Honscn, 2003 yılından beri profesyonel CNC işleme hizmetlerine odaklanmaktadır.
Pim Şaft Parçaları Satın Alma Kılavuzu HONSCN
Pim mil parçaları, ileri teknoloji ile insanların aralıksız çabalarını birleştiren bir üründür. Honscn Co.,Ltd onun tek tedarikçisi olmaktan gurur duymaktadır. Mükemmel hammaddeleri seçerek ve ileri teknolojiyi kullanarak, ürünü istikrarlı performans ve dayanıklı özellik haline getiriyoruz. Ürünün kalite kontrolünden sorumlu olmak üzere profesyonel ve deneyimli personel istihdam edilmektedir. Uzun hizmet ömrü ve kalite garantisi olduğu test edilmiştir.
Sosyal medya pazarlama için değerli bir platform olarak ortaya çıktıkça, HONSCN çevrimiçi itibar oluşturmaya giderek daha fazla önem veriyor. Kalite kontrolüne en yüksek önceliği vererek, daha istikrarlı performansa sahip ürünler yaratıyoruz ve onarım oranını büyük ölçüde azaltıyoruz. Ürünler, sosyal medyada da aktif kullanıcılar olan müşteriler tarafından iyi karşılanmaktadır. Olumlu geri bildirimleri, ürünlerimizin İnternet'te yayılmasına yardımcı olur.
Honscn'de pim mili parçaları ve benzeri ürünlerin satın alınması için teknik destek ve spesifikasyon yardımı gibi geniş bir müşteri hizmetleri yelpazesi sunuyoruz. Toplam müşteri desteğinde lider olarak öne çıkıyoruz.
Shenzhen Honscn, CNC tezgah parçaları, otomatik torna tezgahı parçaları ve vida bağlantı elemanları konusunda profesyonel bir üreticidir. Müşterilerimize ilgili tüm ürünlerde OEM ve ODM hizmeti sunuyoruz. Profesyonel bir ürün tasarım ve mühendislik ekibimizin yanı sıra profesyonel bir kalite kontrol ekibimiz de bulunmaktadır. Satış, dokümantasyon ve lojistik departmanlarımız, çeşitli ödeme yöntemleri ve farklı ulaşım modları altında doküman sunumu gereksinimlerini karşılayabilmektedir.
• Müşterinin isteği doğrultusunda resmi çizimler yapabiliriz veya müşteri bize kendi çizimlerini göndererek fiyat teklifi vermemizi ve onay için numuneler hazırlamamızı sağlayabilir.
• Numuneleri aldıktan sonra, müşteriler malzeme, boyut ve tolerans açısından test yapacaklardır. Müşteri boyut veya malzeme değişikliği isterse, onay için ikinci numuneler gönderebiliriz. Müşteri numuneleri onayladıktan sonra büyük siparişi onaylayacağız.
Bu arada, numuneleri göndermeden önce test edeceğiz. Ve tüm testler, sektör standartlarına göre titizlikle gerçekleştirilecektir.
• Numunenin uygun olduğu onaylandıktan sonra, müşteri sipariş vermeden önce bu ürünün CE, RoHS, REACH gibi AB standartlarına uygunluğunu gösteren Fabrika Test Sertifikasını bize sağlamamızı talep eder. Tüm ürünlerimiz CE, RoHS, REACH vb. tüm Avrupa sertifikalarına uygundur ve müşterilerin kontrol etmesi için standart belgeler hazırlanmıştır.
• Müşteri, malzeme, boyut, tolerans, yüzey işlemi ve nihai numunenin diğer detayları gibi tüm ayrıntıları onayladıktan sonra sipariş malzemelerini hazırlamaya başlıyoruz.
Müşteri tarafından miktar, etiket, sevkiyat işareti vb. gibi paketleme bilgileri sağlandıktan sonra, seri üretime başlıyoruz. Tüm ürünler tamamlandıktan sonra, onay için müşteriye fotoğraflar gönderiyoruz. Paketlemenin müşterinin isteğiyle aynı olacağını ve seri üretilen ürünlerin nihai örneklerle birebir aynı olacağını garanti ediyoruz. Aşağıdaki sevkiyat fotoğraflarında, şirketimizin üçüncü taraf denetiminden geçme oranı %100'dür.
• Siparişin tamamı teslim alındıktan sonra, müşteri ürünü hemen piyasaya sürdü ve geleneksel pazarda, üst düzey profesyonel bağlantı elemanları pazarında veya Amazon'daki çevrimiçi satışlarda kısa sürede en popüler ürün haline geldi. Ürünlerimizin kalitesine her zaman büyük önem veriyoruz ve bu da müşteriler tarafından takdir edilip sürekli olarak yeniden satın alınmalarını sağlıyor.
Günümüzde hassas parça üreten birçok sektörde CNC işleme yöntemi kullanılmaktadır, ancak CNC işleme tamamlandıktan sonra birçok ürünün yüzeyi hala nispeten pürüzlü kalmaktadır; bu durumda ikincil yüzey işleme yapılması gerekmektedir.
Öncelikle, yüzey işlemi tüm CNC işleme ürünleri için uygun değildir; bazı ürünler işlemden sonra doğrudan kullanılabilirken, bazıları elle parlatma, elektrokaplama, oksidasyon, radyum oyma, serigrafi baskı, toz püskürtme ve diğer özel işlemlere ihtiyaç duyar. İşte yüzey işlemi hakkında bilmeniz gereken bazı şeyler.
1, Ürün doğruluğunu iyileştirme ; Ürün işleme tamamlandıktan sonra, bazı ürünlerde pürüzlü bir yüzey oluşur ve büyük miktarda artık gerilim kalır; bu da ürünün doğruluğunu azaltır ve parçalar arasındaki uyumun hassasiyetini etkiler. Bu durumda, ürün yüzey işlemine ihtiyaç duyulur.
2, Ürün aşınma direncini sağlamak ; eğer parçalar genellikle diğer parçalarla etkileşim halinde kullanılıyorsa, uzun süreli kullanım parça aşınmasını artıracaktır; bu da parçaların kullanım ömrünü uzatmak için ürün yüzeyinin işlenmesini gerektirir.
3, Ürünün korozyon direncini artırmak ; yüksek derecede aşındırıcı ortamlarda uzun süre kullanılan parçalar, cilalama ve korozyon önleyici malzemelerin püskürtülmesini gerektiren özel yüzey işlemine ihtiyaç duyar. Ürünün korozyon direncini ve kullanım ömrünü uzatır.
Yukarıdaki üç nokta, CNC hassas parça işleme sonrası yüzey işleme için ön koşullardır ve aşağıda çeşitli yüzey işleme yöntemleri tanıtılacaktır.
Elektrokaplama nedir? Elektrokaplamanın türleri ve uygulama alanları nelerdir?
01. Elektrokaplama nedir?
Elektrokaplama, metal içeren bir tuz çözeltisinde, metalin katot, metalin veya diğer inert bir iletkenin ise anot olarak kullanıldığı ve doğru akımın etkisi altında, alt tabakanın yüzeyinde katı bir metal film elde etme yüzey mühendisliği teknolojisini ifade eder.
02. Neden elektrokaplama?
Elektrokaplamanın amacı , malzemenin görünümünü iyileştirirken, aynı zamanda korozyon direnci, dekoratif özellik, aşınma direnci, lehimleme ve elektriksel, manyetik, optik özellikler gibi çeşitli fiziksel ve kimyasal özellikler kazandırmaktır .
03. Elektrokaplamanın türleri ve uygulama alanları nelerdir?
1, galvanizli
Galvaniz tabakası yüksek saflıktadır ve anotik bir kaplamadır. Çinko tabakası, çelik matris üzerinde mekanik ve elektrokimyasal koruyucu bir rol oynar.
Bu nedenle, galvanizli kaplama, makine, donanım, elektronik, aletler, hafif sanayi ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmakta olup, en yaygın kullanılan kaplama türlerinden biridir.
2. Bakır kaplama
Bakır kaplama, yalnızca ana metal üzerinde mekanik koruma görevi görebilen katot polar bir kaplamadır. Bakır kaplama tabakası genellikle tek başına koruyucu dekoratif bir kaplama olarak değil, yüzey kaplaması ile ana metal arasındaki yapışmayı iyileştirmek için kaplamanın alt veya orta katmanı olarak kullanılır.
Elektronik alanında, örneğin baskılı devre kartlarında delikli bakır kaplama gibi uygulamaların yanı sıra donanım teknolojisi, el sanatları, mobilya dekorasyonu ve diğer alanlarda da kullanılmaktadır.
3. Nikel kaplama
Nikel kaplama tabakası, yalnızca temel metal üzerinde mekanik koruma etkisi olan negatif kutuplu bir koruyucu tabakadır. Bazı tıbbi cihazlar ve pil gövdelerinde doğrudan kullanımının yanı sıra, nikel kaplama tabakası genellikle alt veya orta ara katman olarak kullanılır ve günlük donanım, hafif sanayi, ev aletleri, makineler ve diğer sektörlerde yaygın olarak kullanılır.
4. Krom kaplama
Krom kaplama tabakası, yalnızca mekanik koruma görevi gören negatif kutuplu bir kaplamadır. Dekoratif krom kaplamada ise alt katman genellikle cilalanmış veya elektrokaplama yöntemiyle parlak kaplama olarak uygulanır.
Enstrümanlarda, ölçüm cihazlarında, günlük donanımlarda, ev aletlerinde, uçaklarda, otomobillerde, motosikletlerde, bisikletlerde ve diğer açıkta kalan parçalarda yaygın olarak kullanılır. Fonksiyonel krom kaplama çeşitleri arasında sert krom kaplama, gözenekli krom, siyah krom, opal krom vb. bulunur.
Sert krom kaplama esas olarak çeşitli ölçüm kumpasları, göstergeler, kesici takımlar ve çeşitli şaft türlerinde kullanılır; gevşek delikli krom kaplama esas olarak silindir boşluğu piston arızalarında kullanılır; siyah krom kaplama, havacılık aletleri, optik aletler, fotoğraf ekipmanları vb. gibi mat yüzey ve aşınma direnci gerektiren parçalarda kullanılır. Opalesan krom ise esas olarak çeşitli ölçüm aletlerinde kullanılır.
5. Kalay kaplama
Çelik alt tabakaya kıyasla kalay negatif polar bir kaplama iken, bakır alt tabakaya kıyasla anot kaplamadır. Kalay kaplama tabakası esas olarak konserve endüstrisinde ince levhaların koruyucu tabakası olarak kullanılır ve dövülebilir demir kaplamaların çoğu demir levha kalay kaplamasıyla yapılır. Kalay kaplamaların bir diğer önemli kullanım alanı ise elektronik ve enerji endüstrileridir.
6, alaşım kaplama
Bir çözeltide, iki veya daha fazla metal iyonu katot üzerinde birlikte çökelerek alaşım kaplama adı verilen homojen ve ince bir kaplama oluşturur.
Alaşımlı elektrokaplama, kristal yoğunluğu, gözeneklilik, renk, sertlik, korozyon direnci, aşınma direnci, manyetik iletkenlik ve yüksek sıcaklık direnci açısından tek metal elektrokaplamaya göre üstünlük gösterir.
240'tan fazla elektrokaplama alaşımı çeşidi bulunmaktadır, ancak bunların 40'tan azı üretimde fi fiilen kullanılmaktadır. Bunlar genellikle üç kategoriye ayrılır: koruyucu alaşım kaplama, dekoratif alaşım kaplama ve fonksiyonel alaşım kaplama .
Havacılık, uzay, navigasyon, otomotiv, madencilik, askeriye, aletler, ölçüm cihazları, görsel donanım, sofra takımları, müzik aletleri ve diğer sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Yukarıdakilere ek olarak, kimyasal kaplama, kompozit kaplama, metal olmayan kaplama, altın kaplama, gümüş kaplama ve benzerleri de mevcuttur.
Parlatma nedir?
CNC işleme veya 3D baskı ile işlenmiş ürünlerin yüzeyleri bazen pürüzlüdür ve ürünlerin yüzey kalitesi gereksinimleri yüksektir, bu nedenle parlatılmaları gerekir.
Parlatma, parlak ve düz bir yüzey elde etmek amacıyla iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için mekanik, kimyasal veya elektrokimyasal etki kullanımını ifade eden bir işleme yöntemidir.
Parlatma işlemi, iş parçasının boyutsal veya geometrik doğruluğunu iyileştiremez; ancak pürüzsüz bir yüzey veya ayna parlaklığı elde etmek ve bazen de parlaklığı ortadan kaldırmak (söndürmek) amacıyla yapılır.
Aşağıda çeşitli yaygın parlatma yöntemleri açıklanmıştır:
01. Mekanik parlatma
Mekanik parlatma, malzemenin yüzeyindeki pürüzleri gidermek için kesme ve plastik deformasyon yoluyla yapılan, dışbükey ve düz yüzey parlatma yöntemidir. Genellikle bileme taşı, yün tekerlek, zımpara kağıdı vb. kullanılır, çoğunlukla elle yapılır ve yüzey kalitesi gereksinimleri için çok ince parlatma yöntemi olarak da kullanılabilir.
Süper ince parlatma, aşındırıcı madde içeren parlatma sıvısı içinde özel taşlama aletlerinin, işlenecek iş parçasının yüzeyine sıkıca bastırılarak yüksek hızda döndürülmesi işlemidir. Bu yöntem genellikle optik lens kalıplarında kullanılır.
02. Kimyasal parlatma
Kimyasal parlatma, malzemenin yüzeyindeki mikroskobik çıkıntılı kısımların, içbükey kısımlara göre öncelikli olarak kimyasal ortamda çözülmesiyle pürüzsüz bir yüzey elde edilmesidir.
Bu yöntemin başlıca avantajı, karmaşık ekipman gerektirmemesi, karmaşık şekilli iş parçalarını parlatabilmesi ve yüksek verimlilikle aynı anda birçok iş parçasını parlatabilmesidir.
Kimyasal parlatmanın temel sorunu, parlatma sıvısının hazırlanmasıdır.
03. Elektrolitik parlatma
Elektrolitik parlatmanın temel prensibi, kimyasal parlatmanınkiyle aynıdır; yani, malzemenin yüzeyindeki küçük çıkıntılı kısımların seçici olarak çözülmesiyle yüzey pürüzsüz hale getirilir.
Kimyasal parlatmaya kıyasla, katot reaksiyonunun etkisi ortadan kaldırılabilir ve sonuç daha iyidir.
04. Ultrasonik parlatma
İş parçası aşındırıcı süspansiyona batırılır ve ultrasonik alana yerleştirilir; ultrasonik dalganın salınımından yararlanılarak aşındırıcı, iş parçası yüzeyinde öğütülür ve parlatılır.
Ultrasonik işlemede makroskopik kuvvet küçüktür, iş parçasında deformasyona neden olmaz, ancak takım üretimi ve montajı daha zordur.
05. Sıvı parlatma
Sıvı parlatma, parlatma amacına ulaşmak için iş parçasının yüzeyini yıkamak üzere yüksek hızda akan sıvıya ve taşıdığı aşındırıcı parçacıklara dayanır.
Yaygın yöntemler arasında aşındırıcı jet işleme, sıvı jet işleme, hidrodinamik taşlama vb. yer almaktadır. Hidrodinamik taşlama, aşındırıcı parçacıkları taşıyan sıvı ortamın, iş parçasının yüzeyinden yüksek hızda akmasını sağlamak için hidrolik basınçla çalıştırılır.
Ortam esas olarak düşük basınç altında iyi akış özelliğine sahip özel bileşiklerden oluşur ve silisyum karbür tozu gibi aşındırıcılarla karıştırılır.
06. Manyetik taşlama ve parlatma
Manyetik taşlama ve parlatma, manyetik alanın etkisi altında manyetik aşındırıcı kullanılarak oluşturulan aşındırıcı fırça ile iş parçasının taşlanması işlemidir.
Bu yöntemin avantajları arasında yüksek işlem verimliliği, iyi kalite, işlem koşullarının kolay kontrolü ve iyi çalışma koşulları yer almaktadır.
Yukarıda 6 yaygın parlatma işlemi yer almaktadır.
HONSCN Precision, 20 yıldır profesyonel bir CNC işleme üreticisidir. 1000'den fazla işletmeyle işbirliği, derin teknoloji birikimi, deneyimli teknik ekip, özelleştirilmiş işleme konusunda danışmaya davetlidir! Müşteri hizmetleri
Plastik parça tasarımının genel adımlarıPlastik parçalar endüstriyel modelleme temel alınarak tasarlanmaktadır. Öncelikle referans için benzer ürünlerin olup olmadığına bakın ve ardından parçaların katlanması, duvar kalınlığı, kalıptan çıkarma eğimi, parçalar arasındaki geçiş işlemi, bağlantı işlemi ve mukavemet işlemi gibi ana proses problemlerini belirlemek için ürün ve parçaların ayrıntılı fonksiyonel ayrıştırmasını gerçekleştirin. parçalar.1. Benzer referans
Tasarımdan önce öncelikle firmanın ve emsallerinin benzer ürünlerini araştırın, orijinal ürünlerde ne gibi sorunlar ve eksiklikler oluştuğunu araştırın ve sorunlu yapısal formlardan kaçınmak için mevcut olgun yapıya bakın.2. Parçalar arasındaki parça indirimi, geçiş, bağlantı ve açıklık işlemlerini belirleyin Modelleme çiziminden ve efekt çiziminden modelleme stilini anlayın, ürünün fonksiyonel ayrışmasıyla işbirliği yapın, parça sayısını belirleyin (farklı yüzey durumları ya farklı parçalara bölünmüştür ya da farklı yüzeyler arasında aşırı işlem olması gerekir), parçaların yüzeyleri arasındaki aşırı işlemi belirleyin ve parçalar arasındaki bağlantı modunu ve uyum açıklığını belirleyin.
3. Parça mukavemeti ve bağlantı mukavemetinin belirlenmesi Parça gövdesinin et kalınlığını ürün boyutuna göre belirleyin. Parçanın mukavemeti, plastik parçanın duvar kalınlığı, yapısal form (düz plaka şeklindeki plastik parça en kötü mukavemete sahiptir), takviye ve takviye tarafından belirlenir. Parçaların tekli mukavemeti belirlenirken parçalar arası bağlantı mukavemetinin belirlenmesi gerekmektedir. Bağlantı gücünü değiştirme yöntemleri şunları içerir: vida kolonu ekleme, durdurma ekleme, toka konumu ekleme ve üst ve alt tarafa takviye kemiği ekleme.4. Kalıptan çıkarma eğiminin belirlenmesi
Kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye (PP, PE silika jel ve kauçuk zorla kalıptan çıkarılabilir), yüzey durumuna (dekoratif damarın eğimi pürüzsüz yüzeyin eğiminden daha büyük olacak ve kazınmış yüzeyin eğimi) göre kapsamlı bir şekilde belirlenecektir. Kazınmış yüzeyin zarar görmemesini ve ürün verimini artırmasını sağlamak için şablonun gerektirdiğinden mümkün olduğunca 0,5 derece daha büyük, şeffaflık veya parçaların kalıptan çıkarma eğimini belirlemez (şeffaf eğim daha büyük olacaktır) ).Malzeme Şirketin farklı ürün serileri tarafından önerilen tipler Plastik parçaların yüzey işlemi
Plastik parçaların duvar kalınlığı seçimi Plastik parçalar için, duvar kalınlığının tekdüzeliği gereklidir ve eşit olmayan duvar kalınlığına sahip iş parçasında büzülme izleri olacaktır. Sertleştiricinin ana et kalınlığına oranının 0,4'ten az olması ve maksimum oranın 0,6'yı geçmemesi gerekmektedir. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi
Görünümün ve montajın etkilendiği stereoskopik çizim yapımında eğimin çizilmesi gerekir ve takviyeler için eğim genellikle çizilmez. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye, yüzey dekorasyon durumuna ve uygun olup olmadığına göre belirlenir. parçalar şeffaf olsun veya olmasın. Sert plastiğin kalıptan çıkma eğimi yumuşak plastiğinkinden daha fazladır. Parça ne kadar yüksek olursa delik o kadar derin ve eğim o kadar küçük olur. Farklı malzemeler için önerilen kalıptan çıkarma eğimi
Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerlerPlastik parçaların boyutsal doğruluğuGenel olarak plastik parçaların doğruluğu yüksek değildir. Pratik kullanımda esas olarak montaj boyutlarını kontrol ediyoruz ve esas olarak genel boyutları, montaj boyutlarını ve kontrol edilmesi gereken diğer boyutları plan üzerinde işaretliyoruz.
Uygulamada esas olarak boyutların tutarlılığını dikkate alıyoruz. Üst ve alt kapakların kenarlarının hizalanması gerekir. Farklı malzemelerin ekonomik doğruluğu Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerler
Plastiklerin yüzey pürüzlülüğü1) Kazınmış yüzeyin pürüzlülüğü işaretlenemez. Plastik yüzey kaplamasının özellikle yüksek olduğu durumlarda, bu aralığı daire içine alın ve yüzey durumunu ayna olarak işaretleyin.2) Plastik parçaların yüzeyi genellikle pürüzsüz ve parlaktır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle ra2,5 ± 0,2um'dur.
3) Plastiğin yüzey pürüzlülüğü esas olarak kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğüne bağlıdır. Kalıbın yüzey pürüzlülüğünün plastik parçalara göre bir ila iki seviye daha yüksek olması gerekir. Kalıp yüzeyi, ultrasonik ve elektrolitik parlatma ile ra0,05'e ulaşabilir. Fileto Enjeksiyon kalıplamanın fileto değeri, genellikle duvar kalınlığının 0,5 ila 1,5 katı, ancak 0,5 mm'den az olmayan bitişik duvar kalınlığı ile belirlenir.
Ayırma yüzeyinin konumu dikkatli bir şekilde seçilecektir. Ayırma yüzeyinde fileto bulunup, fileto kısmı kalıbın diğer tarafında olacaktır. Yapılması zordur ve filetoda ince iz çizgileri vardır. Ancak kesme önleyici el gerektiğinde fileto gereklidir. Sertleştirici sorunu Enjeksiyon kalıplama işlemi döküm işlemine benzer. Duvar kalınlığının eşitsizliği büzülme kusurlarına yol açacaktır. Genellikle donatı duvar kalınlığı ana gövde kalınlığının 0,4 katıdır ve maksimum 0,6 katından fazla değildir. Çubuklar arasındaki aralık 4T'den büyük ve çubukların yüksekliği 3T'den azdır. Parçaların mukavemetinin arttırılması yönteminde genellikle et kalınlığı artırılmadan takviye yapılır.
Vidalı kolonun takviyesi, kolonun uç yüzünden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır ve takviye, parça yüzeyinden veya ayırma yüzeyinden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır. Birden fazla çubuk kesiştiğinde, olmayanlara dikkat edin. -Kesişmeden kaynaklanan duvar kalınlığının düzgünlüğü.Plastik parçalar için takviyelerin tasarımı
Rulman yüzeyiPlastic'in deforme olması kolaydır. Konumlandırma açısından yün embriyosunun konumlandırılması olarak sınıflandırılmalıdır. Konumlandırma alanı açısından küçük olmalıdır. Örneğin düzlemin desteği küçük dışbükey noktalara ve dışbükey halkalara dönüştürülmelidir. Eğik çatı ve sıra konumu
Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönünde ve ayırma yönüne dik olarak hareket eder. Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönüne dik olacak ve aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi yeterli hareket alanı bulunacaktır: Plastik limit proses problemlerinin tedavisi1) Duvar kalınlığının özel uygulaması
Oyuncak arabaların kabuğu gibi özellikle büyük iş parçaları için, çok noktalı tutkal besleme yöntemi kullanılarak duvar kalınlığı nispeten ince olabilir. Kolonun yerel tutkal konumu kalındır ve bu durum aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi ele alınır. Duvar kalınlığının özel işlenmesi2) Küçük eğim ve dikey yüzeyin işlenmesi
Kalıp yüzeyi yüksek boyutsal doğruluğa, yüksek yüzey kalitesine, küçük kalıptan çıkarma direncine ve küçük kalıptan çıkarma eğimine sahiptir. Bu amaca ulaşmak için iş parçasının eğimi küçük olan parçalar ayrı ayrı yerleştirilir ve uçlar aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi tel kesme ve taşlama ile işlenir. Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Küçük eğim ve dikey yüzeylerin işlenmesi
Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Plastik parçalar için sıklıkla çözülmesi gereken problemler1) Geçiş işleme problemi
Plastik parçaların doğruluğu genellikle yüksek değildir. Aynı parçanın bitişik parçaları ile farklı yüzeyleri arasında geçiş işlemi olmalıdır. Aynı parçanın farklı yüzeyleri arasındaki geçiş için genellikle küçük oluklar kullanılır, farklı parçalar arasında da gösterildiği gibi küçük oluklar ve yüksek-alçak kademeli yüzeyler kullanılabilir. şekil. Tedavi yüzeyi
2) Plastik parçaların boşluk değeri Parçalar doğrudan hareket etmeden monte edilir, genellikle 0,1 mm; Dikiş genellikle 0,15 mm'dir;
Temassız parçalar arasındaki minimum açıklık 0,3 mm'dir, genellikle 0,5 mm'dir.3) Plastik parçaların ortak formları ve açıklıkları şekilde gösterilmektedir. Plastik parçaların ortak formları ve boşluk alma yöntemi
Modern otomobil imalat endüstrisindeki hafiflik, güvenlik ve dekorasyon gereksinimleri, otomobil plastikleri alanında geleneksel kaynak teknolojisinin gelişmesine yön vermektedir. Son yıllarda otomobil plastik parçaları imalatı alanında ultrasonik, titreşimli sürtünme ve lazer teknolojisi gibi çeşitli üst düzey teknolojilerin uygulanmasıyla yerli otomobil parçaları imalat sanayinin teknik seviyesi ve destekleme kapasitesi büyük ölçüde geliştirildi. Otomotiv iç parçalarının kaynak ve kaynak işlemleri, sıcak plaka kaynağı, lazer kaynağı, ultrasonik kaynak, standart dışı ultrasonik kaynak makinesi, titreşim sürtünme makinesi vb. geliştirildi. Süreçte, tek seferlik genel veya karmaşık yapı kaynağı gerçekleştirilebilir ve kalıp tasarımının basitleştirilmesi ve kalıplama maliyetinin azaltılması temelinde optimum tasarım gereksinimleri elde edilebilir. Tipik iç ve dış kaplama parçaları için, yüksek yüzey kalitesine sahip büyük bileşenler gösterge paneli, kapı paneli, kolon, torpido gözü, motor emme manifoldu, ön ve arka tampon gibi karmaşık yapılar ilgili kaynak teknolojisini seçmeli ve iç yapı, performans, malzeme ve üretim gereksinimlerine göre uygun kaynak işlemini benimsemelidir. maliyet. Tüm bu uygulamalar yalnızca ilgili üretim sürecini tamamlamakla kalmaz, aynı zamanda ürünlerin mükemmel kalitesini ve mükemmel şeklini de sağlar.
Sıcak plaka kaynak makinesi: sıcak plaka kaynak makinesi ekipmanı, sıcak plaka kaynak kalıbının yatay veya dikey hareketini kontrol edebilir ve iletim sistemi pnömatik, hidrolik tahrik veya servo motorla çalıştırılır. Sıcak levha kaynak teknolojisinin avantajları, alan sınırlaması olmadan farklı boyutlardaki iş parçalarına uygulanabilmesi, her türlü kaynak yüzeyine uygulanabilmesi, plastik tolerans telafisine izin vermesi, kaynak mukavemetini sağlaması ve kaynak prosedürlerinin çeşitli malzemelerin ihtiyaçlarına göre ayarlanması (örneğin, Kaynak sıcaklığını, kaynak süresini, soğuma süresini, giriş hava basıncını, kaynak sıcaklığını ve anahtarlama süresini vb. ayarlama gibi), kaynak işleminde ekipman iyi stabiliteyi koruyabilir, tutarlı kaynak etkisi ve işleme sonrasında iş parçası yüksekliğinin doğruluğunu sağlayabilir.
Yatay sıcak levha kaynak makinesinin bir diğer özelliği ise temizlik amacıyla 90° dönebilmesidir. Sıcak plaka kaynak makinesinin işlem süresi genel olarak şu şekilde ayrılabilir: orijinal konum (sıcak plaka üst ve alt kalıplarla birlikte hareket etmez), ısıtma süresi (sıcak plaka üst ve alt kalıplar arasında hareket eder ve sıcak plakanın ısısı) sıcak plaka, üst ve alt iş parçalarının kaynak yüzeylerini çözmek için üst ve alt kalıplardan aşağı doğru hareket eder), transfer süresi (üst ve alt kalıplar orijinal konumuna döner ve sıcak plaka çıkar), kaynak ve soğutma süresi (üst ve iş parçasının kaynaklanmasını sağlamak için alt kalıplar birleştirilir aynı anda ve şekillendirme için soğutulur) ve orijinal konumuna geri döner (üst ve alt kalıplar ayrılır ve kaynaklı iş parçası çıkarılabilir).
İlk otomobil endüstrisinde bu kaynak ekipmanları nispeten yaygındı, ancak parçaların yapısı, şekli ve hizmet ömrüne ilişkin gereksinimlerin sürekli iyileştirilmesiyle birlikte, işleme ekipmanlarına yönelik gereksinimler de giderek arttı. Ayrıca ekipman boyutu kaynaklı parçaların boyutuyla sınırlı olduğundan ekipman ve ekipman sürüş modunun tasarımdaki parçaların boyutuna göre seçilmesi gerekir. En önemli şey parçalardır. Isıtma alanı geniştir ve büyük deformasyon vardır. Ek olarak, kaynak işlemi, kaynak plastiklerinin polaritesini ve polaritesizliğini ayırt eder ve bu da sıcak plaka kaynağının kademeli olarak ultrasonik kaynak ve lazer kaynakla değiştirilmesine neden olur. Çin'de kaynak yapmak için kullanılan ana parçalar arasında otomotiv plastik yakıt deposu, akü, kuyruk lambası, torpido gözü vb. yer alır.
Lazer kaynağı: Lazer kaynak teknolojisi günümüz tıbbi cihaz imalat endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Otomotiv endüstrisinde sadece birkaç üretici lazer kaynaklı hava giriş borusu vb. kullanmaktadır. Yeni bir kaynak teknolojisi olması nedeniyle belli bir noktaya kadar çok olgunlaşmamıştır ancak dikkat çekici kaynak özellikleri nedeniyle yakın gelecekte yaygın olarak kullanılacağına inanılmaktadır. Avantajı TPE/TP veya TPE ürünlerini kaynaklayabilmesidir; Titreşim olmaması durumunda naylon, hassas elektronik parçalara sahip iş parçası ve üç boyutlu kaynak yüzeyi kaynak yapılabilir, bu da maliyetten tasarruf sağlar ve atık ürünleri azaltır.
Kaynak işleminde reçine daha az erir, yüzey sıkı bir şekilde kaynaklanabilir, parlama veya tutkal taşması olmaz. Sert plastik parçaların tutkal taşması ve titreşim olmadan kaynaklanabilmesine izin verilir. Genel olarak, yumuşak veya düzensiz kaynak yüzeylerine sahip iş parçaları, özellikle yüksek teknolojili mikro parçaların büyük ölçekli üretimi için, iş parçalarının boyutundan bağımsız olarak eşit şekilde kaynaklanabilir. Ancak lazer iletimi sınırlıdır. "Yarı senkron" lazer kaynak teknolojisi, kaynak şekline göre lazer ışınını 10 m/s hızla kaynak yüzeyine iletmek için tarama aynası kullanır. Kaynak yüzeyi üzerinde 1 saniyede 40 defaya kadar yürüyebilmektedir. Kaynak yüzeyinin etrafındaki plastik erir ve iki iş parçası basınçlandırıldıktan sonra kaynaklanır.
Lazer kaynağı kabaca ikiye ayrılabilir: katı Nd-YAG sistemi (lazer ışını kristal tarafından üretilir) ve diyot sistemi (yüksek güçlü diyot lazer), CAD veri programlaması. Tüm malzemeler gövde malzemeleriyle lazerle kaynaklanabilir; bunların arasında akrilonitril bütadien stiren diğer malzemelerle lazer kaynağı için en uygun olanıdır, naylon, polipropilen ve polietilen yalnızca kendi gövde malzemeleriyle kaynak yapılabilir ve diğer malzemeler lazer kaynağı için genel uygulanabilirliğe sahiptir. fqj