Honscn koncentruje się na profesjonalnych usługach obróbki CNC
od 2003 roku.
Części wałów sworzniowych to rodzaj produktu łączącego w sobie zaawansowaną technologię i nieustanny wysiłek ludzi. Honscn Co., Ltd jest dumna z tego, że jest swoim jedynym dostawcą. Dobierając doskonałe surowce i wykorzystując zaawansowaną technologię, sprawiamy, że produkt cechuje się stabilną wydajnością i trwałymi właściwościami. Za kontrolę jakości produktu odpowiedzialni są profesjonalni i doświadczeni pracownicy. Został przetestowany pod kątem długiej żywotności i gwarancji jakości.
Ponieważ media społecznościowe stały się cenną platformą marketingową, HONSCN przywiązuje coraz większą wagę do budowania reputacji w Internecie. Dając najwyższy priorytet kontroli jakości, tworzymy produkty o bardziej stabilnej wydajności i znacznie zmniejszamy szybkość naprawy. Produkty są dobrze odbierane przez klientów, którzy są również aktywnymi użytkownikami w mediach społecznościowych. Ich pozytywne opinie pomagają naszym produktom rozpowszechniać się w Internecie.
Zapewniamy szeroki zakres usług dla klientów w zakresie zakupu części wałów sworzni i podobnych produktów w Honscn, takich jak wsparcie techniczne i pomoc w specyfikacji. Wyróżniamy się jako lider kompleksowej obsługi klienta.
Shenzhen Honscn jest profesjonalnym producentem części maszyn CNC, części do tokarek automatycznych i elementów złącznych śrubowych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM z wszelkimi powiązanymi produktami. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów produktów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości, nasze działy sprzedaży i dokumentacji oraz logistyki mogą spełnić wymagania dotyczące prezentacji dokumentów w ramach różnych metod płatności i różnych środków transportu.
• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, aby podać cenę i przygotować próbki do zatwierdzenia
• Po otrzymaniu próbek klienci przeprowadzą test pod kątem materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient chce zmienić rozmiar lub materiał, możemy zorganizować drugie próbki do zatwierdzenia. Dopóki klient nie zatwierdzi próbek, potwierdzimy duże zamówienie
W międzyczasie przetestujemy to przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są ściśle przeprowadzane zgodnie ze standardami branżowymi.
• Jeśli potwierdzono, że próbka jest w porządku, klient wymaga od nas dostarczenia przed złożeniem zamówienia certyfikatu testu młyna tego produktu zgodnego z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., A wszystkie z nich przygotowały standardowe dokumenty do sprawdzania przez klientów
• Przygotowywanie materiałów na zamówienie rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły próbki końcowej.
Po opakowaniu, takim jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp. są dostarczane przez klienta, zaczynamy organizować masową produkcję. Po ukończeniu wszystkich towarów wyślij zdjęcia do klienta w celu zatwierdzenia. Obiecujemy, że pakiet jest taki sam, jak życzył sobie klient, produkty masowe są dokładnie takie same jak próbki końcowe. Poniższe zdjęcia przesyłki, wskaźnik pozytywnej kontroli naszej firmy przez stronę trzecią wynosi 100%.
• Po otrzymaniu przesyłki całego zamówienia, klient natychmiast wprowadził je na rynek i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych czy sprzedaż internetową w Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co cieszy się uznaniem klientów i stale do nich powracają.
Obecnie wiele gałęzi przemysłu zajmujących się częściami precyzyjnymi będzie wykorzystywać obróbkę CNC, ale po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów jest nadal stosunkowo szorstka, tym razem trzeba przeprowadzić wtórną obróbkę wykańczającą powierzchnię.
Przede wszystkim obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów do obróbki CNC, niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a niektóre wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, rzeźbienia radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalnych procesów. Oto kilka rzeczy, które powinieneś wiedzieć o obróbce powierzchni.
1, poprawić dokładność produktu ; Po zakończeniu przetwarzania produktu niektóre produkty mają chropowatą powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejszy dokładność produktu i wpłynie na precyzję dopasowania części. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.
2, zapewniają odporność produktu na zużycie ; Jeśli części zwykle wchodzą w interakcję z innymi częściami, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu przedłużenia żywotności części.
3, poprawić odporność produktu na korozję ; Części użytkowane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, wymagającej polerowania i natryskiwania materiałów antykorozyjnych. Popraw odporność na korozję i żywotność produktu.
Powyższe trzy punkty stanowią warunki wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC, a poniżej zostanie przedstawionych kilka metod obróbki powierzchni.
Co to jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?
01. Co to jest galwanizacja?
Galwanizacja odnosi się do technologii inżynierii powierzchni polegającej na otrzymywaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża w drodze elektrolizy w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, z grupą metalizowaną jako katodą i grupą metalizowaną lub innym obojętnym przewodnikiem jako anodą pod działanie prądu stałego.
02. Dlaczego galwanicznie?
Celem galwanizacji jest poprawić wygląd materiału, nadając jednocześnie powierzchni materiału różnorodne właściwości fizyczne i chemiczne , takie jak odporność na korozję, dekoracyjność, odporność na zużycie, lutowanie i właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.
03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?
1, ocynkowane
Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni mechaniczną i elektrochemiczną funkcję ochronną na osnowie stali.
Dlatego warstwa ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych aspektach, jest jednym z najczęściej stosowanych gatunków galwanicznych.
2. Miedziowanie
Powłoka miedziana jest powłoką polarną katody, która może pełnić jedynie rolę ochrony mechanicznej metalu nieszlachetnego. Warstwa miedziowana zwykle nie jest stosowana jako sama ochronna powłoka dekoracyjna, ale jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności pomiędzy powłoką powierzchniową a metalem nieszlachetnym.
W dziedzinie elektroniki, np. miedziowanie przewlekane na płytkach drukowanych, a także technologia sprzętu, rzemiosło, dekoracja mebli i inne dziedziny.
3. Niklowanie
Warstwa niklowana jest warstwą ochronną przed ujemną polaryzacją, która działa jedynie mechanicznie na metal nieszlachetny. Oprócz bezpośredniego zastosowania niektórych urządzeń medycznych i osłon akumulatorów, warstwa niklowana jest często używana jako dolna lub środkowa warstwa interwałowa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennym, przemyśle lekkim, sprzęcie gospodarstwa domowego, maszynach i innych gałęziach przemysłu.
4. Chromowanie
Warstwa chromowana jest powłoką o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie rolę ochrony mechanicznej. Dekoracyjne chromowanie, dolna warstwa jest zazwyczaj polerowana lub nanoszona galwanicznie, jasna powłoka.
Szeroko stosowane w przyrządach, licznikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie gospodarstwa domowego, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.
Twarda warstwa chromu stosowana jest głównie do różnych suwmiarek pomiarowych, manometrów, narzędzi skrawających i różnych typów wałów, warstwa chromu z luźnymi otworami stosowana jest głównie w przypadku awarii tłoka wnęki cylindra; Warstwa czarnego chromu stosowana jest do części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak przyrządy lotnicze, przyrządy optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący stosowany jest głównie w różnych narzędziach pomiarowych.
5. Cynowanie
W porównaniu do podłoża stalowego, cyna jest powłoką o ujemnej polarności, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym jest powłoką anodową. Warstwa rozcieńczająca stosowana jest głównie jako warstwa ochronna cienkiej blachy w przemyśle puszek, a większość powłoki z żeliwa ciągliwego jest wykonana z cynowania blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.
6, poszycie stopowe
W roztworze dwa lub więcej jonów metali są współstrącane na katodzie, tworząc jednolity proces drobnej powłoki zwany powlekaniem stopem.
Galwanizacja stopowa przewyższa galwanizację pojedynczego metalu pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodności magnetycznej, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.
Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji wykorzystuje się mniej niż 40 rodzajów. Ogólnie dzieli się go na trzy kategorie: ochronna powłoka stopowa, dekoracyjna powłoka stopowa i funkcjonalna powłoka stopowa .
Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle lotniczym, nawigacji, samochodach, górnictwie, wojsku, instrumentach, licznikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.
Oprócz powyższego istnieją inne powlekanie chemiczne, powlekanie kompozytowe, powlekanie niemetalowe, złocenie, posrebrzanie i tak dalej.
Co to jest polerowanie?
Powierzchnia przedmiotów poddanych obróbce CNC lub drukowi 3D jest czasami chropowata, a wymagania powierzchniowe produktów są wysokie, dlatego należy je wypolerować.
Polerowanie oznacza zastosowanie działań mechanicznych, chemicznych lub elektrochemicznych w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej, płaskiej metody obróbki powierzchni.
Polerowanie nie może poprawić dokładności wymiarowej lub geometrycznej przedmiotu obrabianego, ale w celu uzyskania gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami w celu wyeliminowania połysku (wygaśnięcia).
Poniżej opisano kilka popularnych metod polerowania:
01. Polerowanie mechaniczne
Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia polerowanej wypukłej i gładkiej metody polerowania powierzchni, ogólnym zastosowaniu paska osełki, koła wełnianego, papieru ściernego itp., głównie obsługa ręczna wymagania dotyczące jakości powierzchni można zastosować do metody bardzo dokładnego polerowania.
Polerowanie superwykańczające polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi szlifierskich, w płynie polerskim zawierającym materiał ścierny, ściśle dociśniętych do obrabianej powierzchni, w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Metoda ta jest często stosowana w formach soczewek optycznych.
02. Polerowanie chemiczne
Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w ośrodku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, preferencyjnie niż części wklęsłej, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.
Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie przedmiotu o skomplikowanym kształcie i pozwala na polerowanie wielu przedmiotów jednocześnie z dużą wydajnością.
Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.
03. Polerowanie elektrolityczne
Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, to znaczy powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.
W porównaniu z polerowaniem chemicznym efekt reakcji katodowej można wyeliminować, a efekt jest lepszy.
04. Polerowanie ultradźwiękowe
Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i umieszcza razem w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o oscylacje fali ultradźwiękowej.
Siła makroskopowa obróbki ultradźwiękowej jest niewielka, nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja oprzyrządowania są trudniejsze.
05. Polerowanie w płynie
Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i cząsteczkach ściernych, które przenosi, aby umyć powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania.
Typowe metody to: obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne I tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.
Medium składa się głównie ze specjalnych związków dobrze płynących pod niskim ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, którymi może być proszek węglika krzemu.
06. Polerowanie poprzez szlifowanie magnetyczne
Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na zastosowaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej przedmiot obrabiany.
Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.
Powyżej przedstawiono 6 typowych procesów polerowania.
HONSCN Precision jest profesjonalnym producentem obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, głęboka akumulacja technologii, zespół starszych techników, zapraszamy do konsultacji niestandardowego przetwarzania! Obsługa klienta
Ogólne etapy projektowania części z tworzyw sztucznych Części z tworzyw sztucznych projektowane są w oparciu o modelowanie przemysłowe. Najpierw sprawdź, czy istnieją podobne produkty w celach informacyjnych, a następnie przeprowadź szczegółowy rozkład funkcjonalny produktów i części, aby określić główne problemy związane z procesem, takie jak składanie części, grubość ścianki, nachylenie rozformowania, obróbka przejściowa między częściami, obróbka połączeń i obróbka wytrzymałościowa części.1. Podobne odniesienie
Przed przystąpieniem do projektowania należy najpierw poszukać podobnych produktów firmy i konkurentów, jakie problemy i braki wystąpiły w produktach oryginalnych oraz nawiązać do istniejącej dojrzałej konstrukcji, aby uniknąć problematycznych form konstrukcyjnych.2. Określ rabat części, przejście, połączenie i prześwit między częściami. Zrozumienie stylu modelowania na podstawie rysunku modelowego i rysunku efektów, współpracowanie z rozkładem funkcjonalnym produktu, określenie liczby części (różne stany powierzchni są albo podzielone na różne części, albo musi nastąpić przeróbka pomiędzy różnymi powierzchniami), określić przeróbkę pomiędzy powierzchniami części oraz określić tryb połączenia i luz pasowania pomiędzy częściami.
3. Określanie wytrzymałości części i wytrzymałości połączenia. Określ grubość ścianki korpusu części zgodnie z rozmiarem produktu. O wytrzymałości samej części decyduje grubość ścianki części z tworzywa sztucznego, forma konstrukcyjna (najgorsza wytrzymałość ma część z tworzywa sztucznego w kształcie płaskiej płyty), usztywniacz i usztywniacz. Określając pojedynczą wytrzymałość części, należy określić siłę połączenia między częściami. Metody zmiany siły połączenia obejmują: dodanie kolumny śruby, dodanie ogranicznika, dodanie pozycji klamry i dodanie wzmocnienia kości na górze i na dole.4. Wyznaczanie nachylenia rozformowania
Nachylenie rozformowania należy kompleksowo określić w zależności od materiału (PP, PE żel krzemionkowy i gumę można rozformować na siłę), stanu powierzchni (nachylenie słojów dekoracyjnych powinno być większe niż nachylenie powierzchni gładkiej, a nachylenie wytrawionej powierzchni powinno być 0,5 stopnia większy niż wymagany przez szablon w miarę możliwości, aby zapewnić, że wytrawiona powierzchnia nie zostanie uszkodzona i poprawić wydajność produktów), przezroczystość lub nie określa nachylenie części przy wyjmowaniu z formy (nachylenie przezroczyste powinno być większe ).Rodzaje materiałów zalecane przez różne serie produktów firmy.Obróbka powierzchniowa części z tworzyw sztucznych
Dobór grubości ścianki części z tworzyw sztucznych W przypadku części z tworzyw sztucznych wymagana jest jednakowa grubość ścianki, a przedmiot obrabiany o nierównej grubości ścianki będzie miał ślady skurczu. Wymagane jest, aby stosunek usztywnienia do grubości ścianki głównej był mniejszy niż 0,4, a maksymalny stosunek nie przekraczał 0,6. Nachylenie rozformowania części z tworzyw sztucznych
Podczas konstrukcji rysunku stereoskopowego, na który ma to wpływ wygląd i montaż, należy narysować nachylenie, a nachylenie zazwyczaj nie jest rysowane dla usztywnień. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy części z tworzyw sztucznych zależy od materiału, stanu dekoracji powierzchni oraz tego, czy części są przezroczyste, czy nie. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy twardego tworzywa sztucznego jest większe niż w przypadku miękkiego tworzywa sztucznego. Im wyższa część, tym głębszy otwór i mniejsze nachylenie. Zalecane nachylenie przy wyjmowaniu z formy dla różnych materiałów
Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości. Dokładność wymiarowa części z tworzyw sztucznych. Ogólnie rzecz biorąc, dokładność części z tworzyw sztucznych nie jest wysoka. W praktyce sprawdzamy głównie wymiary montażowe, a przede wszystkim zaznaczamy wymiary gabarytowe, wymiary montażowe i inne wymiary, które należy sprawdzić na planie.
W praktyce bierzemy pod uwagę głównie zgodność wymiarów. Krawędzie górnej i dolnej pokrywy muszą być wyrównane. Dokładność ekonomiczna różnych materiałów Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości
Chropowatość powierzchni tworzyw sztucznych1) Nie można oznaczyć chropowatości wytrawionej powierzchni. Tam, gdzie wykończenie powierzchni tworzywa sztucznego jest szczególnie wysokie, zakreśl ten zakres i oznacz stan powierzchni jako lustrzany.2) Powierzchnia części z tworzywa sztucznego jest na ogół gładka i jasna, a chropowatość powierzchni wynosi zazwyczaj ra2,5 0,2um.
3) Chropowatość powierzchni tworzywa sztucznego zależy głównie od chropowatości powierzchni wnęki formy. Chropowatość powierzchni formy musi być o jeden do dwóch poziomów wyższa niż w przypadku części z tworzyw sztucznych. Powierzchnia formy może osiągnąć ra0,05 poprzez polerowanie ultradźwiękowe i elektrolityczne. Filet Wartość zaokrąglenia przy formowaniu wtryskowym jest określana na podstawie grubości sąsiedniej ściany, zwykle 0,5-1,5-krotności grubości ścianki, ale nie mniej niż 0,5 mm.
Należy starannie wybrać położenie powierzchni podziału. Na powierzchni podziału znajduje się zaokrąglenie, a część zaokrąglenia powinna znajdować się po drugiej stronie matrycy. Jest trudny do wykonania, a na filecie widać delikatne linie. Jednakże, gdy wymagana jest ręka zapobiegająca przecięciu, wymagany jest filet. Problem ze usztywnieniem Proces formowania wtryskowego jest podobny do procesu odlewania. Niejednorodność grubości ścianki spowoduje wady skurczowe. Ogólnie rzecz biorąc, grubość ścianki zbrojenia jest 0,4 razy większa od grubości głównego korpusu, a maksymalna nie jest większa niż 0,6 razy. Odstęp między prętami jest większy niż 4T, a wysokość prętów jest mniejsza niż 3T. W metodzie poprawy wytrzymałości części na ogół wzmacnia się ją bez zwiększania grubości ścianki.
Zbrojenie słupa śrubowego powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni czołowej słupa, a zbrojenie powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni części lub powierzchni podziału. W przypadku przecięcia wielu prętów należy zwrócić uwagę na nie -równomierność grubości ścianek spowodowana przecięciem. Projektowanie usztywnień części z tworzyw sztucznych
Powierzchnia nośnaPlastik łatwo się odkształca. Pod względem pozycjonowania należy je zaliczyć do pozycjonowania zarodka wełny. Jeśli chodzi o powierzchnię pozycjonowania, powinna ona być niewielka. Przykładowo podporę płaszczyzny należy zamienić na małe wypukłe punkty i wypukłe pierścienie. Skośne położenie dachu i rzędów
Pochylona pozycja górna i rzędowa poruszają się w kierunku rozstania i prostopadle do kierunku rozstania. Pochylona góra i rząd powinny być prostopadłe do kierunku podziału i powinna być zapewniona wystarczająca przestrzeń do ruchu, jak pokazano na poniższym rysunku: Postępowanie w przypadku problemów związanych z procesem granicznym plastyczności1) Specjalna obróbka grubości ścianki
W przypadku szczególnie dużych detali, takich jak skorupy samochodzików, grubość ścianki może być stosunkowo mała dzięki zastosowaniu metody wielopunktowego podawania kleju. Lokalna pozycja klejenia kolumny jest gruba, co jest traktowane jak pokazano na poniższym rysunku. Specjalna obróbka grubości ściany2) Obróbka małego nachylenia i powierzchni pionowej
Powierzchnia matrycy ma wysoką dokładność wymiarową, wysokie wykończenie powierzchni, mały opór przy wyjmowaniu z formy i małe nachylenie przy wyjmowaniu z formy. Aby to osiągnąć, części o małym nachyleniu przedmiotu obrabianego są wkładane oddzielnie, a wkładki są obrabiane poprzez cięcie drutem i szlifowanie, jak pokazano na poniższym rysunku. Aby zapewnić pionową ściankę boczną, należy ustawić pozycję roboczą lub wymagany jest nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie zwykle umieszcza się na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Obróbka małych nachyleń i powierzchni pionowych
Aby ściana boczna była pionowa, wymagana jest pozycja robocza lub nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie jest zwykle umieszczane na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Często problemy do rozwiązania w przypadku części z tworzyw sztucznych1) Problem z przetwarzaniem przejścia
Dokładność części z tworzyw sztucznych na ogół nie jest wysoka. Należy zastosować obróbkę przejściową pomiędzy sąsiadującymi częściami a różnymi powierzchniami tej samej części. Małe rowki są zwykle używane do przejść między różnymi powierzchniami tej samej części, a małe rowki i wysoko-nisko naprzemienne powierzchnie mogą być stosowane pomiędzy różnymi częściami, jak pokazano na rysunek.Powierzchnia nad obróbką
2) Wartość prześwitu części z tworzyw sztucznych Części są montowane bezpośrednio bez ruchu, zwykle 0,1 mm; Szew ma zazwyczaj 0,15 mm;
Minimalny prześwit między częściami bez styku wynosi 0,3 mm, zazwyczaj 0,5 mm.3) Typowe formy i prześwity części z tworzyw sztucznych pokazano na rysunku Typowe formy i metody zatrzymywania części z tworzyw sztucznych uwzględniające luz
Wymagania dotyczące lekkości, bezpieczeństwa i dekoracji we współczesnym przemyśle motoryzacyjnym napędzają rozwój tradycyjnej technologii spawania w dziedzinie tworzyw sztucznych do samochodów. W ostatnich latach, dzięki zastosowaniu różnorodnych zaawansowanych technologii, takich jak technologia ultradźwiękowa, tarcie wibracyjne i technologia laserowa w dziedzinie produkcji części samochodowych z tworzyw sztucznych, poziom techniczny i możliwości wsparcia krajowego przemysłu produkcji części samochodowych uległy znacznej poprawie. Jeśli chodzi o proces spawania i spawania części wewnętrznych samochodów, zgrzewanie płytą grzejną, spawanie laserowe, zgrzewanie ultradźwiękowe, niestandardową zgrzewarkę ultradźwiękową, maszynę do tarcia wibracyjnego itp. zostały opracowane. W procesie tym można zrealizować jednorazowe spawanie całości lub złożonej konstrukcji, a optymalne wymagania projektowe można osiągnąć w oparciu o uproszczenie projektu formy i zmniejszenie kosztów formowania. W przypadku typowych części wykończeniowych wewnętrznych i zewnętrznych, dużych komponentów o wysokiej jakości powierzchni i złożona konstrukcja, taka jak tablica przyrządów, panel drzwi, kolumna, schowek podręczny, kolektor dolotowy silnika, przedni i tylny zderzak, muszą wybrać odpowiednią technologię spawania i zastosować odpowiedni proces spawania zgodnie z wymaganiami dotyczącymi struktury wnętrza, wydajności, materiałów i produkcji koszt. Wszystkie te zastosowania mogą nie tylko zakończyć odpowiedni proces produkcyjny, ale także zapewnić doskonałą jakość i doskonały kształt produktów.
Zgrzewarka z gorącą płytą: wyposażenie zgrzewarki z gorącą płytą może kontrolować poziomy lub pionowy ruch matrycy zgrzewającej z gorącą płytą, a układ przeniesienia napędu napędzany jest napędem pneumatycznym, hydraulicznym lub serwomotorem. Zaletami technologii zgrzewania płytą gorącą jest to, że można ją stosować do detali o różnych rozmiarach bez ograniczeń powierzchniowych, można ją stosować na dowolnej powierzchni spawania, umożliwiając kompensację naddatku plastycznego, zapewniając wytrzymałość zgrzewania i dostosowując procedury spawania do potrzeb różnych materiałów (np. jak regulacja temperatury spawania, czasu spawania, czasu chłodzenia, ciśnienia powietrza wejściowego, temperatury spawania i czasu przełączania itp.), W procesie spawania sprzęt może utrzymać dobrą stabilność, zapewnić spójny efekt spawania i dokładność wysokości przedmiotu obrabianego po obróbce.
Inną cechą poziomej zgrzewarki z płytą grzejną jest to, że może ona obracać się o 90 stopni w celu czyszczenia. Okres przetwarzania zgrzewarki z płytą grzejną można ogólnie podzielić na: pozycję pierwotną (płyta grzejna nie porusza się wraz z górną i dolną formą), okres nagrzewania (płyta grzejna porusza się pomiędzy górną i dolną formą oraz ciepło płyta grzejna przesuwa się w dół górnej i dolnej formy w celu rozpuszczenia powierzchni spawania górnego i dolnego przedmiotu), okres przenoszenia (górna i dolna forma powracają do pierwotnego położenia, a płyta grzejna wychodzi), okres zgrzewania i chłodzenia (górna i dolne matryce są łączone tak, aby przedmiot obrabiany był jednocześnie zespawany i schłodzony do formowania) i powrócić do pierwotnego położenia (matryca górna i dolna są rozdzielone, a spawany przedmiot można wyjąć).
We wczesnym przemyśle motoryzacyjnym te urządzenia spawalnicze były stosunkowo powszechne, ale wraz z ciągłym ulepszaniem wymagań dotyczących konstrukcji, kształtu i żywotności samych części, wymagania dotyczące ich sprzętu do przetwarzania są coraz wyższe. Ponadto, ponieważ wielkość sprzętu jest ograniczona do wielkości części spawanych, sprzęt i tryb jazdy sprzętu należy dobierać w zależności od wielkości części w projekcie. Najważniejszą rzeczą są części. Powierzchnia grzewcza jest duża i występuje duże odkształcenie. Dodatkowo w procesie spawania rozróżnia się polaryzację i niepolarność zgrzewania tworzyw sztucznych, co skutkuje stopniowym zastępowaniem zgrzewania płytą grzejną przez zgrzewanie ultradźwiękowe i zgrzewanie laserowe. Główne części używane do spawania w Chinach to plastikowy zbiornik paliwa, akumulator, lampa tylna, schowek na rękawiczki itp.
Spawanie laserowe: technologia spawania laserowego jest szeroko stosowana w dzisiejszym przemyśle produkcji urządzeń medycznych. Tylko nieliczni producenci w branży motoryzacyjnej stosują spawanie laserowe rur dolotowych powietrza itp. ponieważ jest to nowa technologia spawania, w pewnym stopniu nie jest ona zbyt dojrzała, ale uważa się, że w najbliższej przyszłości będzie szeroko stosowana ze względu na swoje niezwykłe właściwości spawalnicze. Jego zaletą jest to, że może spawać produkty TPE / TP lub TPE; pod warunkiem braku wibracji można spawać nylon, przedmiot obrabiany z wrażliwymi częściami elektronicznymi i trójwymiarową powierzchnią spawania, co może obniżyć koszty i zmniejszyć ilość odpadów.
W procesie spawania żywica topi się mniej, powierzchnię można zespawać szczelnie, nie ma wypływu ani przelewania się kleju. Dopuszczalne jest spawanie sztywnych części z tworzyw sztucznych bez przelewania się kleju i wibracji. Ogólnie rzecz biorąc, przedmioty obrabiane o miękkich lub nieregularnych powierzchniach spawania można spawać równomiernie niezależnie od wielkości przedmiotów, szczególnie w przypadku produkcji na dużą skalę zaawansowanych technologicznie mikroczęści. Jednak przewodzenie lasera jest ograniczone. Technologia „quasi-synchronicznego” spawania laserowego wykorzystuje lustro skanujące do przesyłania wiązki lasera na powierzchnię spawania z prędkością 10 m/s w zależności od kształtu spawania. W ciągu 1 s może chodzić po spawanej powierzchni aż 40 razy. Tworzywo sztuczne wokół powierzchni spawania topi się, a oba elementy są zespawane pod ciśnieniem.
Spawanie laserowe można z grubsza podzielić na: system stały Nd-YAG (wiązka lasera generowana jest przez kryształ) i system diodowy (laser diodowy dużej mocy), programowanie danych CAD. Wszystkie materiały można spawać laserowo z materiałami korpusu, wśród których akrylonitryl-butadien-styren najlepiej nadaje się do spawania laserowego z innymi materiałami, nylon, polipropylen i polietylen można spawać tylko z własnymi materiałami korpusu, a inne materiały mają ogólne zastosowanie do spawania laserowego. fqj