Honscn se centra en servicios profesionales de mecanizado CNC desde 2003.
Guía para comprar piezas de eje de pasadores en HONSCN
Las piezas del eje de pasadores son el tipo de producto que combina tecnología avanzada y el esfuerzo incansable de las personas. Honscn Co., Ltd se enorgullece de ser su único proveedor. Al elegir materias primas excelentes y usar tecnología avanzada, hacemos que el producto sea de rendimiento estable y propiedad duradera. Se emplea personal profesional y experimentado para ser responsable de la inspección de calidad del producto. Está probado para ser de larga vida útil y garantía de calidad.
A medida que las redes sociales se han convertido en una valiosa plataforma para el marketing, HONSCN presta cada vez más atención a la construcción de reputación en línea. Al dar la máxima prioridad al control de calidad, creamos productos con un rendimiento más estable y reducimos en gran medida la tasa de reparación. Los productos son bien recibidos por los clientes que también son usuarios activos en las redes sociales. Sus comentarios positivos ayudan a nuestros productos a difundirse por Internet.
Brindamos una amplia gama de servicios al cliente para la compra de piezas de eje de pasadores y productos similares en Honscn, como soporte técnico y asistencia con especificaciones. Nos destacamos como líder en soporte total al cliente.
Shenzhen Honscn es un fabricante profesional de piezas para máquinas CNC, piezas para tornos automáticos y tornillos. Ofrecemos servicios OEM y ODM para cualquier producto relacionado. Contamos con un equipo profesional de diseño e ingeniería, así como un equipo de control de calidad especializado. Nuestros departamentos de ventas, documentación y logística pueden gestionar la documentación necesaria para diversos métodos de pago y diferentes modalidades de transporte.
• Podemos realizar los planos oficiales según la solicitud del cliente, o bien el cliente nos proporcionará sus propios planos para que podamos cotizar el precio y realizar muestras para su aprobación.
Tras recibir las muestras, los clientes realizarán pruebas de material, tamaño y tolerancia. Si necesitan modificar el tamaño o el material, podemos enviarles una segunda muestra para su aprobación. Una vez que el cliente apruebe las muestras, confirmaremos el pedido grande.
Mientras tanto, lo probaremos antes de enviar las muestras. Todas las pruebas se realizan siguiendo estrictamente los estándares de la industria.
• Si la muestra es correcta, el cliente deberá proporcionarnos el Certificado de Prueba de Fábrica de este producto, conforme a las normas de la UE (como CE, RoHS y REACH), antes de realizar el pedido. Todos nuestros productos cumplen con las certificaciones europeas (CE, RoHS, REACH, etc.) y cuentan con la documentación estándar para que el cliente la verifique.
• Comenzamos a preparar los materiales del pedido cuando el cliente confirma todos los detalles, como el material, el tamaño, la tolerancia, el acabado de la superficie y otros detalles de la muestra final.
Una vez que el cliente nos proporciona los detalles del embalaje (cantidad, etiqueta, marca de envío, etc.), comenzamos la producción en masa. Cuando todos los productos están terminados, enviamos fotos al cliente para su aprobación. Garantizamos que el embalaje es el mismo que el solicitado por el cliente y que los productos en masa son idénticos a las muestras finales. Las siguientes fotos del envío muestran que nuestra empresa ha superado la inspección de terceros al 100%.
Tras recibir el pedido completo, el cliente lo puso inmediatamente en el mercado y se convirtió rápidamente en el producto más popular, tanto en el mercado tradicional como en el de fijaciones profesionales de alta gama y en las ventas online de Amazon. Siempre prestamos mucha atención a la calidad de nuestros productos, lo cual es reconocido por los clientes, quienes vuelven a comprar con frecuencia.
Actualmente, muchas industrias de piezas de precisión utilizan la producción mediante mecanizado CNC, pero una vez finalizado el mecanizado CNC, la superficie de muchos productos sigue siendo relativamente rugosa; en este caso, es necesario realizar un tratamiento de acabado superficial secundario.
En primer lugar, el tratamiento superficial no es adecuado para todos los productos mecanizados por CNC. Algunos productos se pueden usar directamente después del procesamiento, mientras que otros requieren pulido manual, galvanoplastia, oxidación, grabado con radio, serigrafía, pulverización de polvo y otros procesos especiales. A continuación, se presentan algunos aspectos que debe conocer sobre el tratamiento superficial.
1, Mejorar la precisión del producto : Tras finalizar el procesamiento, algunos productos presentan una superficie rugosa y generan tensiones residuales importantes, lo que reduce su precisión y afecta la exactitud del ajuste entre las piezas. En estos casos, es necesario un tratamiento superficial del producto.
2, Proporcionar resistencia al desgaste del producto ; si las piezas se utilizan habitualmente en escenarios donde interactúan con otras piezas, el uso prolongado aumentará el desgaste de las piezas, lo que también requiere el procesamiento de la superficie del producto para extender la vida útil de las piezas.
3, Mejora la resistencia a la corrosión del producto . Las piezas utilizadas durante mucho tiempo en entornos altamente corrosivos requieren un tratamiento superficial especial, que incluye pulido y pulverización de materiales anticorrosivos. Mejora la resistencia a la corrosión y prolonga la vida útil del producto.
Los tres puntos anteriores son los requisitos previos para el procesamiento de superficies después del mecanizado CNC de piezas de precisión, y a continuación se presentarán varios métodos de tratamiento de superficies.
¿Qué es la galvanoplastia? ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?
01. ¿Qué es la galvanoplastia?
La galvanoplastia se refiere a la tecnología de ingeniería de superficies para obtener una película metálica sólida en la superficie del sustrato mediante electrólisis en una solución salina que contiene el grupo metalizado, con el grupo metalizado como cátodo y el grupo metalizado u otro conductor inerte como ánodo bajo la acción de corriente continua.
02. ¿Por qué la galvanoplastia?
El objetivo del recubrimiento electrolítico es mejorar el aspecto del material, a la vez que se le confiere a su superficie diversas propiedades físicas y químicas , como resistencia a la corrosión, propiedades decorativas, resistencia al desgaste, capacidad de soldadura fuerte y propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas.
03. ¿Cuáles son los tipos y aplicaciones de la galvanoplastia?
1, galvanizado
La capa galvanizada es de alta pureza y constituye un recubrimiento anódico. La capa de zinc desempeña una función protectora mecánica y electroquímica sobre la matriz de acero.
Por lo tanto, la capa galvanizada se utiliza ampliamente en maquinaria, ferretería, electrónica, instrumentos, industria ligera y otros ámbitos, siendo uno de los tipos de recubrimiento más utilizados.
2. Recubrimiento de cobre
El recubrimiento de cobre es un recubrimiento polar catódico, que solo ofrece protección mecánica sobre el metal base. Generalmente, la capa de cobre no se utiliza como recubrimiento decorativo protector por sí sola, sino como capa inferior o intermedia para mejorar la adherencia entre el recubrimiento superficial y el metal base.
En el campo de la electrónica, como por ejemplo el recubrimiento de cobre mediante orificios pasantes en placas de circuitos impresos, así como en la tecnología de hardware, la artesanía, la decoración de muebles y otros campos.
3. Niquelado
El recubrimiento de níquel es una capa protectora de polaridad negativa que solo ofrece protección mecánica sobre el metal base. Además de su uso directo en algunos dispositivos médicos y carcasas de baterías, el recubrimiento de níquel se utiliza frecuentemente como capa inferior o intermedia, y tiene una amplia aplicación en artículos de uso diario, industria ligera, electrodomésticos, maquinaria y otros sectores.
4. Cromado
La capa cromada es un recubrimiento de polaridad negativa que solo cumple una función de protección mecánica. En el cromado decorativo, la capa inferior suele ser un recubrimiento brillante pulido o electrodepositado.
Ampliamente utilizado en instrumentos, medidores, herramientas de uso diario, electrodomésticos, aeronaves, automóviles, motocicletas, bicicletas y otras piezas expuestas. El cromado funcional incluye cromado duro, cromo poroso, cromo negro, cromo opalino, entre otros.
La capa de cromo duro se utiliza principalmente en diversos calibradores, medidores, herramientas de corte y diferentes tipos de ejes; la capa de cromo para orificios sueltos se utiliza principalmente para fallas en pistones de cavidades de cilindros; la capa de cromo negro se utiliza en piezas que requieren una superficie mate y resistencia al desgaste, como instrumentos de aviación, instrumentos ópticos, equipos fotográficos, etc. El cromo opalescente se utiliza principalmente en diversas herramientas de medición.
5. Recubrimiento de estaño
En comparación con el sustrato de acero, el estaño es un recubrimiento de polaridad negativa, mientras que, en comparación con el sustrato de cobre, es un recubrimiento anódico. La capa de estaño se utiliza principalmente como capa protectora de placas delgadas en la industria de la lata, y la mayor parte de la piel de hierro maleable se fabrica con estaño. Otro uso importante de los recubrimientos de estaño se encuentra en las industrias electrónica y energética.
6, recubrimiento de aleación
En una solución, dos o más iones metálicos se coprecipitan en el cátodo para formar un recubrimiento fino y uniforme mediante un proceso denominado galvanoplastia de aleación.
El recubrimiento electrolítico de aleaciones es superior al recubrimiento electrolítico de metales individuales en cuanto a densidad cristalina, porosidad, color, dureza, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, conductividad magnética y resistencia a altas temperaturas.
Existen más de 240 tipos de aleaciones para galvanoplastia, pero en la práctica se utilizan menos de 40. Generalmente se dividen en tres categorías: recubrimientos de aleación protectora, recubrimientos de aleación decorativa y recubrimientos de aleación funcional .
Ampliamente utilizado en aviación, industria aeroespacial, navegación, automoción, minería, sector militar, instrumentación, medidores, hardware visual, vajilla, instrumentos musicales y otras industrias.
Además de lo anterior, existen otros tipos de recubrimiento químico, recubrimiento compuesto, recubrimiento no metálico, recubrimiento de oro, recubrimiento de plata, etc.
¿Qué es el pulido?
La superficie de los artículos procesados mediante mecanizado CNC o impresión 3D a veces es rugosa, y los requisitos de acabado superficial de los productos son elevados, por lo que necesitan ser pulidos.
El pulido se refiere al uso de acción mecánica, química o electroquímica para reducir la rugosidad superficial de la pieza de trabajo con el fin de obtener un método de procesamiento de superficie brillante y plana.
El pulido no mejora la precisión dimensional ni geométrica de la pieza, sino que tiene como objetivo obtener una superficie lisa o un brillo de espejo, y a veces elimina el brillo (extinción).
A continuación se describen varios métodos de pulido comunes:
01. Pulido mecánico
El pulido mecánico consiste en cortar y deformar plásticamente la superficie del material para eliminar el pulido convexo y lograr una superficie lisa. El método de pulido generalmente utiliza tiras de piedra de afilar, ruedas de lana, papel de lija, etc., y se realiza principalmente de forma manual . Si se requieren materiales de alta calidad para la superficie, se puede utilizar un método de pulido superfino.
El pulido de superacabado consiste en el uso de herramientas abrasivas especiales, sumergidas en un líquido de pulido que contiene abrasivo, que se presionan firmemente sobre la superficie de la pieza a mecanizar mediante rotación a alta velocidad. Este método se utiliza frecuentemente en moldes para lentes ópticas.
02. Pulido químico
El pulido químico consiste en disolver la parte microscópica que sobresale de la superficie del material en el medio químico, dando preferencia a la parte cóncava, para obtener así una superficie lisa.
La principal ventaja de este método es que no requiere equipos complejos, permite pulir piezas con formas complejas y pulir muchas piezas al mismo tiempo con alta eficiencia.
El principal problema del pulido químico reside en la preparación del líquido de pulido.
03. Pulido electrolítico
El principio básico del pulido electrolítico es el mismo que el del pulido químico, es decir, se consigue alisar la superficie disolviendo selectivamente las pequeñas partes que sobresalen de la superficie del material.
En comparación con el pulido químico, se puede eliminar el efecto de la reacción catódica y el resultado es mejor.
04. Pulido ultrasónico
La pieza de trabajo se introduce en la suspensión abrasiva y se coloca en el campo ultrasónico, donde el abrasivo se desgasta y pule sobre la superficie de la pieza de trabajo mediante la oscilación de la onda ultrasónica.
La fuerza macroscópica aplicada durante el procesamiento ultrasónico es pequeña y no provoca deformación de la pieza, pero la producción e instalación de las herramientas resulta más difícil.
05. Pulido con fluidos
El pulido con fluidos se basa en un líquido que fluye a alta velocidad y en las partículas abrasivas que transporta para lavar la superficie de la pieza de trabajo y lograr así el objetivo del pulido.
Los métodos más comunes son: el procesamiento con chorro abrasivo, el procesamiento con chorro líquido, el rectificado hidrodinámico , entre otros. El rectificado hidrodinámico se realiza mediante presión hidráulica, lo que permite que el medio líquido que transporta las partículas abrasivas fluya a alta velocidad a través de la superficie de la pieza.
El medio está compuesto principalmente de compuestos especiales con buena fluidez a baja presión y mezclado con abrasivos, que pueden ser polvo de carburo de silicio.
06. Pulido por rectificado magnético
El rectificado y pulido magnético consiste en el uso de un abrasivo magnético bajo la acción de un campo magnético para formar un cepillo abrasivo que rectifica la pieza de trabajo.
Este método presenta las ventajas de una alta eficiencia de procesamiento, buena calidad, fácil control de las condiciones de procesamiento y buenas condiciones de trabajo.
Los anteriores son 6 procesos de pulido comunes.
HONSCN Precision es un fabricante profesional de máquinas CNC con 20 años de experiencia. Colaboramos con más de 1000 empresas, contamos con una amplia experiencia tecnológica y un equipo de técnicos altamente cualificados. ¡Consúltenos sobre procesos personalizados! Servicio al cliente
Pasos generales del diseño de piezas de plásticoLas piezas de plástico se diseñan sobre la base del modelado industrial. Primero, vea si existen productos similares como referencia y luego lleve a cabo una descomposición funcional detallada de los productos y piezas para determinar los principales problemas del proceso, como el plegado de piezas, el espesor de la pared, la pendiente de desmoldeo, el tratamiento de transición entre piezas, el tratamiento de conexión y el tratamiento de resistencia de partes.1. Referencia similar
Antes del diseño, primero busque productos similares de la empresa y sus pares, qué problemas y deficiencias han ocurrido en los productos originales y consulte la estructura madura existente para evitar formas estructurales problemáticas.2. Determinar el tratamiento de descuento, transición, conexión y separación de piezas entre piezas. Comprender el estilo de modelado a partir del dibujo de modelado y el dibujo de efectos, cooperar con la descomposición funcional del producto, determinar el número de piezas (los diferentes estados de la superficie se dividen en diferentes partes o debe haber sobretratamiento entre diferentes superficies), determinar el sobretratamiento entre las superficies de las piezas y determinar el modo de conexión y el espacio de ajuste entre las piezas.
3. Determinación de la resistencia de la pieza y la resistencia de la conexiónDetermine el espesor de la pared del cuerpo de la pieza según el tamaño del producto. La resistencia de la pieza en sí está determinada por el espesor de la pared de la pieza de plástico, la forma estructural (la pieza de plástico en forma de placa plana tiene la peor resistencia), el refuerzo y el refuerzo. Al determinar la resistencia individual de las piezas, se debe determinar la resistencia de la conexión entre las piezas. Los métodos para cambiar la fuerza de la conexión incluyen: agregar una columna de tornillo, agregar un tope, agregar una posición de hebilla y agregar hueso de refuerzo contra la parte superior e inferior.4. Determinación de la pendiente de desmolde
La pendiente de desmoldeo se determinará exhaustivamente según el material (el PP, el gel de sílice PE y el caucho se pueden desmoldar a la fuerza), el estado de la superficie (la pendiente de la veta decorativa deberá ser mayor que la de la superficie lisa y la pendiente de la superficie grabada deberá ser mayor que la de la superficie lisa). 0,5 grados mayor que el requerido por la plantilla en la medida de lo posible, para asegurar que la superficie grabada no se dañe y mejorar el rendimiento de los productos), la transparencia o no determina la pendiente de desmolde de las piezas (la pendiente transparente deberá ser mayor ).Tipos de materiales recomendados por diferentes series de productos de la empresaTratamiento superficial de piezas de plástico
Selección del espesor de pared de piezas de plástico Para piezas de plástico, se requiere la uniformidad del espesor de pared, y la pieza de trabajo con espesor de pared desigual tendrá rastros de contracción. Se requiere que la relación entre el refuerzo y el espesor de la pared principal sea inferior a 0,4 y la relación máxima no supere 0,6. Pendiente de desmoldeo de piezas de plástico
En la construcción de dibujos estereoscópicos, donde la apariencia y el ensamblaje se ven afectados, es necesario dibujar la pendiente, y generalmente no se dibuja la pendiente para los refuerzos. La pendiente de desmoldeo de piezas de plástico está determinada por el material, el estado de decoración de la superficie y si el Las piezas son transparentes o no. La pendiente de desmoldeo del plástico duro es mayor que la del plástico blando. Cuanto más alta sea la pieza, más profundo será el agujero y menor será la pendiente. Pendiente de desmoldeo recomendada para diferentes materiales
Valores numéricos de diferente precisión en diferentes rangos de tamaño Precisión dimensional de piezas de plástico Generalmente, la precisión de las piezas de plástico no es alta. En el uso práctico, verificamos principalmente las dimensiones del ensamblaje y marcamos principalmente las dimensiones generales, las dimensiones del ensamblaje y otras dimensiones que deben controlarse en el plano.
En la práctica, consideramos principalmente la consistencia de las dimensiones. Los bordes de las cubiertas superior e inferior deben estar alineados. Precisión económica de diferentes materiales Valores numéricos de diferente precisión en diferentes rangos de tamaño
Rugosidad de la superficie de los plásticos1) La rugosidad de la superficie grabada no se puede marcar. Cuando el acabado de la superficie del plástico sea particularmente alto, encierre en un círculo este rango y marque el estado de la superficie como espejo.2) La superficie de las piezas de plástico es generalmente lisa y brillante, y la rugosidad de la superficie es generalmente de ra2,5 0,2um.
3) La rugosidad de la superficie del plástico depende principalmente de la rugosidad de la superficie de la cavidad del molde. Se requiere que la rugosidad de la superficie del molde sea uno o dos niveles mayor que la de las piezas de plástico. La superficie del molde puede alcanzar ra0,05 mediante pulido ultrasónico y electrolítico. Filete El valor del filete del moldeo por inyección está determinado por el espesor de la pared adyacente, generalmente entre 0,5 y 1,5 veces el espesor de la pared, pero no menos de 0,5 mm.
La posición de la superficie de separación se seleccionará cuidadosamente. Hay un filete en la superficie de separación y la parte del filete deberá estar en el otro lado del troquel. Es difícil de hacer y hay finas líneas en el filete. Sin embargo, se requiere filete cuando se requiere una mano anti-corte. Problema del refuerzo El proceso de moldeo por inyección es similar al proceso de fundición. La falta de uniformidad del espesor de la pared producirá defectos de contracción. Generalmente, el espesor de la pared del refuerzo es 0,4 veces el espesor del cuerpo principal, y el máximo no es más de 0,6 veces. El espacio entre barras es superior a 4T y la altura de las barras es inferior a 3T. En el método para mejorar la resistencia de las piezas, generalmente se refuerza sin aumentar el espesor de la pared.
El refuerzo de la columna de tornillo debe ser al menos 1,0 mm más bajo que la cara del extremo de la columna, y el refuerzo debe ser al menos 1,0 mm más bajo que la superficie parcial o la superficie de separación. Cuando se cruzan varias barras, preste atención a la no -uniformidad del espesor de la pared causada por la intersección. Diseño de refuerzos para piezas plásticas.
Superficie de apoyoEl plástico es fácil de deformar. En términos de posicionamiento, debe clasificarse como el posicionamiento del embrión de lana. En términos de área de posicionamiento, debería ser pequeña. Por ejemplo, el soporte del plano debe cambiarse a pequeños puntos convexos y anillos convexos. Techo oblicuo y posición de fila.
La posición superior inclinada y la fila se mueven en la dirección de separación y perpendicularmente a la dirección de separación. La posición inclinada de la parte superior y de la fila deberá ser perpendicular a la dirección de separación y deberá haber suficiente espacio de movimiento, como se muestra en la siguiente figura: Tratamiento de los problemas del proceso de límite plástico 1) Tratamiento especial del espesor de la pared
Para piezas de trabajo especialmente grandes, como por ejemplo la carcasa de un coche de juguete, el espesor de la pared puede ser relativamente fino utilizando el método de alimentación de pegamento multipunto. La posición del pegamento local de la columna es gruesa, lo cual se trata como se muestra en la siguiente figura. Tratamiento especial del espesor de la pared 2) Tratamiento de pendiente pequeña y superficie vertical
La superficie del troquel tiene alta precisión dimensional, alto acabado superficial, pequeña resistencia al desmoldeo y pequeña pendiente de desmoldeo. Para lograr este propósito, las piezas con una pequeña inclinación de la pieza de trabajo se insertan por separado y las inserciones se procesan mediante corte y rectificado de alambre, como se muestra en la figura siguiente. Para garantizar que la pared lateral sea vertical, la posición de funcionamiento o Se requiere tapa inclinada. Hay una línea de interfaz en la posición de carrera. Para evitar una interfaz obvia, el cableado generalmente se coloca en la unión del filete y la superficie grande. Tratamiento de pendiente pequeña y superficie vertical
Para garantizar que la pared lateral esté vertical, se requiere la posición de carrera o la parte superior inclinada. Hay una línea de interfaz en la posición de carrera. Para evitar una interfaz obvia, el cableado generalmente se coloca en la unión del filete y la superficie grande. Problemas que a menudo deben resolverse para las piezas de plástico 1) Problema de procesamiento de transición
La precisión de las piezas de plástico generalmente no es alta. Debe haber un tratamiento de transición entre partes adyacentes y diferentes superficies de la misma parte. Generalmente se usan ranuras pequeñas para la transición entre diferentes superficies de la misma parte, y se pueden usar ranuras pequeñas y superficies escalonadas altas y bajas entre diferentes partes, como se muestra en la figura.Superficie sobre tratamiento
2) Valor de holgura de las piezas de plástico. Las piezas se ensamblan directamente sin movimiento, generalmente 0,1 mm; la costura es generalmente de 0,15 mm;
La holgura mínima entre piezas sin contacto es de 0,3 mm, generalmente 0,5 mm.3) Las formas y holguras comunes de las piezas de plástico se muestran en la figura. Formas comunes y método de toma de holgura para tope de piezas de plástico.
Los requisitos de ligereza, seguridad y decoración en la industria de fabricación de automóviles moderna impulsan el desarrollo de la tecnología de soldadura tradicional en el campo de los plásticos para automóviles. En los últimos años, con la aplicación de una variedad de tecnologías de alta gama, como la tecnología ultrasónica, de fricción por vibración y láser en el campo de la fabricación de piezas de plástico para automóviles, el nivel técnico y la capacidad de soporte de la industria nacional de fabricación de piezas de automóviles han mejorado considerablemente. En cuanto al proceso de soldadura y soldadura de piezas interiores de automóviles, soldadura con placa caliente, soldadura láser, soldadura ultrasónica, máquina de soldadura ultrasónica no estándar, máquina de fricción por vibración, etc. han sido desarrollados. En el proceso, se puede realizar una sola soldadura general o de estructuras complejas, y se pueden lograr los requisitos de diseño óptimos simplificando el diseño del molde y reduciendo el costo del moldeo. Para piezas de molduras interiores y exteriores típicas, componentes grandes con alta calidad superficial y estructura compleja, como panel de instrumentos, panel de puerta, columna, guantera, colector de admisión del motor, parachoques delantero y trasero, debe seleccionar la tecnología de soldadura correspondiente y adoptar el proceso de soldadura apropiado de acuerdo con los requisitos de estructura interior, rendimiento, materiales y producción. costo. Todas estas aplicaciones no sólo pueden completar el proceso de fabricación correspondiente, sino también garantizar la excelente calidad y la forma perfecta de los productos.
Máquina soldadora de placa caliente: el equipo de la máquina soldadora de placa caliente puede controlar el movimiento horizontal o vertical de la matriz de soldadura de placa caliente, y el sistema de transmisión es accionado por un accionamiento neumático, hidráulico o un servomotor. Las ventajas de la tecnología de soldadura con placa caliente son que se puede aplicar a piezas de trabajo de diferentes tamaños sin limitación de área, aplicable a cualquier superficie de soldadura, permitiendo la compensación de tolerancia plástica, asegurando la resistencia de la soldadura y ajustando los procedimientos de soldadura de acuerdo con las necesidades de diversos materiales (como (como ajustar la temperatura de soldadura, el tiempo de soldadura, el tiempo de enfriamiento, la presión del aire de entrada, la temperatura de soldadura y el tiempo de conmutación, etc.), en el proceso de soldadura, el equipo puede mantener una buena estabilidad, garantizar un efecto de soldadura constante y la precisión de la altura de la pieza de trabajo después del mecanizado.
Otra característica de la máquina soldadora de placa caliente horizontal es que puede girar 90° para su limpieza. El período de procesamiento de la máquina de soldadura con placa caliente generalmente se puede dividir en: posición original (la placa caliente no se mueve con los moldes superior e inferior), período de calentamiento (la placa caliente se mueve entre los moldes superior e inferior, y el calor de la la placa caliente desciende por los moldes superior e inferior para disolver las superficies de soldadura de las piezas de trabajo superior e inferior), período de transferencia (los moldes superior e inferior regresan a su posición original y la placa caliente sale), período de soldadura y enfriamiento (la parte superior y los troqueles inferiores se unen para soldar la pieza de trabajo al mismo tiempo y se enfría para formar), y volver a la posición original (los troqueles superior e inferior se separan y la pieza de trabajo soldada se puede sacar).
En los inicios de la industria automotriz, estos equipos de soldadura eran relativamente comunes, pero con la mejora continua de los requisitos de estructura, forma y vida útil de las piezas mismas, los requisitos para sus equipos de procesamiento son cada vez mayores. Además, debido a que el tamaño del equipo está limitado al tamaño de las piezas soldadas, el equipo y el modo de conducción del equipo deben seleccionarse de acuerdo con el tamaño de las piezas en el diseño. Lo más importante son las piezas. El área de calentamiento es grande y hay una gran deformación. Además, el proceso de soldadura distingue la polaridad y la no polaridad de los plásticos de soldadura, lo que resulta en la sustitución gradual de la soldadura con placa caliente por la soldadura ultrasónica y la soldadura láser. Las principales piezas utilizadas para soldar en China incluyen el tanque de combustible de plástico para automóviles, la batería, la luz trasera, la guantera, etc.
Soldadura láser: la tecnología de soldadura láser se utiliza ampliamente en la industria de fabricación de dispositivos médicos actual. Sólo unos pocos fabricantes en la industria automotriz utilizan tubos de entrada de aire para soldadura láser, etc. Debido a que es una nueva tecnología de soldadura, no está muy madura hasta cierto punto, pero se cree que será ampliamente utilizada en un futuro cercano debido a sus notables características de soldadura. Su ventaja es que puede soldar productos TPE/TP o TPE; Sin vibración, se puede soldar nailon, pieza de trabajo con piezas electrónicas sensibles y superficie de soldadura tridimensional, lo que puede ahorrar costos y reducir los productos de desecho.
En el proceso de soldadura, la resina se derrite menos, la superficie se puede soldar herméticamente y no hay rebabas ni desbordamiento de pegamento. Se permite que las piezas de plástico rígido se puedan soldar sin desbordamiento de pegamento ni vibración. Generalmente, las piezas de trabajo con superficies de soldadura suaves o irregulares se pueden soldar uniformemente independientemente del tamaño de las piezas de trabajo, especialmente para la producción a gran escala de micropiezas de alta tecnología. Sin embargo, la conducción láser es limitada. La tecnología de soldadura láser "cuasi síncrona" utiliza un espejo de escaneo para transmitir el rayo láser a la superficie de soldadura a una velocidad de 10 m/s según la forma de la soldadura. Puede caminar sobre la superficie de soldadura hasta 40 veces en 1 segundo. El plástico alrededor de la superficie de soldadura se funde y las dos piezas se sueldan después de la presurización.
La soldadura láser se puede dividir a grandes rasgos en: sistema Nd-YAG sólido (el rayo láser se genera mediante cristal) y sistema de diodos (láser de diodo de alta potencia), programación de datos CAD. Todos los materiales se pueden soldar con láser con materiales del cuerpo, entre los cuales el acrilonitrilo butadieno estireno es el más adecuado para la soldadura por láser con otros materiales, el nailon, el polipropileno y el polietileno solo se pueden soldar con sus propios materiales del cuerpo, y otros materiales tienen aplicabilidad general para la soldadura por láser. fqj