Honscn se concentre sur les services d'usinage CNC professionnels depuis 2003.
Guide pour acheter des pièces d'arbre à broches en HONSCN
Les pièces d'arbre à broches sont le genre de produit combinant une technologie de pointe et les efforts inlassables des personnes. Honscn Co., Ltd est fier d'être son seul fournisseur. En choisissant d'excellentes matières premières et en utilisant une technologie de pointe, nous faisons du produit une performance stable et une propriété durable. Un personnel professionnel et expérimenté est employé pour être responsable de l'inspection de la qualité du produit. Il est testé pour une longue durée de vie et une garantie de qualité.
Alors que les médias sociaux sont devenus une plateforme précieuse pour le marketing, HONSCN accorde une attention croissante à la construction de sa réputation en ligne. En donnant la priorité absolue au contrôle de qualité, nous créons des produits avec une performance plus stable et réduisons considérablement le taux de réparation. Les produits sont bien reçus par les clients qui sont également des utilisateurs actifs dans les médias sociaux. Leurs commentaires positifs aident nos produits à se répandre sur Internet.
Nous fournissons une large gamme de services client pour l'achat de pièces d'arbre de goupilles et de produits similaires chez Honscn, tels qu'un support technique et une assistance aux spécifications. Nous nous démarquons en tant que chef de file en matière de soutien total à la clientèle.
Shenzhen Honscn est un fabricant professionnel de pièces de machines CNC, de pièces de machines de tour automatique et de fixations à vis. Nous offrons un service OEM et ODM avec tous les produits connexes pour les clients. Nous avons une équipe professionnelle de conception de produits et d'ingénieurs, ainsi qu'une équipe professionnelle de contrôle qualité, nos services de vente, de documentation et de logistique peuvent répondre aux exigences de présentation des documents sous diverses méthodes de paiement et différents modes de transport.
• Nous pouvons réaliser des dessins officiels en fonction de la demande du client, ou le client nous fournira ses dessins pour que nous puissions indiquer le prix et faire des échantillons pour approbation.
• Après avoir reçu les échantillons, les clients effectueront un test du matériau, de la taille et de la tolérance. Si le client doit modifier la taille ou le matériau, nous pouvons organiser un deuxième échantillon pour approbation. Jusqu'à ce que le client approuve les échantillons, nous confirmerons les commandes importantes
En attendant, nous le testerons avant d'expédier des échantillons. Et tous les tests sont strictement effectués selon les normes industrielles.
• S'il est confirmé que l'échantillon est correct, le client a besoin que nous fournissions le certificat de test d'usine de ce produit conforme aux normes européennes, telles que CE, RoHS, REACH avant de passer commande. Tous nos produits sont conformes à toutes les certifications européennes, telles que CE, RoHS, REACH, etc., et tous ont préparé des documents standard pour les clients vérifiant
• Nous commençons à préparer les matériaux de commande lorsque le client confirme tous les détails tels que le matériau, la taille, la tolérance, la finition de surface et d'autres détails de l'échantillon final.
Après le colis tel que la quantité, l'étiquette, la marque d'expédition, etc. sont fournis par le client, nous commençons à organiser la production de masse. Une fois toutes les marchandises terminées, envoyez des photos au client pour approbation. Nous promettons que le colis est le même que celui demandé par le client, les produits de masse sont exactement les mêmes que les échantillons finaux. Les photos suivantes de l'expédition, le taux de réussite de l'inspection tierce de notre société est de 100 %.
• Après avoir reçu l'expédition de la totalité de la commande, le client l'a immédiatement mise sur le marché et est rapidement devenu le produit le plus populaire du marché, que ce soit sur le marché traditionnel, sur le marché des fixations professionnelles haut de gamme ou sur les ventes en ligne sur Amazon. Nous accordons toujours une grande attention à la qualité de nos produits, qui est reconnue par les clients et rachetée en permanence.
Désormais, de nombreuses industries de pièces de précision utiliseront la production par usinage CNC, mais une fois l'usinage CNC terminé, la surface de nombreux produits est encore relativement rugueuse, cette fois vous devez effectuer un traitement de finition de surface secondaire.
Tout d'abord, le traitement de surface ne convient pas à tous les produits de traitement CNC, certains produits peuvent être directement utilisés après le traitement, et certains doivent être polis à la main, galvanoplastie, oxydation, sculpture au radium, sérigraphie, pulvérisation de poudre et autres processus spéciaux. Voici quelques choses que vous devez savoir sur le traitement de surface.
1, améliorer la précision du produit ; Une fois le traitement du produit terminé, certains produits ont une surface rugueuse et laissent une contrainte résiduelle importante, ce qui réduira la précision du produit et affectera la précision de la correspondance entre les pièces. Dans ce cas, un traitement de surface du produit est nécessaire.
2, assurer la résistance à l'usure du produit ; Si les pièces utilisées habituellement interagissent avec d'autres pièces, une utilisation à long terme augmentera l'usure des pièces, ce qui nécessite également un traitement de la surface du produit pour prolonger la durée de vie des pièces.
3, améliorer la résistance à la corrosion du produit ; Les pièces utilisées longtemps dans des endroits très corrosifs nécessitent un traitement de surface particulier, nécessitant un polissage et une pulvérisation de matériaux anticorrosion. Améliorer la résistance à la corrosion et la durée de vie du produit.
Les trois points ci-dessus sont les conditions préalables au traitement de surface après le traitement de pièces de précision CNC, et plusieurs méthodes de traitement de surface seront présentées ci-dessous.
Qu’est-ce que la galvanoplastie ? Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?
01. Qu’est-ce que la galvanoplastie ?
La galvanoplastie fait référence à la technologie d'ingénierie de surface consistant à obtenir un film métallique solide sur la surface du substrat par électrolyse dans une solution saline contenant le groupe métallisé, avec le groupe métallisé comme cathode et le groupe métallisé ou autre conducteur inerte comme anode sous le action du courant continu.
02. Pourquoi galvanoplastir ?
Le but de la galvanoplastie est de améliorer l'apparence du matériau, tout en conférant à la surface du matériau une variété de propriétés physiques et chimiques , telles que la résistance à la corrosion, la décoration, la résistance à l'usure, le brasage et les propriétés électriques, magnétiques et optiques.
03. Quels sont les types et les applications de la galvanoplastie ?
1, galvanisé
La couche galvanisée est d'une grande pureté et constitue un revêtement anodique. La couche de zinc joue un rôle de protection mécanique et électrochimique sur la matrice en acier.
Par conséquent, la couche galvanisée est largement utilisée dans les machines, le matériel, l’électronique, les instruments, l’industrie légère et d’autres aspects, et constitue l’une des espèces de placage les plus largement utilisées.
2. Placage de cuivre
Le revêtement de cuivre est un revêtement polaire cathodique, qui ne peut jouer qu'un rôle de protection mécanique sur le métal de base. La couche de cuivrage n'est généralement pas utilisée seule comme revêtement décoratif protecteur, mais comme couche inférieure ou intermédiaire du revêtement pour améliorer l'adhérence entre le revêtement de surface et le métal de base.
Dans le domaine de l'électronique, comme le placage de cuivre traversant sur les cartes de circuits imprimés, ainsi que la technologie matérielle, l'artisanat, la décoration de meubles et d'autres domaines.
3. Nickelage
La couche de nickelage est une couche protectrice de polarité négative, qui n’a qu’un effet de protection mécanique sur le métal de base. En plus de l'utilisation directe de certains dispositifs médicaux et coques de batterie, la couche nickelée est souvent utilisée comme couche d'intervalle inférieure ou intermédiaire, largement utilisée dans le matériel quotidien, l'industrie légère, les appareils électroménagers, les machines et d'autres industries.
4. Chromage
La couche chromée est un revêtement à polarité négative, qui ne joue qu'un rôle de protection mécanique. Chromage décoratif, la couche inférieure est généralement un revêtement brillant poli ou électrodéposé.
Largement utilisé dans les instruments, compteurs, matériel quotidien, appareils électroménagers, avions, automobiles, motos, vélos et autres pièces exposées. Le chromage fonctionnel comprend le chromage dur, le chrome poreux, le chrome noir, le chrome opale, etc.
La couche de chrome dur est principalement utilisée pour divers étriers de mesure, jauges, outils de coupe et divers types d'arbres, la couche de chrome à trous libres est principalement utilisée pour la défaillance du piston de la cavité du cylindre ; La couche de chrome noir est utilisée pour les pièces nécessitant une surface mate et une résistance à l'usure, telles que les instruments d'aviation, les instruments optiques, les équipements photographiques, etc. Le chrome opalescent est principalement utilisé dans divers outils de mesure.
5. Étamage
Comparé au substrat en acier, l'étain est un revêtement polaire négatif, tandis que par rapport au substrat en cuivre, il s'agit d'un revêtement anodique. La couche amincissante est principalement utilisée comme couche protectrice de plaque mince dans l'industrie des boîtes de conserve, et la majeure partie de la peau de fonte malléable est constituée d'étamage de plaques de fer. Une autre utilisation majeure des revêtements d’étain concerne les industries de l’électronique et de l’énergie.
6, placage en alliage
Dans une solution, deux ou plusieurs ions métalliques sont co-précipités sur la cathode pour former un processus de revêtement fin et uniforme appelé placage d'alliage.
La galvanoplastie en alliage est supérieure à la galvanoplastie monométallique en termes de densité cristalline, de porosité, de couleur, de dureté, de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de conductivité magnétique, de résistance à l'usure et de résistance aux températures élevées.
Il existe plus de 240 types d’alliages de galvanoplastie, mais moins de 40 types sont réellement utilisés dans la production. Il est généralement divisé en trois catégories: revêtement d'alliage protecteur, revêtement d'alliage décoratif et revêtement d'alliage fonctionnel .
Largement utilisé dans l'aviation, l'aérospatiale, la navigation, l'automobile, les mines, l'armée, les instruments, les compteurs, le matériel visuel, la vaisselle, les instruments de musique et d'autres industries.
En plus de ce qui précède, il existe d'autres placages chimiques, placages composites, placages non métalliques, placages à l'or, placages d'argent, etc.
Qu'est-ce que le polissage ?
La surface des articles traités par usinage CNC ou impression 3D est parfois rugueuse et les exigences de surface des produits sont élevées, ils doivent donc être polis.
Le polissage fait référence à l'utilisation d'une action mécanique, chimique ou électrochimique pour réduire la rugosité de la surface de la pièce afin d'obtenir une méthode de traitement de surface brillante et plane.
Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou la précision géométrique de la pièce, mais dans le but d'obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, et parfois d'éliminer le brillant (extinction).
Plusieurs méthodes de polissage courantes sont décrites ci-dessous:
01. Polissage mécanique
Le polissage mécanique se fait par découpe, déformation plastique de la surface du matériau pour éliminer la méthode de polissage de surface polie convexe et lisse, utilisation générale de bande de pierre à aiguiser, roue en laine, papier de verre, etc. fonctionnement principalement manuel , les exigences de qualité de surface peuvent être utilisées pour une méthode de polissage ultra-fine.
Le polissage de super finition consiste à utiliser des outils de meulage spéciaux, dans le liquide de polissage contenant de l'abrasif, fermement pressés sur la surface de la pièce à usiner, pour une rotation à grande vitesse. Cette méthode est souvent utilisée dans les moules de lentilles optiques.
02. Polissage chimique
Le polissage chimique consiste à dissoudre la partie microscopique saillante de la surface du matériau dans le milieu chimique préférentiellement que la partie concave, de manière à obtenir une surface lisse.
Le principal avantage de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas d’équipement complexe, qu’elle peut polir la pièce de forme complexe et qu’elle peut polir plusieurs pièces en même temps, avec une grande efficacité.
Le problème central du polissage chimique est la préparation du liquide de polissage.
03. Polissage électrolytique
Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire que la surface est lisse en dissolvant sélectivement les petites parties saillantes à la surface du matériau.
Par rapport au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et l'effet est meilleur.
04. Polissage par ultrasons
La pièce est placée dans la suspension abrasive et placée ensemble dans le champ ultrasonique, et l'abrasif est meulé et poli sur la surface de la pièce en s'appuyant sur l'oscillation de l'onde ultrasonique.
La force macroscopique du traitement par ultrasons est faible et ne provoquera pas de déformation de la pièce, mais la production et l'installation des outils sont plus difficiles.
05. Polissage fluide
Le polissage fluide repose sur un liquide qui s'écoule à grande vitesse et sur les particules abrasives qu'il transporte pour laver la surface de la pièce afin d'atteindre l'objectif de polissage.
Les méthodes courantes sont: traitement par jet abrasif, traitement par jet de liquide, meulage hydrodynamique Et ainsi de suite. Le meulage hydrodynamique est entraîné par la pression hydraulique pour faire circuler le milieu liquide transportant des particules abrasives à travers la surface de la pièce à grande vitesse.
Le support est principalement constitué de composés spéciaux ayant un bon écoulement sous basse pression et mélangés à des abrasifs, qui peuvent être de la poudre de carbure de silicium.
06. Polissage par meulage magnétique
Le meulage et le polissage magnétiques consistent à utiliser un abrasif magnétique sous l'action d'un champ magnétique pour former une brosse abrasive, meulant la pièce.
Cette méthode présente les avantages d’une efficacité de traitement élevée, d’une bonne qualité, d’un contrôle facile des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail.
Les 6 processus de polissage ci-dessus sont courants.
HONSCN Precision est un fabricant professionnel d'usinage CNC depuis 20 ans. Coopération avec plus de 1 000 entreprises, accumulation technologique approfondie, équipe de techniciens supérieurs, bienvenue pour consulter un traitement personnalisé ! Service à la clientèle
Étapes générales de la conception de pièces plastiques : la conception des pièces plastiques s'appuie sur une modélisation industrielle. Il convient d'abord de rechercher des produits similaires à titre de référence, puis de procéder à une décomposition fonctionnelle détaillée des produits et des pièces afin d'identifier les principaux problèmes de procédé, tels que le pliage des pièces, l'épaisseur des parois, la pente de démoulage, le traitement de transition entre les pièces, le traitement des assemblages et le traitement de la résistance des pièces. 1. Référence similaire
Avant la conception, il convient d'examiner les produits similaires de l'entreprise et de ses concurrents, d'identifier les problèmes et les défauts des produits d'origine et de se référer à la structure existante pour éviter les problèmes de formes structurelles. 2. Déterminer le traitement des remises, des transitions, des connexions et des jeux entre les pièces. Comprendre le style de modélisation à partir des dessins de modélisation et des dessins d'effets, collaborer à la décomposition fonctionnelle du produit, déterminer le nombre de pièces (différents états de surface sont soit divisés en différentes pièces, soit un surtraitement entre différentes surfaces est nécessaire), déterminer le surtraitement entre les surfaces des pièces et déterminer le mode de connexion et le jeu d'ajustement entre les pièces.
3. Détermination de la résistance des pièces et de la résistance des assemblages. Déterminer l'épaisseur de paroi du corps de la pièce en fonction des dimensions du produit. La résistance de la pièce elle-même est déterminée par l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique, la forme structurelle (une pièce en plastique en forme de plaque plate présente la résistance la plus faible), le raidisseur et le raidisseur. Lors de la détermination de la résistance individuelle des pièces, la résistance des assemblages entre elles doit être déterminée. Les méthodes permettant de modifier la résistance des assemblages comprennent : l'ajout d'une colonne de vis, l'ajout d'une butée, l'ajustement de la position de la boucle et l'ajout d'une barre de renfort en haut et en bas. 4. Détermination de la pente de démoulage.
La pente de démoulage doit être déterminée de manière exhaustive en fonction du matériau (le gel de silice PP, PE et le caoutchouc peuvent être démoulés de force), de l'état de surface (la pente du grain décoratif doit être supérieure à celle de la surface lisse et la pente de la surface gravée doit être supérieure de 0,5 degré à celle requise par le gabarit autant que possible, afin de garantir que la surface gravée ne sera pas endommagée et d'améliorer le rendement des produits), de la transparence ou non détermine la pente de démoulage des pièces (la pente transparente doit être supérieure). Types de matériaux recommandés par différentes séries de produits de l'entreprise Traitement de surface des pièces en plastique
Choix de l'épaisseur de paroi des pièces en plastique. Pour les pièces en plastique, l'uniformité de l'épaisseur de paroi est essentielle, car une pièce présentant une épaisseur inégale présentera des traces de retrait. Le rapport entre l'épaisseur du raidisseur et celle de la paroi principale doit être inférieur à 0,4 et ne pas dépasser 0,6. Pente de démoulage des pièces en plastique.
Lors de la réalisation d'un dessin stéréoscopique, où l'apparence et l'assemblage sont affectés, la pente doit être tracée, ce qui n'est généralement pas le cas pour les raidisseurs. La pente de démoulage des pièces en plastique dépend du matériau, de l'état de décoration de la surface et de la transparence des pièces. La pente de démoulage du plastique dur est plus importante que celle du plastique souple. Plus la pièce est haute, plus le trou est profond et plus la pente est faible. Pente de démoulage recommandée pour différents matériaux.
Valeurs numériques de précision variable selon les dimensions. Précision dimensionnelle des pièces en plastique. En général, la précision des pièces en plastique est faible. En pratique, nous vérifions principalement les dimensions d'assemblage et marquons les dimensions hors-tout, les dimensions d'assemblage et les autres dimensions à contrôler sur le plan.
En pratique, nous prenons principalement en compte la cohérence des dimensions. Les bords des couvercles supérieur et inférieur doivent être alignés. Précision économique des différents matériaux. Valeurs numériques de précision variable selon les dimensions.
Rugosité de surface des plastiques 1) La rugosité de la surface gravée ne peut pas être marquée. Si la finition de surface du plastique est particulièrement élevée, entourez cette plage et indiquez l'état de surface comme miroir. 2) La surface des pièces en plastique est généralement lisse et brillante, et sa rugosité est généralement de ra2,5 ± 0,2 µm.
3) La rugosité de surface du plastique dépend principalement de celle de la cavité du moule. La rugosité de surface du moule doit être supérieure d'un à deux niveaux à celle des pièces en plastique. La surface du moule peut atteindre ra0,05 par polissage ultrasonique et électrolytique. Congé : La valeur du congé en moulage par injection est déterminée par l'épaisseur de la paroi adjacente, généralement comprise entre 0,5 et 1,5 fois l'épaisseur de la paroi, sans être inférieure à 0,5 mm.
La position de la surface de joint doit être soigneusement choisie. Un congé est présent sur la surface de joint, et la partie correspondante doit se trouver de l'autre côté de la matrice. Sa réalisation est complexe et présente des lignes fines au niveau du congé. Cependant, un congé est nécessaire lorsqu'une main anti-coupure est requise. Problème de raidisseur : le procédé de moulage par injection est similaire au procédé de fonderie. Une épaisseur de paroi irrégulière peut entraîner des défauts de retrait. En général, l'épaisseur de paroi du renfort est égale à 0,4 fois l'épaisseur du corps principal, avec un maximum de 0,6 fois. L'espacement entre les barres est supérieur à 4T et leur hauteur inférieure à 3T. Pour améliorer la résistance des pièces, le renforcement est généralement réalisé sans augmentation de l'épaisseur de paroi.
Le renforcement de la colonne à vis doit être au moins 1,0 mm plus bas que la face d'extrémité de la colonne, et le renforcement doit être au moins 1,0 mm plus bas que la surface de la pièce ou la surface de séparation.Lorsque plusieurs barres se croisent, faites attention à la non-uniformité de l'épaisseur de la paroi causée par l'intersection.Conception de raidisseurs pour pièces en plastique
Surface d'appui : le plastique est facilement déformable. Son positionnement doit être comparable à celui d'un embryon de laine. La surface de positionnement doit être réduite. Par exemple, le support du plan doit être transformé en petits points et anneaux convexes. Positionnement oblique du toit et des rangées.
Le plateau incliné et la rangée se déplacent dans le sens de la séparation et perpendiculairement à ce sens. L'inclinaison du plateau et de la rangée doit être perpendiculaire au sens de la séparation et l'espace de mouvement doit être suffisant, comme illustré sur la figure suivante : Traitement des problèmes de limite de plasticité 1) Traitement spécifique de l'épaisseur de paroi
Pour les pièces particulièrement volumineuses, comme les coques de petites voitures, l'épaisseur de paroi peut être relativement fine grâce à l'application de colle multipoint. La zone de colle de la colonne est épaisse, comme illustré ci-dessous. Traitement spécifique de l'épaisseur de paroi : 2) Traitement des surfaces à faible pente et verticales.
La surface de la matrice présente une grande précision dimensionnelle, un excellent état de surface, une faible résistance au démoulage et une faible pente. Pour ce faire, les parties présentant une faible inclinaison sont insérées séparément, puis les inserts sont usinés par usinage au fil et meulage, comme illustré ci-dessous. Pour garantir la verticalité de la paroi latérale, une position de fonctionnement ou un sommet incliné est requis. Une ligne d'interface est présente en position de fonctionnement. Afin d'éviter toute interface visible, le câblage est généralement placé à la jonction du congé et de la grande surface. Traitement des faibles pentes et des surfaces verticales
Pour garantir la verticalité de la paroi latérale, une position de fonctionnement ou un sommet incliné est nécessaire. Une ligne d'interface est présente à cette position. Afin d'éviter toute interface visible, le câblage est généralement placé à la jonction du congé et de la grande surface. Problèmes fréquents à résoudre pour les pièces en plastique : 1) Problème de traitement de transition.
La précision des pièces en plastique est généralement faible. Un traitement de transition entre les pièces adjacentes et les différentes surfaces d'une même pièce est nécessaire. De petites rainures sont généralement utilisées pour la transition entre les différentes surfaces d'une même pièce, et des rainures fines et des surfaces décalées verticalement peuvent être utilisées entre différentes pièces, comme illustré sur la figure. Traitement de surface.
2) Valeur de jeu des pièces en plastiqueLes pièces sont assemblées directement sans mouvement, généralement 0,1 mm ; La couture est généralement de 0,15 mm ;
Le jeu minimum entre les pièces sans contact est de 0,3 mm, généralement de 0,5 mm.3) Les formes courantes et le jeu des pièces en plastique sont indiqués dans la figureFormes courantes et méthode de prise de jeu d'arrêt des pièces en plastique
The requirements of lightweight, safety and decoration in modern automobile manufacturing industry drive the development of traditional welding technology in the field of automobile plastics. In recent years, with the application of a variety of high-end technologies such as ultrasonic, vibration friction and laser technology in the field of automobile plastic parts manufacturing, the technical level and supporting capacity of domestic automobile parts manufacturing industry have been greatly improved.As for the welding and welding process of automotive interior parts, hot plate welding, laser welding, ultrasonic welding, non-standard ultrasonic welding machine, vibration friction machine, etc. have been developed. In the process, one-time overall or complex structure welding can be realized, and the optimal design requirements can be achieved on the basis of simplifying mold design and reducing molding cost.For typical interior and exterior trim parts, large components with high surface quality and complex structure, such as instrument panel, door panel, column, glove box, engine intake manifold, front and rear bumper, must select corresponding welding technology, and adopt appropriate welding process according to the requirements of interior structure, performance, materials and production cost. All these applications can not only complete the corresponding manufacturing process, but also ensure the excellent quality and perfect shape of products.
Hot plate welding machine: the hot plate welding machine equipment can control the horizontal or vertical movement of the hot plate welding die, and the transmission system is driven by pneumatic, hydraulic drive or servo motor. The advantages of hot plate welding technology are that it can be applied to workpieces of different sizes without area limitation, applicable to any welding surface, allowing plastic allowance compensation, ensuring welding strength, and adjusting welding procedures according to the needs of various materials (such as adjusting welding temperature, welding time, cooling time, input air pressure, welding temperature and switching time, etc.), In the welding process, the equipment can maintain good stability, ensure consistent welding effect and accuracy of workpiece height after machining.
Another feature of the horizontal hot plate welding machine is that it can rotate at 90 for cleaning. The processing period of hot plate welding machine can generally be divided into: original position (the hot plate does not move with the upper and lower molds), heating period (the hot plate moves between the upper and lower molds, and the heat of the hot plate moves down the upper and lower molds to dissolve the welding surfaces of the upper and lower workpieces), transfer period (the upper and lower molds return to the original position, and the hot plate exits), welding and cooling period (the upper and lower dies are joined to make the workpiece welded at the same time and cooled for forming), and return to the original position (the upper and lower dies are separated, and the welded workpiece can be taken out).
In the early automobile industry, these welding equipment were relatively common, but with the continuous improvement of the requirements for the structure, shape and service life of the parts themselves, the requirements for their processing equipment are higher and higher. Moreover, because the size of the equipment is limited to the size of the welded parts, the equipment and equipment driving mode should be selected according to the size of the parts in the design. The most important thing is the parts The heating area is large and there is large deformation. In addition, the welding process distinguishes the polarity and non polarity of welding plastics, resulting in the gradual replacement of hot plate welding by ultrasonic welding and laser welding. The main parts used for welding in China include automotive plastic fuel tank, battery, tail lamp, glove box, etc.
Laser welding: laser welding technology is widely used in today's medical device manufacturing industry. Only a few manufacturers in the automotive industry use laser welding air inlet pipe, etc. because it is a new welding technology, it is not very mature to a certain extent, but it is believed that it will be widely used in the near future because of its remarkable welding characteristics. Its advantage is that it can weld TPE / TP Or TPE products; under the condition of no vibration, nylon, workpiece with sensitive electronic parts and three-dimensional welding surface can be welded, which can save cost and reduce waste products.
In the welding process, the resin melts less, the surface can be welded tightly, and there is no flash or glue overflow. It is allowed that rigid plastic parts can be welded without glue overflow and vibration. Generally, workpieces with soft or irregular welding surfaces can be welded evenly regardless of the size of workpieces, especially for large-scale production of high-tech micro parts. However, laser conduction is limited. "Quasi synchronous" laser welding technology uses a scanning mirror to transmit the laser beam to the welding surface at the speed of 10m / s according to the welding shape. It can walk on the welding surface as many as 40 times in 1s. The plastic around the welding surface melts and the two workpieces are welded after pressurization.
Laser welding can be roughly divided into: solid Nd-YAG system (laser beam is generated by crystal) and diodesystem (high power diode laser) , CAD data programming. All materials can be laser welded with body materials, among which acrylonitrile butadiene styrene is most suitable for laser welding with other materials, nylon, polypropylene and polyethylene can only be welded with their own body materials, and other materials have general applicability for laser welding.fqj