Shenzhen Honsc Precision ist ein professioneller Hersteller von Schrauben, Abstandshaltern, Muttern und anderen Verbindungselementen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus produktinternen Strukturdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles Verpackungsteam. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten unter verschiedenen Zahlungsmethoden und verschiedenen Transportarten erfüllen.

• Wir stellen Muster mit regulären Farben, regulären Funktionen, ohne Markenaufdruck und PE-Beutelverpackung zur Verfügung, um den Kunden die Stile und Grundparameter zu bestätigen


• Nach Erhalt der regulären Muster veranlassen die Kunden den Größen- und Magnettest. Nachdem wir bestätigt haben, dass die Größe genehmigt ist, veranlassen wir eine zweite Probenahme, wenn der Kunde uns zur Verbesserung der magnetischen Produktfunktion benötigt. Im Folgenden sind die vom Kunden geforderten Details aufgeführt. Wir bieten eine Umgestaltung an, um die Anforderungen zu erfüllen

In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Und alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.




• Nach Erhalt der T2-Proben (bestimmte Sondergröße und magnetische Anpassung usw.) veranlasst der Kunde erneute Tests. Wenn bestätigt wird, dass das Muster in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung die Zertifikate dieses Produkts vorlegen, die den EU-Standards wie RoHS und MSDS entsprechen. Und die Liste der CE-Konformitätserklärungen wie folgt. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden.



• Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Farbe, Größe, Funktion und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.


Nach dem Paket wie Menge, Karte, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Masterproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie dem Kunden ein Bild zur Genehmigung. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und die Originalprodukte genau den Endmustern entsprechen. Die folgenden Fotos der Hauptsendung zeigen, dass die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens 100 % beträgt.



• Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde sie sofort auf den Markt und wurde schnell zum beliebtesten Produkt auf dem Markt, unabhängig davon, ob es sich um den traditionellen Markt, den Markt für hochwertige professionelle Verbindungselemente oder den Online-Verkauf bei Amazon handelte. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, die von den Kunden anerkannt und regelmäßig nachgekauft wird.

In den letzten Jahren hat die globale Luft- und Raumfahrtindustrie bemerkenswerte Erfolge erzielt, die nicht von der wichtigen Unterstützung der CNCM-Bearbeitungstechnologie getrennt werden können. Als effiziente und hochpräzise Bearbeitungsmethode wird die CNCM-Technologie zunehmend in der Luft- und Raumfahrtbranche eingesetzt, was eine starke Garantie für die Leistungsverbesserung von Luft- und Raumfahrtgeräten darstellt.


Internationalen Marktforschungsinstituten zufolge wird die Größe des globalen Luft- und Raumfahrtmarkts im nächsten Jahrzehnt stetig wachsen und bis 2028 voraussichtlich etwa 200 Milliarden US-Dollar erreichen. Auch in China wächst die Größe des Luft- und Raumfahrtmarkts weiter und wird bis 2026 voraussichtlich etwa 250 Milliarden Yuan erreichen. In diesem Zusammenhang ist der Einsatz der CNCM-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie besonders wichtig.


Es versteht sich, dass mit der CNC-Bearbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtbereich genaue, präzise und komplexe Teile wie Flugzeugtriebwerke, Turbinenschaufeln, Flugzeugstrukturteile usw. hergestellt werden können. Diese Komponenten müssen eine hohe Genauigkeit und Stabilität aufweisen, um die Sicherheit und Leistung von Luft- und Raumfahrzeugen zu gewährleisten. Relevanten Daten zufolge wird der weltweite Markt für Luft- und Raumfahrtteile bis 2026 voraussichtlich etwa 12 Milliarden US-Dollar erreichen.


Darüber hinaus ist die hohe Effizienz der CNC-Bearbeitungstechnologie auch im Luft- und Raumfahrtbereich weit verbreitet. Im Montageprozess großer Luft- und Raumfahrzeuge wie Flugzeuge und Raketen kann die CNC-Bearbeitungstechnologie eine schnelle Massenproduktion erreichen und die Produktionseffizienz verbessern. Statistiken zufolge wird der weltweite Markt für Luft- und Raumfahrtmontage bis 2026 voraussichtlich etwa 60 Milliarden US-Dollar erreichen.


In Bezug auf die Materialien wurde die Kompatibilität der CNC-Bearbeitungstechnologie im Luft- und Raumfahrtbereich vollständig berücksichtigt. Mit der zunehmenden Anwendung neuer Materialien im Luft- und Raumfahrtbereich, wie z. B. Kohlefaserverbundwerkstoffen, Titanlegierungen usw., kann die CNC-Bearbeitungstechnologie die effiziente Verarbeitung dieser Materialien realisieren, um die Leistung und Qualität der Teile sicherzustellen. Statistiken zufolge wird der weltweite Markt für Luft- und Raumfahrtmaterialien bis 2026 voraussichtlich etwa 35 Milliarden US-Dollar erreichen.


Erwähnenswert ist, dass die CNC-Bearbeitungstechnologie auch die Herstellung kundenspezifischer Teile im Luft- und Raumfahrtsektor unterstützt. Dies ist für die Herstellung von Luft- und Raumfahrzeugen in speziellen Szenarien von großer Bedeutung. Statistiken zufolge wird der weltweite Markt für kundenspezifische Teile für die Luft- und Raumfahrt bis 2026 voraussichtlich etwa 2,5 Milliarden US-Dollar erreichen.


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Einsatz der CNCM-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie eine starke Garantie für die Leistungsverbesserung von Luft- und Raumfahrtgeräten darstellt. Im Kontext der rasanten Entwicklung der chinesischen Luft- und Raumfahrtindustrie ist die Bedeutung der CNC-Bearbeitungstechnologie offensichtlich. Mit der kontinuierlichen Expansion des Luft- und Raumfahrtmarktes werden die Anwendungsaussichten der CNC-Bearbeitungstechnologie in der Luft- und Raumfahrtindustrie breiter. Wir haben Grund zu der Annahme, dass die CNC-Bearbeitungstechnologie weiterhin zum Wohlstand der Luft- und Raumfahrtindustrie beitragen wird.

Im Bereich der Bearbeitung besteht der Hauptinhalt der Prozessroute nach den CNC-Bearbeitungsprozessmethoden und der Prozessaufteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und die Bearbeitungsreihenfolge rational anzuordnen.

Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung mechanischer Teile
Schneiden, Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Inspektion.

Die Abfolge dieser Prozesse wirkt sich direkt auf die Qualität, Produktionseffizienz und Kosten der Teile aus.

Daher sollte beim Entwerfen von CNC-Bearbeitungsrouten die Reihenfolge des Schneidens, der Wärmebehandlung und der Hilfsprozesse angemessen angeordnet und das Verbindungsproblem zwischen ihnen gelöst werden.


Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung einer CNC-Bearbeitungsroute Faktoren wie Materialauswahl, Vorrichtungsdesign und Geräteauswahl berücksichtigt werden.

Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistung der Teile. Unterschiedliche Materialien stellen unterschiedliche Anforderungen an die Schnittparameter.

Die Konstruktion der Vorrichtung beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess.

Bei der Auswahl der Ausrüstung muss anhand der Eigenschaften des Produkts der Typ der Werkzeugmaschine bestimmt werden, der für seine Produktionsanforderungen geeignet ist.




Was müssen wir tun, bevor wir die Route des CNC-Bearbeitungsprozesses festlegen?

1, die Verarbeitungsmethode von Präzisionsmaschinenteilen sollte entsprechend den Eigenschaften der Oberfläche bestimmt werden.

Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Verarbeitungsmethoden, der Beherrschung der Verarbeitungsökonomie und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Verarbeitungsqualität, Produktionseffizienz und Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.


2. Wählen Sie die entsprechende Positionierungsreferenz für die Zeichnung aus und bestimmen Sie die Positionierungsreferenz jedes Prozesses nach dem Prinzip der groben und feinen Referenzauswahl.


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Bei der Entwicklung der Bearbeitungsroute der Teile ist es notwendig, die Roh-, Halbfein- und Endstufen der Teile auf der Grundlage der Analyse der Teile zu unterteilen.
und bestimmen Sie den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses und ordnen Sie die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen angemessen an.

Bei komplexen Teilen können zunächst mehrere Schemata in Betracht gezogen und nach Vergleich und Analyse das sinnvollste Bearbeitungsschema ausgewählt werden.


4. Bestimmen Sie die Verarbeitungszugabe sowie die Prozessgröße und -toleranz jedes Prozesses.


5. Wählen Sie Werkzeugmaschinen und Arbeiter, Clips, Mengen und Schneidwerkzeuge aus.

Die Auswahl der maschinellen Ausrüstung sollte nicht nur die Qualität der Verarbeitung gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und sinnvoll sein.

Unter den Bedingungen der Massenproduktion sollten im Allgemeinen allgemeine Werkzeugmaschinen und spezielle Vorrichtungen verwendet werden.


6. Bestimmen Sie die technischen Anforderungen und Inspektionsmethoden für jeden wichtigen Prozess.

Die Bestimmung der Schnittmenge und des Zeitaufwands für jeden Prozess wird normalerweise vom Betreiber für eine einzelne Kleinserienproduktionsanlage festgelegt.

Es wird im Allgemeinen nicht in der Bearbeitungsprozesskarte angegeben.

Um jedoch die Rationalität der Produktion und die Ausgewogenheit des Rhythmus zu gewährleisten, ist es in mittelgroßen Chargen- und Massenproduktionsanlagen erforderlich, dass die Schnittmenge festgelegt wird und nicht nach Belieben geändert werden darf.



Anordnung des CNC-Bearbeitungsprozesses

Erst grob und dann fein


Die Bearbeitungsgenauigkeit wird in der Reihenfolge Grobdrehen – Halbfeindrehen – Feindrehen schrittweise verbessert. Die Schruppdrehmaschine kann in kurzer Zeit den größten Teil des Bearbeitungsaufmaßes der Werkstückoberfläche entfernen, wodurch die Metallabtragsrate erhöht und die Anforderung an die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes erfüllt wird. Wenn die nach dem Schruppdrehen verbleibende Restmenge nicht den Endbearbeitungsanforderungen entspricht, muss für die Endbearbeitung ein Vorbearbeitungswagen bereitgestellt werden. Das feine Auto muss sicherstellen, dass der Umriss des Teils entsprechend der Zeichnungsgröße geschnitten wird, um die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.


Erst annähern und dann weit


Unter normalen Umständen sollten zuerst die Teile in der Nähe des Werkzeugs und dann die Teile, die weit vom Werkzeug entfernt sind, bearbeitet werden, um die Bewegungsstrecke des Werkzeugs zu verkürzen und die Leerfahrzeit zu verkürzen. Beim Drehen ist es von Vorteil, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs aufrechtzuerhalten und seine Schnittbedingungen zu verbessern.


Das Prinzip der inneren und äußeren Schnittmenge


Bei Teilen, die sowohl eine Innenfläche (Innenhohlraum) als auch eine zu bearbeitende Außenfläche haben, sollten bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge zunächst die Innen- und Außenflächen aufgeraut und anschließend die Innen- und Außenflächen geschlichtet werden. Darf nach der Bearbeitung nicht Teil der Oberfläche des Teils (Außenfläche oder Innenfläche) sein, danach werden andere Flächen (Innenfläche oder Außenfläche) bearbeitet.


Base-First-Prinzip


Der Oberfläche, die als Endbearbeitungsreferenz dient, sollte Vorrang eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierungsreferenz ist, desto kleiner ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen normalerweise zuerst das Mittelloch bearbeitet, und dann werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit dem Mittelloch als Präzisionsbasis bearbeitet.


Das Prinzip des ersten und des zweiten


Die Hauptarbeitsfläche und die Montagegrundfläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um moderne Mängel auf der Hauptfläche im Rohling frühzeitig herauszufinden. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung bis zu einem gewissen Grad auf der bearbeiteten Hauptfläche platziert werden.


Das Prinzip des Gesichts vor dem Loch


Die ebene Umrissgröße der Kasten- und Halterungsteile ist groß, und die Ebene wird im Allgemeinen zuerst bearbeitet, und dann werden das Loch und andere Größen bearbeitet. Diese Anordnung der Bearbeitungssequenz ist einerseits mit der Positionierung der bearbeiteten Ebene stabil und zuverlässig; Andererseits ist es einfach, das Loch auf der bearbeiteten Ebene zu bearbeiten, und kann die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs verbessern, insbesondere beim Bohren, da die Achse des Lochs nicht leicht abweichen kann.


Fazit

Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, entsprechend der Produktionsart der Teile das geeignete Bearbeitungsverfahren, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannmesswerkzeuge, den Rohling und die technischen Anforderungen für die Arbeiter auszuwählen.

Die CNC-Metallbearbeitung ersetzt in zahlreichen Branchen andere Fertigungstechnologien. Der medizinische Bereich gilt als ein Bereich, in dem Fehler selten sind, und auch bei der Herstellung medizinischer Teile gelten die gleichen Regeln, da hier Menschenleben auf dem Spiel stehen und selbst kleine Fehler zu schwerwiegenden gesundheitlichen Problemen oder sogar zum Tod führen können. Daher müssen die Bearbeitungstechniken, die Maschinisten zur Herstellung medizinischer Teile verwenden, enge Toleranzen und hochpräzise Messungen unterstützen.


Die CNC-Metallbearbeitung erfreut sich aufgrund ihrer Fähigkeit, detaillierte und präzise Ergebnisse in Massenproduktion herzustellen, wachsender Beliebtheit, was dazu geführt hat, dass immer mehr Hersteller in der Branche CNC-Maschinen verwenden.



Bei der CNC-Bearbeitung handelt es sich um eine Fertigungsmethode, bei der die Werkzeugbewegung durch vorprogrammierte Computersoftware gesteuert wird. Alle medizinischen Produkte können mit Hilfe des CNC-Fräsens und Drehens präzise und schnell hergestellt werden. Schauen wir uns die Hauptvorteile der CNC-Bearbeitungsnachfrage im Gesundheitswesen an:


Kein festes Werkzeug


Die CNC-Bearbeitung ist unübertroffen in Bezug auf schnelle Durchlaufzeiten und minimale Investitionen in der Kleinserienfertigung, selbst bei Einwegprodukten. Teile für die Medizinindustrie müssen oft schnell und in kleinen Stückzahlen hergestellt werden. Gleichzeitig ermöglicht die CNC-Metallbearbeitung die Herstellung von Teilen ohne spezielle Werkzeuge, was den Herstellungsprozess verlängern kann, aber auch ohne den Einsatz von Werkzeugen eine hervorragende Qualität und Präzision bietet.


Keine Mengenbegrenzung


Nachdem Sie eine digitale CAD-Datei (Computer Aided Design) erstellt haben, können Sie daraus ganz einfach per Knopfdruck ein Schneidprogramm erstellen. Die Codierungsanwendung kann ein einzelnes Teil oder eine beliebige Anzahl von Teilen mit höchster Präzision und Genauigkeit herstellen. Dies ist ein großer Vorteil bei der Herstellung von Einweg- oder kundenspezifischen Einwegteilen, wie z. B. hochspezialisierten medizinischen Geräten, Geräten, Ausrüstungen, Prothesen und anderen medizinischen oder chirurgischen Produkten. Andere Verfahren erfordern eine Mindestbestellgröße, um die benötigten Rohmaterialien zu erhalten, was bestimmte Projekte undurchführbar macht, während für die CNC-Bearbeitung keine Mindestbestellgröße erforderlich ist.


Hohe Toleranz


Viele medizinische Geräte erfordern einen großen Toleranzbereich, und mit CNC-Maschinen ist dies leicht zu erreichen. Die Oberflächenbeschaffenheit ist in der Regel sehr gut und erfordert nur minimale Nachbehandlung, was Zeit und Geld spart, aber das ist nicht der wichtigste Gesichtspunkt. Im Allgemeinen ist bei medizinischen Hilfsgütern und Geräten vor allem zu beachten, dass sie für ihren Zweck geeignet sein müssen, und jede Abweichung vom Standard kann eine Katastrophe bedeuten.


Schnelle Maschine


CNC-Maschinen sind schneller und können 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr arbeiten. Abgesehen von der routinemäßigen Wartung sind Reparaturen und Aufrüstungen die einzigen Fälle, in denen Hersteller ihre Geräte nicht mehr verwenden.


Digitale CAD-Dateien sind leichtgewichtig und flexibel


Produktdesigner, medizinische Fachkräfte und Fertigungsfachleute können digitale Programme schnell und einfach von einem Ort zum anderen übertragen. Die Technologie verbessert die CNC-Bearbeitungsfähigkeiten erheblich, um hochwertige medizinische Spezialgeräte und Ausrüstungslösungen herzustellen, unabhängig vom geografischen Standort, wann und wo sie benötigt werden. Diese Funktion der CNC-Bearbeitung ist besonders in zeitkritischen medizinischen Umgebungen sehr praktisch.



Wie verändert die CNC-Bearbeitung die Gesundheitsbranche?

Die CNC-Bearbeitung hat die Art und Weise revolutioniert, wie medizinische Geräte und Geräte entworfen, hergestellt, personalisiert und verwendet werden. Die Präzision, Anpassung und Geschwindigkeit der CNC-Bearbeitung verändert die Patientenversorgung, ermöglicht eine personalisierte Behandlung und verbessert die chirurgischen Ergebnisse.


Die Technologie ebnet den Weg für bahnbrechende Innovationen in der Prothetik, bei Geräten und Therapeutika und treibt Fortschritte in vielen Bereichen des Gesundheitswesens voran.


Die CNC-Bearbeitung bringt viele Vorteile für den medizinischen Bereich, darunter:


Präzision und Genauigkeit


Die Betriebspräzision von CNC-Werkzeugmaschinen ist extrem hoch. Dieses Maß an Präzision ist für die Herstellung chirurgischer Instrumente, Implantate und Mikrogeräte für die minimalinvasive Chirurgie unerlässlich. Die Präzision und Konsistenz der CNC-Bearbeitung verbessert die Leistung bei medizinischen Eingriffen und verringert das Risiko von Komplikationen.


Dies ist besonders wichtig für Chirurgen, die bei der Ausführung heikler Aufgaben auf hochentwickelte und zuverlässige Instrumente angewiesen sind. Von Skalpellgriffen bis hin zu chirurgischen Roboterassistenten bietet die CNC-Bearbeitung hochwertige Werkzeuge, die die Genauigkeit und Patientensicherheit verbessern.


Anpassung und Personalisierung


Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Herstellung personalisierter medizinischer Teile und Geräte basierend auf der einzigartigen Anatomie eines Patienten. Diese Fähigkeit ermöglicht die Herstellung personalisierter orthopädischer Implantate, Zahnprothesen, Hörgeräte und anderer Geräte.


Anhand patientenspezifischer Daten wie 3D-Scans oder MRT-Bilder können CNC-Maschinen präzise Artikel herstellen, die perfekt zum Körper des Patienten passen. Dies verbessert den Komfort, die Funktion und die Wirksamkeit der Behandlung und beschleunigt die Genesung des Patienten.


Komplexe Form und Struktur


Durch die CNC-Bearbeitung können komplexe Geometrien und komplexe Innenstrukturen erzeugt werden, die mit anderen Fertigungsmethoden oft nur schwer zu erreichen sind. Die Fähigkeit, innere Hohlräume, Kanäle und empfindliche Merkmale präzise zu schnitzen, ist besonders wertvoll bei der Herstellung von Implantaten, Mikrogeräten und chirurgischen Instrumenten.


Rapid-Prototyping


Mit Prototyping können Mediziningenieure und Designer Funktionsmodelle von Teilen und Geräten erstellen und so Design, Montage und Funktionalität vor Beginn der Produktion bewerten. Die Kombination aus CAD-Software (Computer Aided Design) und CNC-Werkzeugmaschinen ermöglicht die schnelle Umsetzung digitaler Entwürfe in physische Prototypen.


Dies ermöglicht iterative Designverbesserungen und trägt dazu bei, dass medizinische Geräte vor der Veröffentlichung gründlich getestet und optimiert werden. In einem sich weiterentwickelnden Bereich kann Rapid Prototyping die Innovation fördern und dazu beitragen, neue medizinische Fortschritte schneller auf den Markt zu bringen.


Prozessoptimierung


Die Integration der CNC-Bearbeitung mit fortschrittlichen Technologien wie Automatisierung und künstlicher Intelligenz (KI) minimiert Fehler und ermöglicht automatisierte Qualitätskontrollprozesse. Dies erhöht die Effizienz, verkürzt die Produktionszeit und verbessert die Produktqualität, was alles zu besseren Patientenergebnissen beiträgt.


Darüber hinaus können automatisierte CNC-Systeme kontinuierlich mit minimaler Mensch-Maschine-Interaktion zwischen den Vorgängen arbeiten. Einige CNC-Maschinen sind auch in der Lage, mehrere Achsen zu bearbeiten und gleichzeitig Aufgaben auf verschiedenen Oberflächen von Teilen auszuführen.


Durch die Neuprogrammierung von Maschinen können Hersteller schnell zwischen der Produktion eines Teiletyps und eines anderen wechseln. Dies reduziert die Umrüstzeiten und ermöglicht die Herstellung unterschiedlicher Teile auf derselben Maschine in einer Schicht. Diese Funktionen tragen dazu bei, Produktionszyklen zu beschleunigen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtproduktion zu steigern.


Flexible Materialauswahl


Die CNC-Bearbeitung eignet sich für eine Vielzahl von Materialien, darunter Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe. Diese Vielseitigkeit ermöglicht es Herstellern, Faktoren wie Biokompatibilität, Haltbarkeit und Funktionalität zu berücksichtigen, um das am besten geeignete Material für eine bestimmte medizinische Anwendung auszuwählen.


Kosteneinsparung


Obwohl industrielle CNC-Maschinen teuer sein können, bieten sie auf lange Sicht erhebliche Möglichkeiten zur Kosteneinsparung. Durch den Wegfall spezieller Vorrichtungen, Vorrichtungen und Werkzeuge für jedes Teil trägt die CNC-Bearbeitung dazu bei, die Rüstzeit zu minimieren, die Produktion zu vereinfachen und die Herstellungskosten zu senken.


Die Technologie reduziert außerdem Abfall und Kosten durch Materialoptimierung. Dies ist besonders im medizinischen Bereich wichtig, da Implantate häufig aus hochwertigen Materialien wie Titan und Platin hergestellt werden. Die erhöhte Effizienz und Produktivität der CNC-Bearbeitung trägt im Laufe der Zeit auch zu Kosteneinsparungen bei.



Was sind CNC-bearbeitete Medizinprodukte?

Aufgrund der kritischen Natur medizinischer Geräte und Komponenten benötigt die Medizinindustrie qualitativ hochwertige und hochpräzise Produkte. Daher wird die CNC-Bearbeitung häufig in medizinischen Anwendungen eingesetzt. Im Folgenden stellen wir vor, was medizinische CNC-Bearbeitungsprodukte sind.


1. Medizinische Implantate


Orthopädische Implantate: CNC-Bearbeitung wird häufig zur Herstellung orthopädischer Implantate wie Hüft- und Knieersatz eingesetzt.


Zahnimplantate: Nutzen Sie die CNC-Bearbeitung zur Herstellung präziser und individueller Zahnimplantate.


2. Elektronische medizinische Geräte


MRT-Komponenten: Einige Komponenten von Magnetresonanztomographiegeräten (MRT), wie Strukturen, Halterungen und Gehäuse, werden häufig mit CNC bearbeitet.


Gehäuse für Diagnosegeräte: Mithilfe der CNC-Bearbeitung werden Gehäuse und Gehäuse für eine Vielzahl medizinischer Diagnosegeräte hergestellt, um präzise Abmessungen, Haltbarkeit und Kompatibilität mit elektronischen Komponenten zu gewährleisten.



3. Medizinische chirurgische Instrumente


Skalpelle und Klingen: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung chirurgischer Instrumente wie Skalpelle und Klingen eingesetzt.


Pinzetten und Klemmen: Chirurgische Instrumente mit komplexem Design, wie Pinzetten und Klemmen, werden in der Regel CNC-bearbeitet, um die gewünschte Genauigkeit zu erreichen.



4. Prothetik und Orthesen


Maßgeschneiderte Prothesenkomponenten: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung kundenspezifischer Prothesenkomponenten verwendet, einschließlich Akzeptanzkammerkomponenten, Gelenken und Anschlüssen.


Orthopädische Brackets: Komponenten orthopädischer Brackets, die verschiedene Körperteile stützen und ausrichten, können CNC-bearbeitet werden.


5. Endoskopmontage


Endoskopgehäuse und -teile: Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung von Teilen von Endoskopgeräten verwendet, einschließlich Gehäusen, Anschlüssen und Strukturteilen.


6. Prototyp einer medizinischen Ausrüstung


Prototyping-Komponenten: Die CNC-Bearbeitung wird häufig für das Rapid Prototyping verschiedener medizinischer Geräte eingesetzt.


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schließlich,

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Die Bearbeitung medizinischer Geräte ist ein Prozess, der ein hohes Maß an Präzision und Genauigkeit erfordert. Daher eignet sich die Technologie sehr gut für die CNC-Bearbeitung.


Honscn-Präzision

ist ein zuverlässiger Hersteller medizinisch wichtiger Komponenten für chirurgische Instrumente und Werkzeuge sowie für den Prototypenbau medizinischer Geräte
. Mit 20 Jahren Erfahrung in der CNC-Fertigung sind wir von der Notwendigkeit getrieben, für jedes bearbeitete Teil die engsten Toleranzen und Genauigkeit sicherzustellen. Unsere erfahrenen Mechaniker können bearbeitete Teilekonstruktionen nach den höchsten Standards für alle Aspekte der medizinischen Industrie maßschneidern. Möchten Sie Ihr CNC-Bearbeitungsprojekt bei Honscn Precision starten?
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Die Anforderungen an Leichtbau, Sicherheit und Dekoration in der modernen Automobilindustrie treiben die Entwicklung der traditionellen Schweißtechnik im Bereich Automobilkunststoffe voran. In den letzten Jahren wurden durch den Einsatz verschiedener High-End-Technologien wie Ultraschall-, Vibrationsreibungs- und Lasertechnologie im Bereich der Herstellung von Automobil-Kunststoffteilen das technische Niveau und die Unterstützungskapazität der heimischen Automobilteile-Herstellungsindustrie erheblich verbessert. Was das Schweißen und den Schweißprozess von Automobil-Innenteilen betrifft, Heizplattenschweißen, Laserschweißen, Ultraschallschweißen, nicht standardmäßige Ultraschallschweißmaschinen, Vibrationsreibungsmaschinen usw. wurden entwickelt. Dabei können einmalige Gesamt- oder komplexe Strukturschweißungen realisiert und optimale Designanforderungen durch Vereinfachung des Formdesigns und Reduzierung der Formkosten erreicht werden. Für typische Innen- und Außenverkleidungsteile große Bauteile mit hoher Oberflächenqualität Für komplexe Strukturen wie Instrumententafel, Türverkleidung, Säule, Handschuhfach, Motoransaugkrümmer, vordere und hintere Stoßstange müssen entsprechende Schweißtechnologien ausgewählt und geeignete Schweißverfahren entsprechend den Anforderungen an Innenstruktur, Leistung, Materialien und Produktion angewendet werden kosten. Alle diese Anwendungen können nicht nur den entsprechenden Herstellungsprozess abschließen, sondern auch die hervorragende Qualität und perfekte Form der Produkte gewährleisten.




Heizplattenschweißgerät: Die Heizplattenschweißmaschinenausrüstung kann die horizontale oder vertikale Bewegung des Heizplattenschweißwerkzeugs steuern, und das Übertragungssystem wird durch einen pneumatischen, hydraulischen Antrieb oder einen Servomotor angetrieben. Die Vorteile der Heizplattenschweißtechnologie bestehen darin, dass sie ohne Flächenbeschränkung auf Werkstücke unterschiedlicher Größe angewendet werden kann, auf jede Schweißoberfläche anwendbar ist, den Ausgleich von Kunststoffzugabe ermöglicht, die Schweißfestigkeit gewährleistet und die Schweißverfahren an die Anforderungen verschiedener Materialien (z. B B. die Einstellung der Schweißtemperatur, der Schweißzeit, der Abkühlzeit, des Eingangsluftdrucks, der Schweißtemperatur und der Schaltzeit usw.). Im Schweißprozess kann die Ausrüstung eine gute Stabilität aufrechterhalten, einen gleichmäßigen Schweißeffekt und eine Genauigkeit der Werkstückhöhe nach der Bearbeitung gewährleisten.


Ein weiteres Merkmal der horizontalen Heizplattenschweißmaschine ist, dass sie sich zum Reinigen um 90° drehen lässt. Der Verarbeitungszeitraum des Heizplattenschweißgeräts kann im Allgemeinen unterteilt werden in: Ausgangsposition (die Heizplatte bewegt sich nicht mit der oberen und unteren Form), Heizperiode (die Heizplatte bewegt sich zwischen der oberen und unteren Form und die Hitze der Die Heizplatte bewegt sich entlang der oberen und unteren Formen nach unten, um die Schweißflächen der oberen und unteren Werkstücke aufzulösen), die Transferperiode (die oberen und unteren Formen kehren in die ursprüngliche Position zurück und die Heizplatte verlässt die Heizplatte), die Schweiß- und Abkühlperiode (die obere und die unteren Matrizen werden zusammengefügt, um das Werkstück gleichzeitig zu verschweißen und zum Umformen abzukühlen) und kehren in die ursprüngliche Position zurück (die oberen und unteren Matrizen werden getrennt und das geschweißte Werkstück kann herausgenommen werden).


In der frühen Automobilindustrie waren diese Schweißgeräte relativ verbreitet, doch mit der kontinuierlichen Verbesserung der Anforderungen an Struktur, Form und Lebensdauer der Teile selbst werden auch die Anforderungen an deren Verarbeitungsgeräte immer höher. Da die Größe der Ausrüstung außerdem auf die Größe der geschweißten Teile beschränkt ist, sollten die Ausrüstung und der Antriebsmodus der Ausrüstung entsprechend der Größe der Teile in der Konstruktion ausgewählt werden. Das Wichtigste sind die Teile. Die Heizfläche ist groß und es kommt zu einer großen Verformung. Darüber hinaus unterscheidet der Schweißprozess zwischen Polarität und Nichtpolarität beim Schweißen von Kunststoffen, was dazu führt, dass das Heizplattenschweißen schrittweise durch Ultraschallschweißen und Laserschweißen ersetzt wird. Zu den Hauptteilen, die in China zum Schweißen verwendet werden, gehören der Kraftstofftank aus Kunststoff für Kraftfahrzeuge, die Batterie, die Rückleuchte, das Handschuhfach usw.


Laserschweißen: Die Laserschweißtechnologie ist in der heutigen Medizingeräteindustrie weit verbreitet. Nur wenige Hersteller in der Automobilindustrie verwenden das Laserschweißen von Lufteinlassrohren usw. Da es sich um eine neue Schweißtechnologie handelt, ist sie bis zu einem gewissen Grad noch nicht sehr ausgereift. Es wird jedoch angenommen, dass sie aufgrund ihrer bemerkenswerten Schweißeigenschaften in naher Zukunft weit verbreitet sein wird. Sein Vorteil besteht darin, dass TPE / TP- oder TPE-Produkte geschweißt werden können. Unter der Bedingung, dass keine Vibrationen auftreten, können Nylon, Werkstücke mit empfindlichen elektronischen Teilen und dreidimensionale Schweißflächen geschweißt werden, was Kosten sparen und Abfallprodukte reduzieren kann.


Beim Schweißvorgang schmilzt das Harz weniger, die Oberfläche kann dicht verschweißt werden und es kommt zu keinem Grat oder Kleberüberlauf. Es ist zulässig, starre Kunststoffteile ohne Leimüberlauf und Vibrationen zu verschweißen. Generell können Werkstücke mit weichen oder unregelmäßigen Schweißflächen unabhängig von der Werkstückgröße gleichmäßig geschweißt werden, insbesondere bei der Großserienfertigung von High-Tech-Mikroteilen. Allerdings ist die Laserleitung begrenzt. Die „quasisynchrone“ Laserschweißtechnologie nutzt einen Scanspiegel, um den Laserstrahl je nach Schweißform mit einer Geschwindigkeit von 10 m/s auf die Schweißfläche zu übertragen. Es kann bis zu 40 Mal pro Sekunde über die Schweißfläche laufen. Der Kunststoff um die Schweißfläche schmilzt und die beiden Werkstücke werden nach Druckbeaufschlagung verschweißt.


Das Laserschweißen kann grob unterteilt werden in: festes Nd-YAG-System (Laserstrahl wird durch Kristall erzeugt) und Diodensystem (Hochleistungsdiodenlaser), CAD-Datenprogrammierung. Alle Materialien können mit Körpermaterialien lasergeschweißt werden, wobei Acrylnitril-Butadien-Styrol am besten zum Laserschweißen mit anderen Materialien geeignet ist, Nylon, Polypropylen und Polyethylen nur mit ihren eigenen Körpermaterialien geschweißt werden können und andere Materialien allgemein für das Laserschweißen geeignet sind. fqj