Shenzhen Honsc Precision は、ネジ、スタンドオフ、ナット、その他の留め具の専門メーカーです。 私達は顧客のためのあらゆる関連製品との OEM および ODM サービスを提供します。 当社には、製品の内部構造設計とエンジニアの専門チーム、および専門の梱包チームがあり、営業部門、文書作成部門、物流部門が、さまざまな支払い方法とさまざまな輸送モードでの文書提示の要件を完了することができます。

• 通常の色、通常の機能、ノーブランド印刷、PE袋包装のサンプルを提供し、お客様のスタイルと基本パラメータを確認します。


• 通常のサンプルを受け取った後、お客様はサイズと磁気テストを手配します。サイズが承認されたことを確認した後、お客様が製品機能の磁気を改善する必要がある場合に2回目のサンプルを手配します。 お客様のご要望は以下のとおりであり、ご要望に合わせて再設計をさせていただきます。

その間、サンプルを出荷する前にテストします。 また、すべてのテストは業界標準に従って厳密に実行されます。




• T2サンプル（指定特殊サイズ、磁力調整等）を受領後、再度お客様にて試験を手配させていただきます。 サンプルに問題がないことが確認された場合、お客様は注文前に RoHS や MSDS などの EU 規格に準拠したこの製品の証明書を提供する必要があります。 CE 準拠ステートメントのリストは次のとおりです。 当社の製品はすべて、CE、RoHS、REACHなどのすべての欧州認証に準拠しており、顧客が確認できる標準文書が用意されています。



• 最終サンプルにて色、サイズ、機能などをお客様にご確認いただいた時点で、オーダー材料の作成を開始いたします。


数量、カード、出荷マークなどのパッケージ後。 お客様よりご提供いただきましたマスター制作の手配を開始いたします。 すべての商品が完成したら、お客様に写真を送信して承認を得ます。 私たちは、包装が顧客の要求と同じであること、マスター製品が最終サンプルとまったく同じであることを約束します。 以下のマスター出荷写真は、当社の第三者検査の合格率は100％です。



• 注文全体の出荷を受け取った後、顧客はすぐに市場に投入し、従来の市場、ハイエンドのプロ用ファスナーの市場、またはアマゾンのオンライン販売に関係なく、すぐに市場で最も人気のある製品になりました。 私たちは製品の品​​質に常に細心の注意を払っており、お客様に認められ、継続的に再購入されています。

近年、世界の航空宇宙産業は目覚ましい成果を上げており、これをCNCM加工技術の重要なサポートと切り離すことはできません。 CNCM技術は効率的かつ高精度な加工方法として航空宇宙分野での利用が拡大しており、航空宇宙機器の性能向上を強力に保証します。


国際市場調査機関によると、世界の航空宇宙市場規模は今後10年間安定した成長を維持し、2028年までに約2,000億ドルに達すると予想されています。 中国でも航空宇宙市場規模は拡大を続けており、2026年までに約2,500億元に達すると予想されている。 これに関連して、航空宇宙産業における CNCM 加工技術の応用は特に重要です。


航空宇宙分野の CNC 加工技術は、航空機エンジン、タービンブレード、航空機構造部品などの正確で精密な複雑な部品を製造できると理解されています。 航空宇宙船の安全性と性能を確保するには、これらのコンポーネントは高い精度と安定性を備えている必要があります。 関連データによると、世界の航空宇宙部品市場は2026年までに約120億ドルに達すると予想されています。


また、CNC加工技術の高効率化は航空宇宙分野でも広く活用されています。 航空機やロケットなどの大型航空宇宙船の組立工程において、CNC加工技術は迅速かつ大量生産を実現し、生産効率を向上させることができます。 統計によると、世界の航空宇宙アセンブリ市場規模は、2026 年までに約 600 億ドルに達すると予想されています。


素材面では航空宇宙分野におけるCNC加工技術の親和性が存分に反映されています。 航空宇宙分野では、炭素繊維複合材料やチタン合金などの新材料の応用が増える中、CNC 加工技術はこれらの材料の効率的な加工を実現し、部品の性能と品質を確保します。 統計によると、世界の航空宇宙材料市場規模は2026年までに約350億ドルに達すると予想されています。


CNC 加工技術は航空宇宙分野のカスタマイズ部品の製造もサポートしていることは注目に値します。 これは、特殊なシナリオにおける航空宇宙船の製造にとって非常に重要です。 統計によると、世界の航空宇宙用カスタムパーツ市場規模は2026年までに約25億ドルに達すると予想されています。


要約すると、航空宇宙産業における CNCM 加工技術の応用は、航空宇宙機器の性能向上を強力に保証します。 中国の航空宇宙産業の急速な発展を考えると、CNC 加工技術の重要性は自明です。 航空宇宙市場の継続的な拡大に伴い、航空宇宙産業における CNC 加工技術の応用の可能性はさらに広がるでしょう。 私たちは、CNC 加工技術が航空宇宙産業の繁栄に今後も貢献すると信じる理由があります。

機械加工の分野では、CNC 加工の加工方法と工程の分割後、これらの加工方法と加工順序を合理的に配置することが加工ルートの主な内容です。

一般に、機械部品の CNC 加工には次のものが含まれます。
切断、熱処理、表面処理、洗浄、検査などの付帯工程を行っております。

これらのプロセスの順序は、部品の品質、生産効率、コストに直接影響します。

したがって、CNC加工ルートを設計するときは、切断、熱処理、補助プロセスの順序を合理的に配置し、それらの間の接続の問題を解決する必要があります。


CNC 加工ルートを開発する場合は、上記の基本手順に加えて、材料の選択、治具の設計、装置の選択などの要素を考慮する必要があります。

材料の選択は部品の最終性能に直接関係しており、材料が異なれば切断パラメータの要件も異なります。

治具の設計は、加工プロセスにおける部品の安定性と精度に影響を与えます。

設備選定では、製品の特性に応じて、生産ニーズに適した工作機械の種類を決定する必要があります。




CNC加工工程のルートを手配する前に何をしなければなりませんか?

1、精密機械部品の加工方法は表面の特性に応じて決定する必要があります。

各種加工法の特性を熟知し、加工経済性や面粗度を把握した上で、加工品質、生産効率、経済性を確保できる方法を選択します。


2、大まかな基準と細かい基準の選択の原則に従って、適切な図面の位置基準を選択し、各プロセスの位置基準を合理的に決定します。


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部品の機械加工ルートを開発する際には、部品の分析に基づいて部品の粗、中仕上げ、仕上げの段階に分ける必要があります。
プロセスの集中と分散の程度を決定し、表面の処理順序を合理的に配置します。

複雑な部品の場合は、最初にいくつかの処理方式を検討し、比較分析した後に最も合理的な処理方式を選択できます。


4、各工程の加工代と加工サイズと公差を決定します。


5、工作機械と作業者、クリップ、数量、切削工具を選択します。

機械設備の選択は、加工の品質を確保するだけでなく、経済的かつ合理的でなければなりません。

量産の条件では、一般的には汎用の工作機械や専用の治具を使用する必要があります。


6、各主要工程の技術要件と検査方法を決定します。

各工程の切削量と時間割当ての決定は、通常、単一の小ロット生産プラントのオペレーターによって決定されます。

通常、加工プロセスカードには指定されません。

しかし、中ロットや量産工場では、生産の合理性やリズムのバランスを確保するために、カット量を指定する必要があり、勝手に変更してはなりません。



CNC加工プロセスの配置

最初は荒くて、その後は細かくなります


荒旋削→中精密旋削→微旋削の順で加工精度が徐々に向上します。 荒旋盤はワーク表面の取り代の大部分を短時間で除去できるため、切り代の除去率が向上し、取り代の均一性の要求にも応えます。 荒旋削後の残量が仕上げ要件を満たさない場合は、仕上げ用の中仕上げ車を手配する必要があります。 精密な自動車は、加工精度を確保するために、図面サイズに従って部品の輪郭を確実に切断する必要があります。


最初に近づいてから遠くへ


通常、ツールの移動距離を短縮し、空移動時間を短縮するために、ツールに近い部品を最初に加工し、次にツールから遠い部品を加工します。 旋削加工においては、ブランクまたは半製品の剛性を維持し、切削条件を改善することが有益です。


内部と外部の交差の原則


内面（内部キャビティ）と外面の両方を加工する部品の場合、加工順序としては、まず内外面を荒加工し、その後内外面を仕上げ加工します。 加工後に他の表面 (内面または外面) を加工した後、部品の表面 (外面または内面) の一部であってはなりません。


基本第一原則


仕上げの基準となる表面を優先してください。 これは、位置決め基準の表面が正確であればあるほど、クランプ誤差が小さくなるためです。 例えば、軸部品を加工する場合、通常、最初に中心穴を加工し、その後、中心穴を精度基準にして外周面や端面を加工します。


1つ目と2つ目の原理


ブランクの主面にある最新の欠陥を早期に発見するために、部品の主作業面とアセンブリベース面を最初に処理する必要があります。 最終仕上げの前に、二次面を主機械加工面上にある程度まで散在させて配置することができます。


ホール前のフェースの原理


ボックス部やブラケット部は平面外形サイズが大きいため、平面を先に加工してから穴等のサイズを加工するのが一般的です。 この処理シーケンスの配置は、一方では処理面の位置決めを伴うため、安定性と信頼性が高くなります。一方で、加工面上での穴の加工が容易で、特に穴あけ加工の際に穴の軸がずれにくく、穴の加工精度を向上させることができます。


結論

部品の機械加工プロセスを開発する場合、部品の生産種類に応じて、適切な加工方法、工作機械設備、クランプ測定ツール、ブランク、作業者の技術的要件を選択する必要があります。

CNC 金属加工は、複数の業界で他の製造技術を置き換えています。 医療分野はミスが少ない分野と考えられており、医療部品の製造にも同じルールが適用されます。この分野では人の命がかかっており、小さなミスでも重大な健康上の問題や死につながる可能性があるためです。 したがって、機械工が医療部品を製造するために使用する機械加工技術は、厳しい公差と高精度の測定をサポートする必要があります。


CNC 金属加工は、詳細かつ正確な結果を大量生産できるため人気が高まっており、業界で CNC マシンを使用する生産者の数が増加しています。



CNC 加工は、事前にプログラムされたコンピュータ ソフトウェアによって工具の動きが制御される製造方法です。 すべての医療製品は、CNC フライス加工と旋削加工を利用して正確かつ迅速に製造できます。 医療業界における CNC 加工需要の主な利点を見てみましょう：


固定ツールなし


CNC 加工は、たとえ使い捨て製品であっても、迅速な納期と最小限の投資で小ロット生産ができるという点で比類のないものです。 医療業界の部品は、多くの場合、迅速かつ少量で製造する必要があります。 同時に、CNC 金属加工では専用工具を使用せずに部品を製造できるため、製造プロセスを延長できますが、工具を使用しなくても優れた品質と精度を実現できます。


数量制限なし


デジタル CAD (コンピューター支援設計) ファイルを作成した後、ボタンを押すだけで、そのファイルから切断プログラムを簡単に構築できます。 コーディング アプリケーションは、単一の部品または任意の数の部品を最高の精度と精度で製造できます。 これは、高度に専門化された医療機器、器具、機器、補綴物、その他の医療製品や外科製品など、使い捨てまたは使い捨てのカスタム部品を作成する場合に大きな利点となります。 他の手順では、必要な原材料を入手するために最小注文サイズが必要となるため、特定のプロジェクトが現実的ではなくなりますが、CNC 加工では最小注文サイズは必要ありません。


高い耐性


多くの医療タイプの機器は大きな許容範囲を必要としますが、CNC マシンを使用すると、これを簡単に達成できます。 通常、表面仕上げは非常に良好で、後処理が最小限で済むため、時間と費用が節約されますが、これは最も重要な考慮事項ではありません。 一般に、医療用品や医療機器について覚えておくべき最も重要なことは、それらがその目的に適合している必要があり、基準からの逸脱は悲惨な結果を招く可能性があるということです。


高速マシン


CNC マシンはより高速で、24 時間 365 日稼働できます。 定期的なメンテナンスを除けば、メーカーが機器の使用を停止するのは修理とアップグレードのときだけです。


デジタル CAD ファイルは軽量で柔軟です


製品設計者、医療専門家、製造専門家は、デジタル プログラムをある場所から別の場所に迅速かつ簡単に転送できます。 このテクノロジーにより、CNC 加工機能が大幅に向上し、地理的な場所に関係なく、いつでもどこでも必要なときに、高品質の特殊医療機器および機器ソリューションを生産できます。 CNC 加工のこの機能は、特に時間が重要な医療環境では非常に便利です。



CNC 加工は医療業界をどのように変えるのか

CNC 加工は、医療機器や医療機器の設計、製造、カスタマイズ、使用方法に革命をもたらしました。 CNC 加工の精度、カスタマイズ、スピードは患者ケアを変革し、個別化された治療を可能にし、手術結果を向上させます。


この技術は、補綴物、機器、治療法における画期的なイノベーションへの道を切り開き、医療の多くの分野で進歩を推進します。


CNC 加工は医療分野に次のような多くの利点をもたらします。：


精度と精度


CNC工作機械の動作精度は非常に高いです。 このレベルの精度は、低侵襲手術で使用される手術器具、インプラント、マイクロデバイスの製造に不可欠です。 CNC 加工によってもたらされる精度と一貫性により、医療処置中のパフォーマンスが向上し、合併症のリスクが軽減されます。


これは、非常に高度で信頼性の高い器具を使用して繊細な作業を行う外科医にとって特に重要です。 メスのハンドルからロボット手術助手に至るまで、CNC 加工は精度と患者の安全性を向上させる高品質のツールを提供します。


カスタマイズとパーソナライゼーション


CNC 加工により、患者固有の解剖学的構造に基づいてパーソナライズされた医療部品や医療機器を作成できます。 この機能により、パーソナライズされた整形外科用インプラント、義歯、補聴器、その他のデバイスを作成することが可能になります。


3D スキャンや MRI 画像などの患者固有のデータを使用して、CNC マシンは患者の体に完璧にフィットするアイテムを正確に作成できます。 これにより、快適さ、機能性、治療効果が向上し、患者の回復が促進されます。


複雑な形状と構造


CNC 機械加工では、他の製造方法では実現が困難な複雑な形状や複雑な内部構造を作り出すことができます。 内部の空洞、チャネル、繊細な形状を正確に彫刻できる能力は、インプラント、マイクロデバイス、手術器具を製造する場合に特に価値があります。


ラピッドプロトタイピング


プロトタイピングにより、医療エンジニアやデザイナーは部品やデバイスの機能モデルを作成し、生産を開始する前に設計、組み立て、機能を評価できるようになります。 コンピュータ支援設計 (CAD) ソフトウェアと CNC 工作機械を組み合わせることで、デジタル設計を物理的なプロトタイプに迅速に変換できます。


これにより、設計の反復的な改善が可能になり、医療機器がリリース前に徹底的にテストされ、最適化されるようになります。 進化する分野では、ラピッドプロトタイピングはイノベーションを強化し、新しい医療の進歩をより早く市場に投入するのに役立ちます。


プロセスの最適化


CNC 加工と自動化や人工知能 (AI) などの先進技術を統合することで、エラーが最小限に抑えられ、品質管理プロセスの自動化が可能になります。 これにより、効率が向上し、生産時間が短縮され、製品の品質が向上し、そのすべてが患者の転帰の改善に貢献します。


さらに、自動化された CNC システムは、作業間の人間と機械の相互作用を最小限に抑えながら継続的に動作できます。 一部の CNC マシンは、多軸加工が可能で、部品のさまざまな表面でタスクを同時に実行できます。


機械を再プログラミングすることで、メーカーはある種類の部品の製造と別の種類の部品の製造を迅速に切り替えることができます。 これにより、変換時間が短縮され、異なる部品を同じマシン上で 1 回のシフトで製造できるようになります。 これらの機能は、生産サイクルを短縮し、ダウンタイムを削減し、全体的な生産量を増加させるのに役立ちます。


柔軟な材料選択


CNC 加工は、金属、プラスチック、複合材料などの幅広い材料に適しています。 この多用途性により、メーカーは生体適合性、耐久性、機能性などの要素を考慮して、特定の医療用途に最適な材料を選択することができます。


経費節約


産業用 CNC マシンは高価な場合がありますが、長期的には大幅なコスト削減の機会を提供します。 CNC 加工により、各部品の専用治具、治具、専用工具が不要になるため、セットアップ時間の短縮、生産の簡素化、製造コストの削減に役立ちます。


この技術は、材料の最適化により無駄とコストも削減します。 インプラントはチタンやプラチナなどの高価な素材で作られることが多いため、これは医療分野では特に重要です。 CNC 加工の効率​​と生産性の向上は、長期的なコスト削減にも貢献します。



CNC加工された医療製品とは何ですか？

医療機器やコンポーネントの重要な性質により、医療業界では高品質で高精度の製品が求められています。 したがって、CNC 加工は医療用途で広く使用されています。 以下では、CNC加工の医療製品とは何なのかを紹介します。


1. 医療用インプラント


整形外科用インプラント: CNC 加工は、股関節や膝の置換品などの整形外科用インプラントの製造に一般的に使用されます。


歯科インプラント: CNC 加工を使用して、正確でカスタマイズされた歯科インプラントを製造します。


2. 医療用電子機器


MRI コンポーネント: 構造、ブラケット、ハウジングなどの磁気共鳴画像法 (MRI) 装置の一部のコンポーネントは、多くの場合 CNC を使用して機械加工されます。


診断機器のエンクロージャ: CNC 加工は、さまざまな医療診断機器のエンクロージャとハウジングの製造に使用され、正確な寸法、耐久性、電子部品との互換性を保証します。



3. 医療手術器具


メスとブレード: CNC 加工は、メスやブレードなどの手術器具の製造に使用されます。


ピンセットとクランプ: ピンセットやクランプなどの複雑なデザインの手術器具は、通常、必要な精度を達成するために CNC 加工されています。



4. 義肢装具


カスタム補綴コンポーネント: CNC 加工を使用して、受入れチャンバーコンポーネント、ジョイント、コネクタなどのカスタム補綴コンポーネントを製造します。


整形外科用ブラケット: 身体のさまざまな部分のサポートと位置合わせを提供する整形外科用ブラケットのコンポーネントは、CNC 機械加工できます。


5. 内視鏡アセンブリ


内視鏡のハウジングと部品: CNC 加工は、ハウジング、コネクタ、構造部品などの内視鏡機器の部品の製造に使用されます。


6. 医療機器の試作


プロトタイピング コンポーネント: CNC 加工は、さまざまな医療機器のラピッド プロトタイピングに広く使用されています。


F
結局のところ、

メートル
医療機器の加工は、高レベルの精度と精度が必要なプロセスです。 したがって、この技術は CNC 加工に非常に適しています。


Honscn 精度

は、外科用器具や器具、医療機器のプロトタイピング用の医療上重要なコンポーネントの信頼できるメーカーです。
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現代の自動車製造業界における軽量化、安全性、装飾性の要件により、自動車プラスチック分野における伝統的な溶接技術の開発が推進されています。 近年、自動車用樹脂部品製造分野では、超音波、摩擦振動、レーザー技術などの様々な先端技術が応用され、国内自動車部品製造業の技術レベルと対応力が大幅に向上しています。自動車内装部品の溶接・溶着工程としては、熱板溶着、レーザー溶着、超音波溶着、規格外超音波溶着機、振動摩擦機など。 が開発されてきました。 このプロセスでは、全体または複雑な構造の溶接を一度で実現でき、金型設計の簡素化と成形コストの削減に基づいて最適な設計要件を達成できます。一般的な内外装トリム部品、高表面品質の大型部品の場合インストルメントパネル、ドアパネル、コラム、グローブボックス、エンジンインテークマニホールド、前後バンパーなどの複雑な構造の場合、内部構造、性能、材料、生産の要件に応じて、対応する溶接技術を選択し、適切な溶接プロセスを採用する必要があります料金。 これらすべてのアプリケーションは、対応する製造プロセスを完了するだけでなく、製品の優れた品質と完璧な形状を保証します。




熱板溶接機：熱板溶接機の設備は、熱板溶接金型の水平または垂直の動きを制御でき、伝達システムは空気圧、油圧駆動、またはサーボモーターによって駆動されます。 熱板溶接技術の利点は、面積制限なく異なるサイズのワークに適用できること、あらゆる溶接面に適用できること、塑性代の補正が可能であること、溶接強度の確保が可能であること、さまざまな材料（材料など）のニーズに応じて溶接手順を調整できることです。溶接温度、溶接時間、冷却時間、入力空気圧、溶接温度、スイッチング時間などの調整）、溶接プロセスにおいて、装置は良好な安定性を維持し、一貫した溶接効果と加工後のワーク高さの精度を保証します。


横型熱板溶接機のもう一つの特徴は、90度回転で洗浄できることです。 熱板溶着機の加工期間は、通常、原点位置（熱板が上下の金型とともに移動しない）、加熱期間（熱板が上下の金型間を移動する）、および熱板の熱に分けられます。熱板が上下の金型を下降して上下のワークの溶着面を溶解）、搬送期間（上下の金型が元の位置に戻り、熱板が退場）、溶着・冷却期間（上金型）上型と下型を接合し、同時にワークを溶着し、冷却して成形）、元の位置に戻ります（上型と下型が分離し、溶着したワークを取り出すことができます）。


初期の自動車産業では、これらの溶接装置は比較的一般的でしたが、部品自体の構造、形状、耐用年数に対する要求が継続的に改善されるにつれて、加工装置に対する要求はますます高くなっています。 また、設備のサイズは溶接部のサイズに制限されるため、設計上は部品のサイズに応じて設備や装置の駆動モードを選択する必要があります。 最も重要なのは部品です。発熱面積が大きく、変形が大きくなります。 さらに、溶接プロセスでは溶接プラスチックの極性と無極性が区別されるため、熱板溶接は超音波溶接やレーザー溶接に徐々に置き換えられています。 中国で溶接に使用される主な部品には、自動車用プラスチック燃料タンク、バッテリー、テールランプ、グローブボックスなどが含まれます。


レーザー溶接: レーザー溶接技術は、今日の医療機器製造業界で広く使用されています。 自動車業界ではエアインレットパイプなどをレーザー溶接しているメーカーは数社しかありません。 新しい溶接技術のため未成熟な部分もありますが、その優れた溶接特性により近い将来広く普及すると考えられています。 その利点は、TPE / TP または TPE 製品を溶接できることです。振動のない条件下では、ナイロン、敏感な電子部品を含むワーク、三次元溶接面を溶接することができ、コストを削減し、廃棄物を削減できます。


溶着工程において、樹脂の溶けが少なく、表面がしっかりと溶着でき、バリや接着剤のはみ出しがありません。 硬質プラスチック部品を接着剤のオーバーフローや振動なしに溶接できることは許可されています。 一般に、溶接面が軟かったり不規則なワークピースは、ワークピースのサイズに関係なく、特にハイテクマイクロ部品の大量生産において均一に溶接できます。 ただし、レーザーの伝導には限界があります。 「準同期」レーザー溶接技術は、走査ミラーを使用し、溶接形状に合わせてレーザー光を10m/sの速度で溶接面に伝達します。 1秒間に溶接面を40回も歩行可能です。 加圧後、溶接面の周囲のプラスチックが溶け、2つのワークが溶接されます。


レーザー溶接は固体Nd-YAG方式（レーザー光を結晶から発生させる）とダイオード方式（高出力ダイオードレーザー）に大別され、CADデータプログラミングが可能です。 すべての材料は本体材料とレーザー溶接できますが、その中でアクリロニトリル ブタジエン スチレンは他の材料とのレーザー溶接に最も適しており、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレンは独自の本体材料とのみ溶接でき、その他の材料はレーザー溶接に一般的に適用できます。 fqj