Warum stoßen CNC-Bearbeitungszentren an Messer?

Man sagt, dass im Berufsleben eines Werkzeugmaschinenbedieners, egal wie vorsichtig er ist, ein Messerunfall unvermeidbar ist. Das hat nichts damit zu tun, ob der Bediener ernsthaft, praktisch veranlagt oder zuverlässig ist. So wie ein Mensch im Laufe seiner Entwicklung Fehler nicht vermeiden kann, scheint der Messerunfall im Berufsleben eines Werkzeugmaschinenbedieners ein unüberwindbares Hindernis zu sein.

Das Anstoßen des Werkzeugs , also das versehentliche Zusammenstoßen des Werkzeugs mit dem Werkstück, dem Spannfutter oder dem Reitstock während der Bewegung, ist die häufigste Unfallursache für Anfänger in der CNC-Drehmaschinenbedienung.

Durch eine Kollision des Messers entstehen Werkstückausfälle, Werkzeugschäden, erhebliche Beeinträchtigungen der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, die Zerstörung von Maschinenteilen und sogar eine Gefährdung der persönlichen Sicherheit des Maschinenbedieners.

Das Auftreten von Messerkollisionsunfällen wird hauptsächlich durch Programmierfehler im Programmierprozess oder durch Bedienungsfehler der Arbeiter in der Verarbeitungskette verursacht.

Für Arbeiter ist die allgemeine Programmierung nicht fehlerfrei, und es kommt häufig zu Unfällen durch Messerkollisionen, die oft durch Fehler bei der Bedienung der Werkzeugmaschine verursacht werden.

Da das CNC-Bearbeitungszentrum softwareseitig gesperrt ist, ist es während der Simulationsverarbeitung nicht intuitiv, auf der Simulationsoberfläche zu erkennen, ob die Maschine gesperrt ist, wenn die Taste für den automatischen Betrieb gedrückt wird.

Oftmals fehlt in der Simulation das Werkzeug, und wenn die Werkzeugmaschine nicht zum Laufen gesperrt ist, kann es leicht passieren, dass man mit dem Messer anstößt.

Daher sollte vor Beginn der Simulationsverarbeitung auf der Benutzeroberfläche überprüft werden, ob die Maschine gesperrt ist.

1. Vergessen, den Leerlaufschalter während der Verarbeitung auszuschalten.

Weil bei der Programmsimulation zur Zeitersparnis oft der Leerlaufschalter eingeschaltet wird.

Der Leerlaufbetrieb bedeutet, dass alle beweglichen Achsen der Maschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen.

Wird der Betriebsschalter während der Bearbeitungszeit nicht ausgeschaltet, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen mit dem Messer und der Werkzeugmaschine führt.

2. Es wird kein Referenzpunkt zurückgegeben, wenn die Simulation leer ausgeführt wird.

Wenn im Verifizierungsprogramm die Maschine bewegungslos blockiert ist und sich das Werkzeug relativ zum Werkstück während der Simulationsoperation bewegt (absolute und relative Koordinaten ändern sich), dann stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein. In diesem Fall muss die Methode der Rückkehr zum Referenzpunkt verwendet werden, um sicherzustellen, dass die mechanischen Nullkoordinaten mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen.

Wird der Bearbeitungsvorgang durchgeführt, ohne dass das Problem nach der Überprüfung festgestellt wurde, kommt es zu einer Kollision des Werkzeugs.

3. Die Richtung der Überschwingfreigabe ist nicht korrekt.

Wenn die Maschine überläuft, sollte man die Überlauf-Entriegelungstaste gedrückt halten und die Maschine manuell in die entgegengesetzte Richtung bewegen, damit der Überlauf beseitigt werden kann.

Wird die Hubrichtung jedoch umgekehrt, führt dies zu Schäden an der Werkzeugmaschine.

Denn wenn die Überbereichsentriegelung betätigt wird, funktioniert der Überbereichsschutz der Werkzeugmaschine nicht, und der Hubschalter des Überbereichsschutzes befindet sich bereits am Ende des Hubs.

Dabei besteht die Möglichkeit, dass sich die Werkbank weiter in Richtung der Überlastung bewegt und schließlich die Leitspindel mitreißt, was zu Schäden an der Werkzeugmaschine führt.

4. Die Cursorposition der angegebenen Zeile ist falsch.

Wenn eine bestimmte Zeile ausgeführt wird, wird sie üblicherweise von der Cursorposition aus nach unten ausgeführt.

Bei der Drehmaschine ist es notwendig, den Werkzeugversatzwert des verwendeten Werkzeugs abzurufen. Wird der Werkzeugversatz nicht abgerufen, ist das Werkzeug, das den Programmabschnitt ausführt, möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es kann sehr wahrscheinlich zu einer Werkzeugkollision kommen.

Selbstverständlich muss in der Bearbeitungsstation die CNC-Fräsmaschine zuerst das Koordinatensystem, z. B. G54, und den Längenkompensationswert des Messers aufrufen.

Da der Längenkompensationswert jedes Messers nicht gleich ist, kann es zu einer Messerkollision kommen, wenn die Funktion nicht aufgerufen wird.

Bei einer hochpräzisen Werkzeugmaschine ist der Kollisionsschutz unerlässlich. Daher muss der Bediener die Gewohnheit entwickeln, vorsichtig und umsichtig zu sein, die Werkzeugmaschine nach der richtigen Methode zu bedienen und das Auftreten von Werkzeugmaschinenkollisionen zu reduzieren.

Mit der Weiterentwicklung der Technologie sind während der Bearbeitung fortschrittliche Technologien wie die Werkzeugschadenserkennung, die Stoßdämpfungserkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Bearbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.

Dafür gibt es neun Gründe:

(‍1) Programmierfehler

Die Prozessanordnung ist fehlerhaft, die Prozessbeziehung wird nicht sorgfältig genug berücksichtigt und die Parametereinstellung ist falsch.

Beispiel :

A. Die Koordinate wird an der Basis auf Null gesetzt, aber in der Praxis ist der obere Wert 0.

B. Die Sicherheitshöhe ist zu gering, sodass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig herausheben kann;

C. Der Öffnungsspielraum des zweiten Messers ist kleiner als der des vorherigen Messers;

D. Nach dem Schreiben des Programms sollte der Programmablauf analysiert und überprüft werden.

(2) Programmfehler (einzelne Bemerkungen)

Beispiel:

A. Die Anzahl der einseitigen Berührungen wird auf vier Seiten angegeben;

B. Der Klemmabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch;

C. Die Auszugslänge des Werkzeugs ist unbekannt oder falsch, was zu einer Kollision der Messer führt;

D. Das Verfahrensblatt sollte so detailliert wie möglich sein;

E. Bei einer Verfahrensänderung sollte das Prinzip „Neu für Alt“ angewendet werden: Das alte Programm wird verworfen.

(3) Werkzeugmessfehler

Beispiel:

A. Die Werkzeugleiste wird bei der Eingabe der Werkzeugdaten nicht berücksichtigt.

B. Das Werkzeug ist zu kurz;

C. Bei der Werkzeugmessung sollten wissenschaftliche Methoden und möglichst präzise Instrumente zum Einsatz kommen.

D. Die Länge des Werkzeugs sollte 2-5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.

(4) Programmübertragungsfehler

Fehler beim Aufruf der Programmnummer oder Programmänderung, aber weiterhin Verwendung der alten Programmverarbeitung; Der Standortprozessor muss vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Programms überprüfen; Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben und mit Bear simuliert wurde.

(5) Falsche Messerauswahl

(6) Die Lücke übersteigt die Erwartungen und ist zu groß und entspricht nicht der vom Programm festgelegten Lücke.

(7) Das Werkstückmaterial selbst weist Defekte oder eine hohe Härte auf.

(8) Klemmfaktoren, Pad-Interferenzen und das Verfahren werden nicht berücksichtigt

(‍9) Maschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, durch Blitzschlag verursachte Werkzeugkollision usw.

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von mechanischen Hardware-Teilen, Automatisierungsanlagen, Roboterteilen, UAV-Teilen, Fahrradteilen, Medizintechnikteilen usw. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt Honscn über mehr als 20 CNC-Bearbeitungszentren, Schleif- und Fräsmaschinen sowie hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden präzise und qualitativ hochwertige CNC-Ersatzteilbearbeitung zu bieten.