um 30 % reduziert wurden, kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, z. B. die Bearbeitung von Schnittlöchern, Schnittlöchern und Phasenperforationen.


3. Mit U-Bohrungen können mehrstufige Löcher gebohrt, gebohrt, abgeschrägt und exzentrisch gebohrt werden.


4. Beim Bohren handelt es sich bei den Bohrspänen meist um kurze Späne, und das interne Kühlsystem kann für eine sichere Spanentfernung verwendet werden, ohne die Späne am Werkzeug zu reinigen, was der Kontinuität der Bearbeitung des Produkts zuträglich ist, die Bearbeitungszeit verkürzt und Effizienz steigern.


5. Unter der Bedingung eines standardmäßigen Längen-Durchmesser-Verhältnisses ist beim Bohren mit U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.


6. U-Bohrer für Wendeschneidwerkzeuge, Klingenverschleiß ohne Schärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.


7. Der Oberflächenrauheitswert des durch U-Bohren bearbeiteten Lochs ist gering und der Toleranzbereich ist klein, was die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.


8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen muss das Mittelloch nicht vorgestanzt werden, und die bearbeitete Bodenfläche des Sacklochs ist relativ gerade, wodurch der Bohrer mit flachem Boden entfällt.


9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie kann nicht nur die Bohrwerkzeuge reduzieren, und da das U-Bohren der Kopf der Hartmetallklinge ist, ist seine Schnittlebensdauer mehr als zehnmal so hoch wie die eines gewöhnlichen Bohrers, gleichzeitig gibt es vier Schneidkanten am Klinge, Klingenverschleiß kann jederzeit ausgetauscht werden. Das neue Schneiden spart viel Schleif- und Werkzeugzeit und kann die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-fache verbessern.



U-Übung im Umgang mit CNC-Werkzeugmaschinen

1. Bei der Verwendung von U-Bohrern sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität von Werkzeug und Werkstück hoch, sodass U-Bohrer für den Einsatz auf CNC-Werkzeugmaschinen mit hoher Leistung, hoher Steifigkeit und hoher Geschwindigkeit geeignet sind.


2. Beim U-Bohren sollte die mittlere Klinge mit guter Zähigkeit und die periphere Klinge mit relativ scharfen Klingen verwendet werden.


3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutmesser gewählt werden, unter normalen Umständen kleiner Vorschub, kleine Toleranz, Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, Nutmesser mit geringerer Schnittkraft wählen, im Gegenteil Grobbearbeitung, große Toleranz, U-Bohrlänge Wenn das Verhältnis von Durchmesser zu Durchmesser klein ist, wählen Sie die Nutklinge mit größerer Schnittkraft.


4. Bei der Verwendung von U-Bohren müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohrspannung, den Druck und den Fluss der Schneidflüssigkeit berücksichtigen und den Spanentfernungseffekt des U-Bohrens kontrollieren, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Oberflächenrauheit stark beeinträchtigt Maßgenauigkeit des Lochs.


5. Bei der Installation des U-Bohrers muss darauf geachtet werden, dass die Mitte des U-Bohrers mit der Mitte des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.


6. Beim U-Bohren sollten die geeigneten Schnittparameter entsprechend den unterschiedlichen Teilematerialien ausgewählt werden.


7. Achten Sie beim Bohrprobeschneiden darauf, dass Sie den Vorschub oder die Geschwindigkeit nicht aus Vorsicht und Angst willkürlich reduzieren, so dass die U-Bohrklinge beschädigt wird oder der U-Bohrer beschädigt wird.


8. Wenn bei der U-Bohrbearbeitung die Klinge abgenutzt oder beschädigt ist, müssen die Gründe sorgfältig analysiert und die Klinge durch eine bessere Zähigkeit oder eine verschleißfestere ersetzt werden.


9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung bei großen Löchern zu beginnen und dann kleine Löcher zu bearbeiten.


10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Schneidflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.


11. Die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendete Klinge ist unterschiedlich und darf nicht missbraucht werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.


12. Beim Bohren mit einem U-Bohrer können Werkstückdrehung, Werkzeugdrehung und gleichzeitige Drehung von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die Verwendung des Werkstückdrehmodus die gebräuchlichste Methode.


13. Bei der Bearbeitung auf dem CNC-Auto sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der niedrige Vorschub reduziert werden.



Beim U-Bohren in der CNC-Bearbeitung treten häufig Probleme auf

1. Die Klinge wird zu schnell beschädigt, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.


2. Während der Verarbeitung ertönt ein lautes Pfeifen und der Schnittzustand ist abnormal.


3. Maschinenjitter, der die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigt.


U-Bohrer-Nutzungspunkte, die Sie beachten sollten

1. Bei der Installation des U-Bohrers sollte auf die positive und negative Richtung geachtet werden, welche Klinge nach oben, welche nach unten, welche nach innen und welche nach außen zeigt.


2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrer Durchmessergröße korrigiert werden, um den Kontrollbereich zu erfordern, der im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm kontrolliert wird. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher sind die Anforderungen an die Mittenhöhe, die Mittenhöhe ist keine gute U-Bohrung Zwei Seiten verschleißen, die Öffnung wird größer, die Lebensdauer der Klinge wird verkürzt, kleine U-Bohrungen können leicht brechen.


3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Druck des Kühlmittels, desto besser kann der überschüssige Wasserauslass des Turms blockiert werden, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel austritt Druck.


4, U-Bohren-Schnittparameter in strikter Übereinstimmung mit den Anweisungen des Herstellers, aber auch verschiedene Marken von Klingen berücksichtigen, Maschinenleistung, Verarbeitung kann sich auf den Lastwert der Werkzeugmaschinengröße beziehen, entsprechende Anpassungen vornehmen, im Allgemeinen mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Vorschub .


5.U-Bohrerklinge häufig überprüfen, rechtzeitiger Austausch, verschiedene Klingen können nicht umgekehrt installiert werden.


6. Abhängig von der Härte des Werkstücks und der Länge der Werkzeugaufhängung zur Anpassung der Vorschubmenge gilt: Je härter das Werkstück, je größer die Werkzeugaufhängung, desto kleiner die Schnittmenge.


7. Verwenden Sie keinen übermäßigen Verschleiß der Klinge. Bei der Produktion sollten der Klingenverschleiß und das Verhältnis zwischen der Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke erfasst werden und der rechtzeitige Austausch neuer Klingen erfolgen.


8. Verwenden Sie ausreichend inneres Kühlmittel mit korrektem Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Spanabfuhr und Kühlung.


9.U-Bohrer können nicht für die Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weiches Aluminium usw. verwendet werden.


Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 50 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

Die CNC-Metallbearbeitung ersetzt in zahlreichen Branchen andere Fertigungstechnologien. Der medizinische Bereich gilt als ein Bereich, in dem Fehler selten sind, und auch bei der Herstellung medizinischer Teile gelten die gleichen Regeln, da hier Menschenleben auf dem Spiel stehen und selbst kleine Fehler zu schwerwiegenden gesundheitlichen Problemen oder sogar zum Tod führen können. Daher müssen die Bearbeitungstechniken, die Maschinisten zur Herstellung medizinischer Teile verwenden, enge Toleranzen und hochpräzise Messungen unterstützen.


Die CNC-Metallbearbeitung erfreut sich aufgrund ihrer Fähigkeit, detaillierte und präzise Ergebnisse in Massenproduktion herzustellen, wachsender Beliebtheit, was dazu geführt hat, dass immer mehr Hersteller in der Branche CNC-Maschinen verwenden.



Bei der CNC-Bearbeitung handelt es sich um eine Fertigungsmethode, bei der die Werkzeugbewegung durch vorprogrammierte Computersoftware gesteuert wird. Alle medizinischen Produkte können mit Hilfe des CNC-Fräsens und Drehens präzise und schnell hergestellt werden. Schauen wir uns die Hauptvorteile der CNC-Bearbeitungsnachfrage im Gesundheitswesen an:


Kein festes Werkzeug


Die CNC-Bearbeitung ist unübertroffen in Bezug auf schnelle Durchlaufzeiten und minimale Investitionen in der Kleinserienfertigung, selbst bei Einwegprodukten. Teile für die Medizinindustrie müssen oft schnell und in kleinen Stückzahlen hergestellt werden. Gleichzeitig ermöglicht die CNC-Metallbearbeitung die Herstellung von Teilen ohne spezielle Werkzeuge, was den Herstellungsprozess verlängern kann, aber auch ohne den Einsatz von Werkzeugen eine hervorragende Qualität und Präzision bietet.


Keine Mengenbegrenzung


Nachdem Sie eine digitale CAD-Datei (Computer Aided Design) erstellt haben, können Sie daraus ganz einfach per Knopfdruck ein Schneidprogramm erstellen. Die Codierungsanwendung kann ein einzelnes Teil oder eine beliebige Anzahl von Teilen mit höchster Präzision und Genauigkeit herstellen. Dies ist ein großer Vorteil bei der Herstellung von Einweg- oder kundenspezifischen Einwegteilen, wie z. B. hochspezialisierten medizinischen Geräten, Geräten, Ausrüstungen, Prothesen und anderen medizinischen oder chirurgischen Produkten. Andere Verfahren erfordern eine Mindestbestellgröße, um die benötigten Rohmaterialien zu erhalten, was bestimmte Projekte undurchführbar macht, während für die CNC-Bearbeitung keine Mindestbestellgröße erforderlich ist.


Hohe Toleranz


Viele medizinische Geräte erfordern einen großen Toleranzbereich, und mit CNC-Maschinen ist dies leicht zu erreichen. Die Oberflächenbeschaffenheit ist in der Regel sehr gut und erfordert nur minimale Nachbehandlung, was Zeit und Geld spart, aber das ist nicht der wichtigste Gesichtspunkt. Im Allgemeinen ist bei medizinischen Hilfsgütern und Geräten vor allem zu beachten, dass sie für ihren Zweck geeignet sein müssen, und jede Abweichung vom Standard kann eine Katastrophe bedeuten.


Schnelle Maschine


CNC-Maschinen sind schneller und können 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr arbeiten. Abgesehen von der routinemäßigen Wartung sind Reparaturen und Aufrüstungen die einzigen Fälle, in denen Hersteller ihre Geräte nicht mehr verwenden.


Digitale CAD-Dateien sind leichtgewichtig und flexibel


Produktdesigner, medizinische Fachkräfte und Fertigungsfachleute können digitale Programme schnell und einfach von einem Ort zum anderen übertragen. Die Technologie verbessert die CNC-Bearbeitungsfähigkeiten erheblich, um hochwertige medizinische Spezialgeräte und Ausrüstungslösungen herzustellen, unabhängig vom geografischen Standort, wann und wo sie benötigt werden. Diese Funktion der CNC-Bearbeitung ist besonders in zeitkritischen medizinischen Umgebungen sehr praktisch.



Wie verändert die CNC-Bearbeitung die Gesundheitsbranche?

Die CNC-Bearbeitung hat die Art und Weise revolutioniert, wie medizinische Geräte und Geräte entworfen, hergestellt, personalisiert und verwendet werden. Die Präzision, Anpassung und Geschwindigkeit der CNC-Bearbeitung verändert die Patientenversorgung, ermöglicht eine personalisierte Behandlung und verbessert die chirurgischen Ergebnisse.


Die Technologie ebnet den Weg für bahnbrechende Innovationen in der Prothetik, bei Geräten und Therapeutika und treibt Fortschritte in vielen Bereichen des Gesundheitswesens voran.


Die CNC-Bearbeitung bringt viele Vorteile für den medizinischen Bereich, darunter:


Präzision und Genauigkeit


Die Betriebspräzision von CNC-Werkzeugmaschinen ist extrem hoch. Dieses Maß an Präzision ist für die Herstellung chirurgischer Instrumente, Implantate und Mikrogeräte für die minimalinvasive Chirurgie unerlässlich. Die Präzision und Konsistenz der CNC-Bearbeitung verbessert die Leistung bei medizinischen Eingriffen und verringert das Risiko von Komplikationen.


Dies ist besonders wichtig für Chirurgen, die bei der Ausführung heikler Aufgaben auf hochentwickelte und zuverlässige Instrumente angewiesen sind. Von Skalpellgriffen bis hin zu chirurgischen Roboterassistenten bietet die CNC-Bearbeitung hochwertige Werkzeuge, die die Genauigkeit und Patientensicherheit verbessern.


Anpassung und Personalisierung


Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Herstellung personalisierter medizinischer Teile und Geräte basierend auf der einzigartigen Anatomie eines Patienten. Diese Fähigkeit ermöglicht die Herstellung personalisierter orthopädischer Implantate, Zahnprothesen, Hörgeräte und anderer Geräte.


Anhand patientenspezifischer Daten wie 3D-Scans oder MRT-Bilder können CNC-Maschinen präzise Artikel herstellen, die perfekt zum Körper des Patienten passen. Dies verbessert den Komfort, die Funktion und die Wirksamkeit der Behandlung und beschleunigt die Genesung des Patienten.


Komplexe Form und Struktur


Durch die CNC-Bearbeitung können komplexe Geometrien und komplexe Innenstrukturen erzeugt werden, die mit anderen Fertigungsmethoden oft nur schwer zu erreichen sind. Die Fähigkeit, innere Hohlräume, Kanäle und empfindliche Merkmale präzise zu schnitzen, ist besonders wertvoll bei der Herstellung von Implantaten, Mikrogeräten und chirurgischen Instrumenten.


Rapid-Prototyping


Mit Prototyping können Mediziningenieure und Designer Funktionsmodelle von Teilen und Geräten erstellen und so Design, Montage und Funktionalität vor Beginn der Produktion bewerten. Die Kombination aus CAD-Software (Computer Aided Design) und CNC-Werkzeugmaschinen ermöglicht die schnelle Umsetzung digitaler Entwürfe in physische Prototypen.


Dies ermöglicht iterative Designverbesserungen und trägt dazu bei, dass medizinische Geräte vor der Veröffentlichung gründlich getestet und optimiert werden. In einem sich weiterentwickelnden Bereich kann Rapid Prototyping die Innovation fördern und dazu beitragen, neue medizinische Fortschritte schneller auf den Markt zu bringen.


Prozessoptimierung


Die Integration der CNC-Bearbeitung mit fortschrittlichen Technologien wie Automatisierung und künstlicher Intelligenz (KI) minimiert Fehler und ermöglicht automatisierte Qualitätskontrollprozesse. Dies erhöht die Effizienz, verkürzt die Produktionszeit und verbessert die Produktqualität, was alles zu besseren Patientenergebnissen beiträgt.


Darüber hinaus können automatisierte CNC-Systeme kontinuierlich mit minimaler Mensch-Maschine-Interaktion zwischen den Vorgängen arbeiten. Einige CNC-Maschinen sind auch in der Lage, mehrere Achsen zu bearbeiten und gleichzeitig Aufgaben auf verschiedenen Oberflächen von Teilen auszuführen.


Durch die Neuprogrammierung von Maschinen können Hersteller schnell zwischen der Produktion eines Teiletyps und eines anderen wechseln. Dies reduziert die Umrüstzeiten und ermöglicht die Herstellung unterschiedlicher Teile auf derselben Maschine in einer Schicht. Diese Funktionen tragen dazu bei, Produktionszyklen zu beschleunigen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtproduktion zu steigern.


Flexible Materialauswahl


Die CNC-Bearbeitung eignet sich für eine Vielzahl von Materialien, darunter Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe. Diese Vielseitigkeit ermöglicht es Herstellern, Faktoren wie Biokompatibilität, Haltbarkeit und Funktionalität zu berücksichtigen, um das am besten geeignete Material für eine bestimmte medizinische Anwendung auszuwählen.


Kosteneinsparung


Obwohl industrielle CNC-Maschinen teuer sein können, bieten sie auf lange Sicht erhebliche Möglichkeiten zur Kosteneinsparung. Durch den Wegfall spezieller Vorrichtungen, Vorrichtungen und Werkzeuge für jedes Teil trägt die CNC-Bearbeitung dazu bei, die Rüstzeit zu minimieren, die Produktion zu vereinfachen und die Herstellungskosten zu senken.


Die Technologie reduziert außerdem Abfall und Kosten durch Materialoptimierung. Dies ist besonders im medizinischen Bereich wichtig, da Implantate häufig aus hochwertigen Materialien wie Titan und Platin hergestellt werden. Die erhöhte Effizienz und Produktivität der CNC-Bearbeitung trägt im Laufe der Zeit auch zu Kosteneinsparungen bei.



Was sind CNC-bearbeitete Medizinprodukte?

Aufgrund der kritischen Natur medizinischer Geräte und Komponenten benötigt die Medizinindustrie qualitativ hochwertige und hochpräzise Produkte. Daher wird die CNC-Bearbeitung häufig in medizinischen Anwendungen eingesetzt. Im Folgenden stellen wir vor, was medizinische CNC-Bearbeitungsprodukte sind.


1. Medizinische Implantate


Orthopädische Implantate: CNC-Bearbeitung wird häufig zur Herstellung orthopädischer Implantate wie Hüft- und Knieersatz eingesetzt.


Zahnimplantate: Nutzen Sie die CNC-Bearbeitung zur Herstellung präziser und individueller Zahnimplantate.


2. Elektronische medizinische Geräte


MRT-Komponenten: Einige Komponenten von Magnetresonanztomographiegeräten (MRT), wie Strukturen, Halterungen und Gehäuse, werden häufig mit CNC bearbeitet.


Gehäuse für Diagnosegeräte: Mithilfe der CNC-Bearbeitung werden Gehäuse und Gehäuse für eine Vielzahl medizinischer Diagnosegeräte hergestellt, um präzise Abmessungen, Haltbarkeit und Kompatibilität mit elektronischen Komponenten zu gewährleisten.



3. Medizinische chirurgische Instrumente


Skalpelle und Klingen: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung chirurgischer Instrumente wie Skalpelle und Klingen eingesetzt.


Pinzetten und Klemmen: Chirurgische Instrumente mit komplexem Design, wie Pinzetten und Klemmen, werden in der Regel CNC-bearbeitet, um die gewünschte Genauigkeit zu erreichen.



4. Prothetik und Orthesen


Maßgeschneiderte Prothesenkomponenten: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung kundenspezifischer Prothesenkomponenten verwendet, einschließlich Akzeptanzkammerkomponenten, Gelenken und Anschlüssen.


Orthopädische Brackets: Komponenten orthopädischer Brackets, die verschiedene Körperteile stützen und ausrichten, können CNC-bearbeitet werden.


5. Endoskopmontage


Endoskopgehäuse und -teile: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung von Teilen von Endoskopgeräten verwendet, einschließlich Gehäusen, Anschlüssen und Strukturteilen.


6. Prototyp einer medizinischen Ausrüstung


Prototyping-Komponenten: Die CNC-Bearbeitung wird häufig für das Rapid Prototyping verschiedener medizinischer Geräte eingesetzt.


F
schließlich,

m
Die Bearbeitung medizinischer Geräte ist ein Prozess, der ein hohes Maß an Präzision und Genauigkeit erfordert. Daher eignet sich die Technologie sehr gut für die CNC-Bearbeitung.


Honscn-Präzision

ist ein zuverlässiger Hersteller medizinisch wichtiger Komponenten für chirurgische Instrumente und Werkzeuge sowie für den Prototypenbau medizinischer Geräte
. Mit 20 Jahren Erfahrung in der CNC-Fertigung sind wir von der Notwendigkeit getrieben, für jedes bearbeitete Teil die engsten Toleranzen und Genauigkeit sicherzustellen. Unsere erfahrenen Mechaniker können bearbeitete Teilekonstruktionen nach den höchsten Standards für alle Aspekte der medizinischen Industrie maßschneidern. Möchten Sie Ihr CNC-Bearbeitungsprojekt bei Honscn Precision starten?
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Es wird gesagt, dass es im Beruf eines Werkzeugmaschinenarbeiters, egal wie vorsichtig er ist, unmöglich ist, einen Messerkollisionsunfall zu vermeiden.

Dies hat nichts damit zu tun, ob der Arbeiter seriös, praktisch und stabil ist. Genauso wie ein Mensch Fehler im Wachstumsprozess nicht vermeiden kann, scheint das Messer im Wachstumsprozess eines Werkzeugmaschinenarbeiters eine Hürde zu sein, die nicht umgangen werden kann .



Schlagwerkzeug
, bezieht sich auf das Werkzeug im Prozess der Bewegung mit dem Werkstück, dem Spannfutter oder dem Reitstock durch einen versehentlichen Maschinenunfall. Dies ist der wahrscheinlichste Unfall für Anfänger im CNC-Drehmaschinenbetrieb.


Eine Messerkollision führt zu Werkstückausfällen, Werkzeugschäden, schweren Schäden an der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, zur Zerstörung von Maschinenteilen und gefährdet sogar die persönliche Sicherheit des Personals, das die Werkzeugmaschine bearbeitet.


Das Auftreten von Messerkollisionen wird hauptsächlich durch Programmierfehler im Programmierprozess oder Bedienfehler der Arbeiter in der Verarbeitungsverbindung verursacht.


Für Arbeiter ist es bei der allgemeinen Programmierverbindung nicht leicht, Fehler zu machen, und viele Menschen erleiden Unfälle mit Messerkollisionen, die häufig durch Fehler bei der Bedienung der Werkzeugmaschine verursacht werden.


Da das CNC-Bearbeitungszentrum in der Simulationsverarbeitung per Software gesperrt ist, ist es beim Drücken der Automatikbetriebstaste nicht intuitiv zu erkennen, ob die Maschine in der Simulationsschnittstelle gesperrt ist.


In der Simulation ist häufig kein Werkzeug vorhanden, und wenn die Werkzeugmaschine nicht für den Betrieb gesperrt ist, kann es leicht zu einem Anstoßen des Messers kommen.


Daher sollte vor der Simulationsverarbeitung die laufende Schnittstelle aufgerufen werden, um zu bestätigen, ob die Maschine gesperrt ist.


Warum stoßen CNC-Bearbeitungszentren an Messer?

1. Vergessen Sie während der Verarbeitung, den Leerlaufschalter auszuschalten.


Denn in der Programmsimulation wird aus Gründen der Zeitersparnis häufig der Leerlaufschalter eingeschaltet.


Leerbetrieb bedeutet, dass alle beweglichen Achsen der Maschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen.


Wenn der Betriebsschalter während der Bearbeitungszeit nicht ausgeschaltet wird, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen mit Messer und Werkzeugmaschine führt.


2. Nachdem die Simulation leer ausgeführt wurde, wird kein Referenzpunkt zurückgegeben.


Wenn im Verifizierungsprogramm die Maschine bewegungslos verriegelt ist und das Werkzeug im Simulationsvorgang relativ zum Werkstück bearbeitet wird (absolute Koordinaten und relative Koordinaten ändern sich), dann stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein, und es muss die Methode der Referenzrückgabe verwendet werden Punkt, um sicherzustellen, dass die mechanischen Nullkoordinaten mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen.


Wenn der Bearbeitungsvorgang durchgeführt wird, ohne dass das Problem nach dem Überprüfungsverfahren gefunden wird, kommt es zu einer Kollision des Werkzeugs.


3. Die Richtung der Überschwingauslösung ist nicht korrekt.


Wenn die Maschine überläuft, sollte sie den Entriegelungsknopf für Überläufe gedrückt halten und sich manuell oder von Hand in die entgegengesetzte Richtung bewegen, das heißt, sie kann beseitigt werden.


Wenn jedoch die Heberichtung umgekehrt wird, führt dies zu Schäden an der Werkzeugmaschine.


Denn wenn die Überlastfreigabe gedrückt wird, funktioniert der Überlastschutz der Werkzeugmaschine nicht und der Hubschalter des Überlastschutzes befindet sich bereits am Ende des Hubs.


Zu diesem Zeitpunkt ist es möglich, dass sich die Werkbank weiter in Richtung Überschuss bewegt und schließlich die Leitspindel zieht, was zu Schäden an der Werkzeugmaschine führt.


4. Die Cursorposition der angegebenen Zeile ist falsch.


Wenn eine bestimmte Zeile ausgeführt wird, wird sie normalerweise von der Cursorposition nach unten ausgeführt.


Für die Drehmaschine ist es notwendig, den Werkzeugversatzwert des verwendeten Werkzeugs aufzurufen. Wenn das Werkzeug nicht aufgerufen wird, ist das Werkzeug, das das Programmsegment ausführt, möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es ist sehr wahrscheinlich, dass es zu einem Kollisionsunfall kommt verschiedene Werkzeuge.


Natürlich muss die CNC-Fräsmaschine im Bearbeitungszentrum zuerst das Koordinatensystem wie G54 und den Längenkompensationswert des Messers aufrufen.


Da der Längenkompensationswert jedes Messers nicht gleich ist, kann es zu einer Messerkollision kommen, wenn er nicht aufgerufen wird.



Da es sich um eine hochpräzise Werkzeugmaschine handelt, ist ein Kollisionsschutz sehr wichtig. Der Bediener muss die Gewohnheit entwickeln, vorsichtig und vorsichtig zu sein, die Werkzeugmaschine nach der richtigen Methode zu bedienen und das Auftreten von Maschinenkollisionen zu verringern.


Mit der Entwicklung der Technologie sind während der Bearbeitung fortschrittliche Technologien wie die Erkennung von Werkzeugschäden, die Aufprallerkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Verarbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.


Dafür gibt es 9 Gründe:


(‍1) Programmierfehler


Die Prozessanordnung ist falsch, die Prozessdurchführungsbeziehung wird nicht sorgfältig geprüft und die Parametereinstellung ist falsch.


Beispiel :


A. Die Koordinate wird an der Basis auf Null gesetzt, in der Praxis ist die Oberseite jedoch 0;


B. Die Sicherheitshöhe ist zu niedrig, was dazu führt, dass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig herausheben kann;


C. Der zweite Öffnungsrand ist kleiner als beim vorherigen Messer;


D. Nachdem das Programm geschrieben wurde, sollte der Pfad des Programms analysiert und überprüft werden.


(2) Fehler bei einzelnen Bemerkungen im Programm


Beispiel:


A. Die Anzahl der einseitigen Berührungen wird auf vier Seiten angegeben;


B. Der Spannabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch;


C. Die Ausfahrlänge des Werkzeugs ist unbekannt oder falsch, was zu einer Messerkollision führt;


D. Das Verfahrensblatt sollte so detailliert wie möglich sein;


E. Bei einer Verfahrensänderung sollte auf den Grundsatz „Neu für Alt“ geachtet werden:

Zerstören Sie das alte Programm.


(‍3) Werkzeugmessfehler


Beispiel:


A. Die Werkzeugleiste wird bei der Werkzeugdateneingabe nicht berücksichtigt;


B. Das Werkzeug ist zu kurz;


C. Bei der Werkzeugmessung sollten möglichst wissenschaftliche Methoden und genauere Instrumente zum Einsatz kommen.


D. Die Länge des Werkzeugs sollte 2–5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.


(4) Programmübertragungsfehler


Fehler beim Aufrufen der Programmnummer oder Änderung des Programms, aber weiterhin die alte Programmverarbeitung verwenden; Der Standortverarbeiter muss vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Programms prüfen; Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben und mit Bear simuliert wurde.


(5) Falsche Messerauswahl


(6) Der Rohling übertrifft die Erwartungen und der Rohling ist zu groß und entspricht nicht dem vom Programm festgelegten Rohling


(7) Das Werkstückmaterial selbst weist Mängel oder eine hohe Härte auf


(8) Klemmfaktoren, Pad-Interferenzen und das Verfahren werden nicht berücksichtigt


(‍9) Werkzeugmaschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, Blitzschlag verursachte Werkzeugkollision usw


Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 20 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.