Panduan Membeli Bagian Poros Pin di HONSCN

Langkah-langkah umum desain komponen plastik Komponen plastik dirancang berdasarkan pemodelan industri. Pertama, lihat apakah ada produk serupa untuk referensi, dan kemudian lakukan dekomposisi fungsional produk dan suku cadang secara rinci untuk menentukan masalah proses utama seperti pelipatan suku cadang, ketebalan dinding, kemiringan demoulding, perlakuan transisi antar suku cadang, perlakuan sambungan, dan perlakuan kekuatan. bagian.1. Referensi serupa

Sebelum mendesain, cari dulu produk sejenis perusahaan dan rekanan, masalah dan kekurangan apa saja yang terjadi pada produk aslinya, dan mengacu pada struktur matang yang ada untuk menghindari bentuk struktur yang bermasalah.2. Tentukan potongan bagian, transisi, sambungan dan perawatan jarak antar bagian. Pahami gaya pemodelan dari gambar pemodelan dan gambar efek, bekerja sama dengan dekomposisi fungsional produk, tentukan jumlah bagian (keadaan permukaan yang berbeda dibagi menjadi beberapa bagian, atau harus ada perlakuan berlebih di antara permukaan yang berbeda), tentukan perlakuan berlebih di antara permukaan bagian-bagian, dan tentukan mode sambungan dan jarak bebas antar bagian.

3. Penentuan kekuatan bagian dan kekuatan sambunganTentukan ketebalan dinding badan bagian sesuai dengan ukuran produk. Kekuatan bagian itu sendiri ditentukan oleh ketebalan dinding bagian plastik, bentuk struktur (bagian plastik yang berbentuk pelat datar memiliki kekuatan paling buruk), pengaku dan pengaku. Saat menentukan kekuatan tunggal suatu bagian, kekuatan sambungan antar bagian harus ditentukan. Cara mengubah kekuatan sambungan antara lain: penambahan kolom ulir, penambahan penahan, penambahan posisi gesper dan penambahan tulang tulangan pada bagian atas dan bawah.4. Penentuan kemiringan demoulding

Kemiringan demoulding harus ditentukan secara komprehensif sesuai dengan bahannya (PP, PE silika gel dan karet dapat dibongkar secara paksa), keadaan permukaan (kemiringan butiran dekoratif harus lebih besar dari pada permukaan halus, dan kemiringan permukaan yang tergores harus menjadi Sejauh mungkin 0,5 derajat lebih besar dari yang disyaratkan oleh templat, untuk memastikan bahwa permukaan yang tergores tidak akan rusak dan meningkatkan hasil produk), transparansi atau tidak menentukan kemiringan bagian yang akan dibongkar (kemiringan transparan harus lebih besar ).Jenis bahan yang direkomendasikan oleh seri produk berbeda perusahaanPerlakuan permukaan komponen plastik

Pemilihan ketebalan dinding komponen plastikUntuk komponen plastik diperlukan keseragaman ketebalan dinding, dan benda kerja dengan ketebalan dinding tidak rata akan terdapat bekas penyusutan. Rasio pengaku terhadap ketebalan dinding utama harus kurang dari 0,4, dan rasio maksimum tidak boleh melebihi 0,6. Kemiringan pelepasan bagian plastik

Dalam konstruksi gambar stereoskopis, yang mempengaruhi penampilan dan perakitan, kemiringan perlu digambar, dan kemiringan umumnya tidak digambar untuk pengaku. Kemiringan demoulding bagian plastik ditentukan oleh bahan, status dekorasi permukaan, dan apakah bagiannya transparan atau tidak. Kemiringan proses demoulding pada plastik keras lebih besar dibandingkan dengan plastik lunak. Semakin tinggi bagiannya, semakin dalam lubangnya, dan semakin kecil kemiringannya. Kemiringan demoulding yang direkomendasikan untuk material yang berbeda

Nilai numerik akurasi yang berbeda dalam rentang ukuran yang berbeda Akurasi dimensi komponen plastik Umumnya akurasi komponen plastik tidak tinggi. Dalam penggunaan praktis, kami terutama memeriksa dimensi rakitan, dan terutama menandai dimensi keseluruhan, dimensi rakitan, dan dimensi lain yang perlu dikontrol pada denah.

Dalam praktiknya, kami terutama mempertimbangkan konsistensi dimensi. Tepi penutup atas dan bawah harus sejajar. Akurasi ekonomis dari bahan yang berbeda Nilai numerik dengan akurasi berbeda dalam rentang ukuran berbeda

Kekasaran permukaan plastik1) Kekasaran permukaan yang tergores tidak dapat ditandai. Jika permukaan akhir plastik sangat tinggi, lingkari kisaran ini dan tandai keadaan permukaan sebagai cermin.2) Permukaan komponen plastik umumnya halus dan cerah, dan kekasaran permukaan umumnya ra2,5 0,2um.

3) Kekasaran permukaan plastik terutama bergantung pada kekasaran permukaan rongga cetakan. Kekasaran permukaan cetakan harus satu hingga dua tingkat lebih tinggi dibandingkan bagian plastik. Permukaan cetakan dapat mencapai ra0,05 dengan pemolesan ultrasonik dan elektrolitik.FilletNilai fillet cetakan injeksi ditentukan oleh ketebalan dinding yang berdekatan, umumnya 0,5 1,5 kali ketebalan dinding, tetapi tidak kurang dari 0,5 mm.

Posisi permukaan perpisahan harus dipilih dengan cermat. Ada fillet di permukaan perpisahan, dan bagian fillet harus berada di sisi lain cetakan. Sulit untuk membuatnya, dan ada garis-garis halus di filletnya. Namun, fillet diperlukan ketika tangan anti potong diperlukan. Masalah pengaku Proses pencetakan injeksi mirip dengan proses pengecoran. Ketidakseragaman ketebalan dinding akan menghasilkan cacat susut. Umumnya tebal dinding tulangan adalah 0,4 kali tebal badan utama, dan maksimal tidak lebih dari 0,6 kali. Jarak antar batang lebih besar dari 4T, dan tinggi batang kurang dari 3T. Dalam metode peningkatan kekuatan bagian, umumnya diperkuat tanpa menambah ketebalan dinding.

Tulangan kolom ulir harus paling sedikit 1,0 mm lebih rendah dari muka ujung kolom, dan tulangan harus paling sedikit 1,0 mm lebih rendah dari permukaan bagian atau permukaan perpisahan. Bila beberapa batang berpotongan, perhatikan titik-titik yang tidak -keseragaman ketebalan dinding akibat perpotongan. Desain pengaku untuk bagian plastik

Permukaan bantalanPlastik mudah berubah bentuk. Dari segi positioningnya harus diklasifikasikan sebagai positioning embrio wol. Dalam hal area penempatan, itu harus kecil. Misalnya, tumpuan bidang harus diubah menjadi titik cembung kecil dan cincin cembung. Atap miring dan posisi baris

Posisi puncak dan baris yang miring bergerak searah dengan arah perpisahan dan tegak lurus terhadap arah perpisahan. Posisi puncak dan baris yang miring harus tegak lurus terhadap arah perpisahan, dan harus terdapat ruang pergerakan yang cukup, seperti ditunjukkan pada gambar berikut: Perlakuan masalah proses batas plastis1) Perlakuan khusus pada ketebalan dinding

Untuk benda kerja yang sangat besar, seperti cangkang mobil mainan, ketebalan dinding bisa relatif tipis dengan menggunakan metode pengumpanan lem multi titik. Posisi lem lokal kolom tebal, yang diperlakukan seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut. Perlakuan khusus pada ketebalan dinding2) Perawatan kemiringan kecil dan permukaan vertikal

Permukaan cetakan memiliki akurasi dimensi yang tinggi, permukaan akhir yang tinggi, ketahanan demoulding yang kecil, dan kemiringan demoulding yang kecil. Untuk mencapai tujuan ini, bagian-bagian dengan kemiringan kecil pada benda kerja dimasukkan secara terpisah, dan sisipan diproses dengan pemotongan dan penggilingan kawat, seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah. Untuk memastikan bahwa dinding samping vertikal, posisi berjalan atau diperlukan bagian atas yang miring. Ada garis antarmuka pada posisi berjalan. Untuk menghindari antarmuka yang jelas, kabel umumnya ditempatkan di persimpangan fillet dan permukaan besar. Perawatan kemiringan kecil dan permukaan vertikal

Untuk memastikan dinding samping vertikal, diperlukan posisi lari atau bagian atas yang miring. Ada garis antarmuka pada posisi berjalan. Untuk menghindari antarmuka yang jelas, kabel umumnya ditempatkan di persimpangan fillet dan permukaan besar. Masalah yang sering kali harus diselesaikan untuk komponen plastik1) Masalah pemrosesan transisi

Keakuratan komponen plastik umumnya tidak tinggi. Harus ada perlakuan transisi antara bagian yang berdekatan dan permukaan berbeda dari bagian yang sama. Alur kecil umumnya digunakan untuk transisi antara permukaan berbeda dari bagian yang sama, dan alur kecil serta permukaan terhuyung tinggi-rendah dapat digunakan di antara bagian yang berbeda, seperti yang ditunjukkan pada gambar. Permukaan di atas perawatan

2) Nilai jarak bebas bagian plastikBagian dirakit langsung tanpa gerakan, umumnya 0,1 mm; Jahitannya umumnya 0,15 mm;

Jarak minimum antar bagian tanpa kontak adalah 0,3 mm, umumnya 0,5 mm.3) Bentuk umum dan jarak bebas bagian plastik ditunjukkan pada gambar Bentuk umum dan metode pengambilan jarak untuk menghentikan bagian plastik

Persyaratan ringan, keamanan, dan dekorasi dalam industri manufaktur otomotif modern mendorong perkembangan teknologi pengelasan tradisional di bidang plastik otomotif. Dalam beberapa tahun terakhir, dengan penerapan berbagai teknologi canggih seperti ultrasonik, getaran, gesekan, dan teknologi laser di bidang manufaktur suku cadang plastik otomotif, tingkat teknis dan daya dukung industri manufaktur suku cadang otomotif dalam negeri telah meningkat pesat. Untuk proses pengelasan dan pengelasan komponen interior otomotif, telah dikembangkan pengelasan pelat panas, pengelasan laser, pengelasan ultrasonik, mesin las ultrasonik non-standar, mesin getaran, dan gesekan. Dalam proses ini, pengelasan struktur keseluruhan atau kompleks dapat dilakukan sekaligus, dan persyaratan desain optimal dapat dicapai berdasarkan penyederhanaan desain cetakan dan pengurangan biaya pencetakan. Untuk komponen trim interior dan eksterior yang umum, seperti panel instrumen, panel pintu, kolom, kotak sarung tangan, intake manifold mesin, bumper depan dan belakang, teknologi pengelasan yang sesuai harus dipilih dan proses pengelasan yang tepat harus diterapkan sesuai dengan persyaratan struktur interior, kinerja, material, dan biaya produksi. Semua aplikasi ini tidak hanya dapat menyelesaikan proses manufaktur yang sesuai, tetapi juga memastikan kualitas yang sangat baik dan bentuk produk yang sempurna.

Mesin las pelat panas: Peralatan mesin las pelat panas dapat mengontrol gerakan horizontal atau vertikal cetakan las pelat panas, dan sistem transmisi digerakkan oleh penggerak pneumatik, hidrolik, atau motor servo. Keunggulan teknologi las pelat panas adalah dapat diaplikasikan pada benda kerja dengan berbagai ukuran tanpa batasan area, dapat diaplikasikan pada semua permukaan las, memungkinkan kompensasi kelonggaran plastik, memastikan kekuatan pengelasan, dan dapat menyesuaikan prosedur pengelasan sesuai kebutuhan berbagai material (seperti pengaturan suhu pengelasan, waktu pengelasan, waktu pendinginan, tekanan udara masukan, suhu pengelasan, dan waktu switching, dll.). Dalam proses pengelasan, peralatan dapat menjaga stabilitas yang baik, memastikan konsistensi hasil pengelasan, dan akurasi tinggi benda kerja setelah pemesinan.

Fitur lain dari mesin las pelat panas horizontal adalah dapat berputar pada 90 derajat untuk pembersihan. Periode pemrosesan mesin las pelat panas secara umum dapat dibagi menjadi: posisi asli (pelat panas tidak bergerak dengan cetakan atas dan bawah), periode pemanasan (pelat panas bergerak di antara cetakan atas dan bawah, dan panas pelat panas bergerak ke bawah cetakan atas dan bawah untuk melarutkan permukaan las benda kerja atas dan bawah), periode transfer (cetakan atas dan bawah kembali ke posisi semula, dan pelat panas keluar), periode pengelasan dan pendinginan (cetakan atas dan bawah disambungkan untuk membuat benda kerja dilas pada saat yang sama dan didinginkan untuk dibentuk), dan kembali ke posisi semula (cetakan atas dan bawah dipisahkan, dan benda kerja yang dilas dapat dikeluarkan).

Bahasa Indonesia: Pada industri otomotif awal, peralatan las ini relatif umum, tetapi dengan peningkatan berkelanjutan dari persyaratan untuk struktur, bentuk dan masa pakai komponen itu sendiri, persyaratan untuk peralatan pemrosesannya semakin tinggi. Selain itu, karena ukuran peralatan terbatas pada ukuran komponen yang dilas, peralatan dan mode penggerak peralatan harus dipilih sesuai dengan ukuran komponen dalam desain. Yang terpenting adalah komponen Area pemanasan besar dan ada deformasi besar. Selain itu, proses pengelasan membedakan polaritas dan non polaritas plastik las, sehingga secara bertahap menggantikan pengelasan pelat panas dengan pengelasan ultrasonik dan pengelasan laser. Komponen utama yang digunakan untuk pengelasan di Tiongkok meliputi tangki bahan bakar plastik otomotif, baterai, lampu belakang, kotak sarung tangan, dll.

Pengelasan laser: Teknologi pengelasan laser banyak digunakan dalam industri manufaktur alat kesehatan saat ini. Hanya sedikit produsen di industri otomotif yang menggunakan pengelasan laser untuk pipa saluran masuk udara, dll., karena merupakan teknologi pengelasan baru dan belum sepenuhnya matang. Namun, diyakini akan banyak digunakan dalam waktu dekat karena karakteristik pengelasannya yang luar biasa. Keunggulannya adalah dapat mengelas produk TPE/TP atau TPE; tanpa getaran, dapat mengelas nilon, benda kerja dengan komponen elektronik sensitif, dan permukaan pengelasan tiga dimensi, yang dapat menghemat biaya dan mengurangi limbah.

Dalam proses pengelasan, resin lebih sedikit meleleh, permukaan dapat dilas dengan rapat, dan tidak ada flash atau luapan lem. Pengelasan komponen plastik kaku dapat dilakukan tanpa luapan lem dan getaran. Umumnya, benda kerja dengan permukaan las yang lunak atau tidak rata dapat dilas secara merata terlepas dari ukuran benda kerja, terutama untuk produksi komponen mikro berteknologi tinggi skala besar. Namun, konduksi laser terbatas. Teknologi pengelasan laser "kuasi sinkron" menggunakan cermin pemindai untuk mentransmisikan sinar laser ke permukaan las dengan kecepatan 10 m/s sesuai dengan bentuk las. Teknologi ini dapat berjalan di permukaan las sebanyak 40 kali dalam 1 detik. Plastik di sekitar permukaan las meleleh dan kedua benda kerja dilas setelah diberi tekanan.

Pengelasan laser secara garis besar dapat dibagi menjadi: sistem Nd-YAG padat (berkas laser dihasilkan oleh kristal) dan sistem dioda (laser dioda berdaya tinggi), serta pemrograman data CAD. Semua material dapat dilas laser dengan material bodi, di antaranya akrilonitril butadiena stirena yang paling cocok untuk pengelasan laser dengan material lain. Nilon, polipropilena, dan polietilena hanya dapat dilas dengan material bodinya sendiri, sementara material lainnya memiliki penerapan umum untuk pengelasan laser.