Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Przewodnik po zakupie części wału z kołkami HONSCN
Części wałów sworzniowych to rodzaj produktu łączącego w sobie zaawansowaną technologię i nieustanny wysiłek ludzi. Honscn Co., Ltd jest dumna z tego, że jest swoim jedynym dostawcą. Dobierając doskonałe surowce i wykorzystując zaawansowaną technologię, sprawiamy, że produkt cechuje się stabilną wydajnością i trwałymi właściwościami. Za kontrolę jakości produktu odpowiedzialni są profesjonalni i doświadczeni pracownicy. Został przetestowany pod kątem długiej żywotności i gwarancji jakości.
Ponieważ media społecznościowe stały się cenną platformą marketingową, HONSCN przywiązuje coraz większą wagę do budowania reputacji w Internecie. Dając najwyższy priorytet kontroli jakości, tworzymy produkty o bardziej stabilnej wydajności i znacznie zmniejszamy szybkość naprawy. Produkty są dobrze odbierane przez klientów, którzy są również aktywnymi użytkownikami w mediach społecznościowych. Ich pozytywne opinie pomagają naszym produktom rozpowszechniać się w Internecie.
Zapewniamy szeroki zakres usług dla klientów w zakresie zakupu części wałów sworzni i podobnych produktów w Honscn, takich jak wsparcie techniczne i pomoc w specyfikacji. Wyróżniamy się jako lider kompleksowej obsługi klienta.
Shenzhen Honscn to profesjonalny producent części do maszyn CNC, części do tokarek automatycznych oraz elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM w zakresie wszelkich powiązanych produktów. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości. Nasze działy sprzedaży, dokumentacji i logistyki mogą sprostać wymaganiom dotyczącym prezentacji dokumentów w różnych formach płatności i przy różnych środkach transportu.
• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, abyśmy mogli przedstawić wycenę i wykonać próbki do zatwierdzenia.
• Po otrzymaniu próbek, klienci przeprowadzą testy materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient zajdzie potrzeba zmiany rozmiaru lub materiału, możemy zlecić drugą próbkę do zatwierdzenia. Do czasu zatwierdzenia próbek przez klienta, potwierdzimy duże zamówienie.
W międzyczasie przeprowadzimy testy przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są przeprowadzane ściśle według standardów branżowych.
• Jeśli próbka jest prawidłowa, klient wymaga od nas dostarczenia certyfikatu badania młyna potwierdzającego zgodność produktu z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH, przed złożeniem zamówienia. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a dla każdego z nich przygotowano standardową dokumentację do weryfikacji przez klienta.
• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły dotyczące ostatecznej próbki.
Po dostarczeniu przez klienta informacji o opakowaniu, takich jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp., rozpoczynamy organizację produkcji masowej. Po ukończeniu wszystkich towarów, przesyłamy klientowi zdjęcia do zatwierdzenia. Gwarantujemy, że opakowanie będzie zgodne z życzeniem klienta, a produkty masowe będą dokładnie takie same jak finalne próbki. Poniższe zdjęcia przesyłki potwierdzają 100% pozytywny wynik kontroli zewnętrznej naszej firmy.
• Po otrzymaniu przesyłki z całym zamówieniem, klient natychmiast wystawił je na sprzedaż i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych, czy sprzedaż online na Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co jest doceniane przez klientów i stale powtarzane.
Obecnie wiele gałęzi przemysłu produkujących precyzyjne części wykorzystuje obróbkę CNC, jednak po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów pozostaje stosunkowo szorstka, co wymaga przeprowadzenia wtórnej obróbki wykańczającej powierzchni.
Przede wszystkim, obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów obrabianych CNC. Niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a inne wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, grawerowania radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalistycznych procesów. Oto kilka rzeczy, które warto wiedzieć o obróbce powierzchni.
1, Poprawa dokładności produktu ; Po zakończeniu obróbki niektóre produkty mają szorstką powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejsza dokładność produktu i wpływa na precyzję dopasowania między częściami. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.
2, zapewniają odporność produktu na zużycie ; Jeśli części zwykle używane w scenariuszach oddziałują na inne części, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu wydłużenia żywotności części.
3, Poprawa odporności produktu na korozję ; Części używane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, w tym polerowania i natryskiwania środków antykorozyjnych. Poprawa odporności na korozję i wydłużenie żywotności produktu.
Powyższe trzy punkty stanowią wymagania wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC. Poniżej przedstawiono kilka metod obróbki powierzchni.
Czym jest galwanizacja? Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?
01. Czym jest galwanizacja?
Galwanizacja to technologia inżynierii powierzchni polegająca na uzyskiwaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża przez elektrolizę w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, przy czym grupa metalizowana stanowi katodę, a grupa metalizowana lub inny obojętny przewodnik stanowi anodę pod działaniem prądu stałego.
02. Dlaczego stosuje się galwanizację?
Celem galwanizacji jest poprawa wyglądu materiału przy jednoczesnym nadaniu powierzchni materiału różnorodnych właściwości fizycznych i chemicznych , takich jak odporność na korozję, właściwości dekoracyjne, odporność na zużycie, lutowanie oraz właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.
03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?
1, ocynkowane
Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni funkcję ochronną mechaniczną i elektrochemiczną dla matrycy stalowej.
Z tego powodu powłoka ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych dziedzinach, jest to jeden z najszerzej stosowanych rodzajów powłok galwanicznych.
2. Miedziowanie
Powłoka miedziana to powłoka polarna katodowa, która może pełnić funkcję ochrony mechanicznej jedynie na metalu bazowym. Warstwa miedziowana zazwyczaj nie jest stosowana jako samodzielna ochronna powłoka dekoracyjna, lecz jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności między powłoką powierzchniową a metalem bazowym.
W dziedzinie elektroniki, np. miedziowania przewlekanego na płytkach drukowanych, a także technologii sprzętowej, rzemiosła, dekoracji mebli i innych dziedzinach.
3. Niklowanie
Warstwa niklu to warstwa ochronna o ujemnej polaryzacji, która zapewnia ochronę mechaniczną jedynie metalu bazowego. Oprócz bezpośredniego zastosowania w niektórych urządzeniach medycznych i obudowach baterii, warstwa niklu jest często stosowana jako dolna lub środkowa warstwa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennego użytku, przemyśle lekkim, sprzęcie AGD, maszynach i innych gałęziach przemysłu.
4. Chromowanie
Warstwa chromu to powłoka o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie funkcję ochrony mechanicznej. Chromowanie dekoracyjne, warstwa dolna jest zazwyczaj polerowana lub galwanicznie osadzana na połysk.
Szeroko stosowane w instrumentach, miernikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie AGD, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.
Twarda warstwa chromu jest stosowana głównie w różnego rodzaju zaciskach pomiarowych, wskaźnikach, narzędziach skrawających i różnych typach wałów. Luźna warstwa chromu w otworach jest stosowana głównie w przypadku uszkodzeń tłoka w cylindrze. Czarna warstwa chromu jest stosowana w przypadku części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak instrumenty lotnicze, instrumenty optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący jest stosowany głównie w różnych narzędziach pomiarowych.
5. Cynowanie
W porównaniu z podłożem stalowym, cyna jest powłoką ujemną, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym – powłoką anodową. Warstwa cynowania jest stosowana głównie jako warstwa ochronna cienkich blach w przemyśle puszek, a większość powłok z ciągliwego żelaza jest wykonana z cynowanej blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.
6, powłoka stopowa
W roztworze dwa lub więcej jonów metalu współstrąca się na katodzie, tworząc jednorodną, cienką powłokę, zwaną galwanizacją stopową.
Galwanizacja stopów jest skuteczniejsza od galwanizacji pojedynczych metali pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodnictwa magnetycznego, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.
Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji stosuje się mniej niż 40. Ogólnie rzecz biorąc, dzieli się je na trzy kategorie: ochronne powłoki stopowe, dekoracyjne powłoki stopowe i funkcjonalne powłoki stopowe .
Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle kosmicznym, nawigacji, motoryzacji, górnictwie, wojsku, w instrumentach, miernikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.
Oprócz wyżej wymienionych metod stosuje się również inne rodzaje galwanizacji: chemiczną, kompozytową, niemetaliczną, złoconą, srebrzoną i tak dalej.
Czym jest polerowanie?
Powierzchnia przedmiotów obrabianych metodą obróbki CNC lub drukowania 3D jest czasami szorstka, a wymagania dotyczące powierzchni produktów są wysokie, dlatego muszą być one polerowane.
Polerowanie polega na zastosowaniu działania mechanicznego, chemicznego lub elektrochemicznego w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego, aby uzyskać jasną, płaską powierzchnię.
Polerowanie nie poprawia dokładności wymiarowej ani dokładności geometrycznej przedmiotu obrabianego, lecz służy uzyskaniu gładkiej powierzchni lub połysku lustrzanego, a czasami wyeliminowaniu połysku (wygaszaniu).
Poniżej opisano kilka powszechnie stosowanych metod polerowania:
01. Polerowanie mechaniczne
Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształcaniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanych wypukłości i wygładzenia powierzchni. Do polerowania używa się głównie pasków osełek, tarcz wełnianych, papieru ściernego itp., głównie ręcznie. Wymagania dotyczące jakości powierzchni można spełnić, stosując metodę polerowania superdokładnego.
Polerowanie superfinish polega na użyciu specjalnych narzędzi szlifierskich, w których znajduje się płyn polerujący zawierający ścierniwo, ściśle dociskanych do powierzchni obrabianego przedmiotu i obracających się z dużą prędkością. Metoda ta jest często stosowana w formach do soczewek optycznych.
02. Polerowanie chemiczne
Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w środowisku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, a nie jej części wklęsłej, w celu uzyskania gładkiej powierzchni.
Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, umożliwia polerowanie przedmiotów o skomplikowanych kształtach, a także pozwala na jednoczesne polerowanie wielu przedmiotów z dużą wydajnością.
Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerującego.
03. Polerowanie elektrolityczne
Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, tzn. powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.
W porównaniu z polerowaniem chemicznym można wyeliminować efekt reakcji katodowej, a efekt jest lepszy.
04. Polerowanie ultradźwiękowe
Przedmiot obrabiany umieszczany jest w zawiesinie ściernej i umieszczany w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego poprzez oscylację fali ultradźwiękowej.
Makroskopowa siła obróbki ultradźwiękowej jest niewielka i nie powoduje odkształcenia przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja narzędzi jest trudniejsza.
05. Polerowanie płynem
Polerowanie płynne polega na wykorzystaniu cieczy płynącej z dużą prędkością i zawartych w niej cząstek ściernych, które myją powierzchnię obrabianego przedmiotu, co pozwala na osiągnięcie celu polerowania.
Do popularnych metod należą: obróbka strumieniowo-ścierna, obróbka strumieniowo-cieczowa, szlifowanie hydrodynamiczne itd. Szlifowanie hydrodynamiczne jest napędzane ciśnieniem hydraulicznym, które powoduje, że ciecz przenosząca cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.
Medium składa się głównie ze specjalnych związków o dobrym przepływie przy niskim ciśnieniu, zmieszanych z materiałem ściernym, którym może być proszek węglika krzemu.
06. Szlifowanie i polerowanie magnetyczne
Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na wykorzystaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej obrabiany przedmiot.
Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.
Przedstawiono 6 powszechnych procesów polerowania.
HONSCN Precision to profesjonalny producent obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, bogate doświadczenie technologiczne, doświadczony zespół techników – zapraszamy do konsultacji w zakresie obróbki dostosowanej do indywidualnych potrzeb! Obsługa klienta
Ogólne etapy projektowania części z tworzyw sztucznych Części z tworzyw sztucznych projektowane są w oparciu o modelowanie przemysłowe. Najpierw sprawdź, czy istnieją podobne produkty w celach informacyjnych, a następnie przeprowadź szczegółowy rozkład funkcjonalny produktów i części, aby określić główne problemy związane z procesem, takie jak składanie części, grubość ścianki, nachylenie rozformowania, obróbka przejściowa między częściami, obróbka połączeń i obróbka wytrzymałościowa części.1. Podobne odniesienie
Przed przystąpieniem do projektowania należy najpierw poszukać podobnych produktów firmy i konkurentów, jakie problemy i braki wystąpiły w produktach oryginalnych oraz nawiązać do istniejącej dojrzałej konstrukcji, aby uniknąć problematycznych form konstrukcyjnych.2. Określ rabat części, przejście, połączenie i prześwit między częściami. Zrozumienie stylu modelowania na podstawie rysunku modelowego i rysunku efektów, współpracowanie z rozkładem funkcjonalnym produktu, określenie liczby części (różne stany powierzchni są albo podzielone na różne części, albo musi nastąpić przeróbka pomiędzy różnymi powierzchniami), określić przeróbkę pomiędzy powierzchniami części oraz określić tryb połączenia i luz pasowania pomiędzy częściami.
3. Określanie wytrzymałości części i wytrzymałości połączenia. Określ grubość ścianki korpusu części zgodnie z rozmiarem produktu. O wytrzymałości samej części decyduje grubość ścianki części z tworzywa sztucznego, forma konstrukcyjna (najgorsza wytrzymałość ma część z tworzywa sztucznego w kształcie płaskiej płyty), usztywniacz i usztywniacz. Określając pojedynczą wytrzymałość części, należy określić siłę połączenia między częściami. Metody zmiany siły połączenia obejmują: dodanie kolumny śruby, dodanie ogranicznika, dodanie pozycji klamry i dodanie wzmocnienia kości na górze i na dole.4. Wyznaczanie nachylenia rozformowania
Nachylenie rozformowania należy kompleksowo określić w zależności od materiału (PP, PE żel krzemionkowy i gumę można rozformować na siłę), stanu powierzchni (nachylenie słojów dekoracyjnych powinno być większe niż nachylenie powierzchni gładkiej, a nachylenie wytrawionej powierzchni powinno być 0,5 stopnia większy niż wymagany przez szablon w miarę możliwości, aby zapewnić, że wytrawiona powierzchnia nie zostanie uszkodzona i poprawić wydajność produktów), przezroczystość lub nie określa nachylenie części przy wyjmowaniu z formy (nachylenie przezroczyste powinno być większe ).Rodzaje materiałów zalecane przez różne serie produktów firmy.Obróbka powierzchniowa części z tworzyw sztucznych
Dobór grubości ścianki części z tworzyw sztucznych W przypadku części z tworzyw sztucznych wymagana jest jednakowa grubość ścianki, a przedmiot obrabiany o nierównej grubości ścianki będzie miał ślady skurczu. Wymagane jest, aby stosunek usztywnienia do grubości ścianki głównej był mniejszy niż 0,4, a maksymalny stosunek nie przekraczał 0,6. Nachylenie rozformowania części z tworzyw sztucznych
Podczas konstrukcji rysunku stereoskopowego, na który ma to wpływ wygląd i montaż, należy narysować nachylenie, a nachylenie zazwyczaj nie jest rysowane dla usztywnień. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy części z tworzyw sztucznych zależy od materiału, stanu dekoracji powierzchni oraz tego, czy części są przezroczyste, czy nie. Nachylenie przy wyjmowaniu z formy twardego tworzywa sztucznego jest większe niż w przypadku miękkiego tworzywa sztucznego. Im wyższa część, tym głębszy otwór i mniejsze nachylenie. Zalecane nachylenie przy wyjmowaniu z formy dla różnych materiałów
Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości. Dokładność wymiarowa części z tworzyw sztucznych. Ogólnie rzecz biorąc, dokładność części z tworzyw sztucznych nie jest wysoka. W praktyce sprawdzamy głównie wymiary montażowe, a przede wszystkim zaznaczamy wymiary gabarytowe, wymiary montażowe i inne wymiary, które należy sprawdzić na planie.
W praktyce bierzemy pod uwagę głównie zgodność wymiarów. Krawędzie górnej i dolnej pokrywy muszą być wyrównane. Dokładność ekonomiczna różnych materiałów Wartości liczbowe o różnej dokładności w różnych zakresach wielkości
Chropowatość powierzchni tworzyw sztucznych1) Nie można oznaczyć chropowatości wytrawionej powierzchni. Tam, gdzie wykończenie powierzchni tworzywa sztucznego jest szczególnie wysokie, zakreśl ten zakres i oznacz stan powierzchni jako lustrzany.2) Powierzchnia części z tworzywa sztucznego jest na ogół gładka i jasna, a chropowatość powierzchni wynosi zazwyczaj ra2,5 0,2um.
3) Chropowatość powierzchni tworzywa sztucznego zależy głównie od chropowatości powierzchni wnęki formy. Chropowatość powierzchni formy musi być o jeden do dwóch poziomów wyższa niż w przypadku części z tworzyw sztucznych. Powierzchnia formy może osiągnąć ra0,05 poprzez polerowanie ultradźwiękowe i elektrolityczne. Filet Wartość zaokrąglenia przy formowaniu wtryskowym jest określana na podstawie grubości sąsiedniej ściany, zwykle 0,5-1,5-krotności grubości ścianki, ale nie mniej niż 0,5 mm.
Należy starannie wybrać położenie powierzchni podziału. Na powierzchni podziału znajduje się zaokrąglenie, a część zaokrąglenia powinna znajdować się po drugiej stronie matrycy. Jest trudny do wykonania, a na filecie widać delikatne linie. Jednakże, gdy wymagana jest ręka zapobiegająca przecięciu, wymagany jest filet. Problem ze usztywnieniem Proces formowania wtryskowego jest podobny do procesu odlewania. Niejednorodność grubości ścianki spowoduje wady skurczowe. Ogólnie rzecz biorąc, grubość ścianki zbrojenia jest 0,4 razy większa od grubości głównego korpusu, a maksymalna nie jest większa niż 0,6 razy. Odstęp między prętami jest większy niż 4T, a wysokość prętów jest mniejsza niż 3T. W metodzie poprawy wytrzymałości części na ogół wzmacnia się ją bez zwiększania grubości ścianki.
Zbrojenie słupa śrubowego powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni czołowej słupa, a zbrojenie powinno znajdować się co najmniej 1,0 mm poniżej powierzchni części lub powierzchni podziału. W przypadku przecięcia wielu prętów należy zwrócić uwagę na nie -równomierność grubości ścianek spowodowana przecięciem. Projektowanie usztywnień części z tworzyw sztucznych
Powierzchnia nośnaPlastik łatwo się odkształca. Pod względem pozycjonowania należy je zaliczyć do pozycjonowania zarodka wełny. Jeśli chodzi o powierzchnię pozycjonowania, powinna ona być niewielka. Przykładowo podporę płaszczyzny należy zamienić na małe wypukłe punkty i wypukłe pierścienie. Skośne położenie dachu i rzędów
Pochylona pozycja górna i rzędowa poruszają się w kierunku rozstania i prostopadle do kierunku rozstania. Pochylona góra i rząd powinny być prostopadłe do kierunku podziału i powinna być zapewniona wystarczająca przestrzeń do ruchu, jak pokazano na poniższym rysunku: Postępowanie w przypadku problemów związanych z procesem granicznym plastyczności1) Specjalna obróbka grubości ścianki
W przypadku szczególnie dużych detali, takich jak skorupy samochodzików, grubość ścianki może być stosunkowo mała dzięki zastosowaniu metody wielopunktowego podawania kleju. Lokalna pozycja klejenia kolumny jest gruba, co jest traktowane jak pokazano na poniższym rysunku. Specjalna obróbka grubości ściany2) Obróbka małego nachylenia i powierzchni pionowej
Powierzchnia matrycy ma wysoką dokładność wymiarową, wysokie wykończenie powierzchni, mały opór przy wyjmowaniu z formy i małe nachylenie przy wyjmowaniu z formy. Aby to osiągnąć, części o małym nachyleniu przedmiotu obrabianego są wkładane oddzielnie, a wkładki są obrabiane poprzez cięcie drutem i szlifowanie, jak pokazano na poniższym rysunku. Aby zapewnić pionową ściankę boczną, należy ustawić pozycję roboczą lub wymagany jest nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie zwykle umieszcza się na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Obróbka małych nachyleń i powierzchni pionowych
Aby ściana boczna była pionowa, wymagana jest pozycja robocza lub nachylony blat. W pozycji roboczej znajduje się linia interfejsu. Aby uniknąć oczywistego interfejsu, okablowanie jest zwykle umieszczane na styku zaokrąglenia i dużej powierzchni. Często problemy do rozwiązania w przypadku części z tworzyw sztucznych1) Problem z przetwarzaniem przejścia
Dokładność części z tworzyw sztucznych na ogół nie jest wysoka. Należy zastosować obróbkę przejściową pomiędzy sąsiadującymi częściami a różnymi powierzchniami tej samej części. Małe rowki są zwykle używane do przejść między różnymi powierzchniami tej samej części, a małe rowki i wysoko-nisko naprzemienne powierzchnie mogą być stosowane pomiędzy różnymi częściami, jak pokazano na rysunek.Powierzchnia nad obróbką
2) Wartość prześwitu części z tworzyw sztucznych Części są montowane bezpośrednio bez ruchu, zwykle 0,1 mm; Szew ma zazwyczaj 0,15 mm;
Minimalny prześwit między częściami bez styku wynosi 0,3 mm, zazwyczaj 0,5 mm.3) Typowe formy i prześwity części z tworzyw sztucznych pokazano na rysunku Typowe formy i metody zatrzymywania części z tworzyw sztucznych uwzględniające luz
Wymagania dotyczące lekkości, bezpieczeństwa i dekoracji we współczesnym przemyśle motoryzacyjnym napędzają rozwój tradycyjnej technologii spawania w dziedzinie tworzyw sztucznych do samochodów. W ostatnich latach, dzięki zastosowaniu różnorodnych zaawansowanych technologii, takich jak technologia ultradźwiękowa, tarcie wibracyjne i technologia laserowa w dziedzinie produkcji części samochodowych z tworzyw sztucznych, poziom techniczny i możliwości wsparcia krajowego przemysłu produkcji części samochodowych uległy znacznej poprawie. Jeśli chodzi o proces spawania i spawania części wewnętrznych samochodów, zgrzewanie płytą grzejną, spawanie laserowe, zgrzewanie ultradźwiękowe, niestandardową zgrzewarkę ultradźwiękową, maszynę do tarcia wibracyjnego itp. zostały opracowane. W procesie tym można zrealizować jednorazowe spawanie całości lub złożonej konstrukcji, a optymalne wymagania projektowe można osiągnąć w oparciu o uproszczenie projektu formy i zmniejszenie kosztów formowania. W przypadku typowych części wykończeniowych wewnętrznych i zewnętrznych, dużych komponentów o wysokiej jakości powierzchni i złożona konstrukcja, taka jak tablica przyrządów, panel drzwi, kolumna, schowek podręczny, kolektor dolotowy silnika, przedni i tylny zderzak, muszą wybrać odpowiednią technologię spawania i zastosować odpowiedni proces spawania zgodnie z wymaganiami dotyczącymi struktury wnętrza, wydajności, materiałów i produkcji koszt. Wszystkie te zastosowania mogą nie tylko zakończyć odpowiedni proces produkcyjny, ale także zapewnić doskonałą jakość i doskonały kształt produktów.
Zgrzewarka z gorącą płytą: wyposażenie zgrzewarki z gorącą płytą może kontrolować poziomy lub pionowy ruch matrycy zgrzewającej z gorącą płytą, a układ przeniesienia napędu napędzany jest napędem pneumatycznym, hydraulicznym lub serwomotorem. Zaletami technologii zgrzewania płytą gorącą jest to, że można ją stosować do detali o różnych rozmiarach bez ograniczeń powierzchniowych, można ją stosować na dowolnej powierzchni spawania, umożliwiając kompensację naddatku plastycznego, zapewniając wytrzymałość zgrzewania i dostosowując procedury spawania do potrzeb różnych materiałów (np. jak regulacja temperatury spawania, czasu spawania, czasu chłodzenia, ciśnienia powietrza wejściowego, temperatury spawania i czasu przełączania itp.), W procesie spawania sprzęt może utrzymać dobrą stabilność, zapewnić spójny efekt spawania i dokładność wysokości przedmiotu obrabianego po obróbce.
Inną cechą poziomej zgrzewarki z płytą grzejną jest to, że może ona obracać się o 90 stopni w celu czyszczenia. Okres przetwarzania zgrzewarki z płytą grzejną można ogólnie podzielić na: pozycję pierwotną (płyta grzejna nie porusza się wraz z górną i dolną formą), okres nagrzewania (płyta grzejna porusza się pomiędzy górną i dolną formą oraz ciepło płyta grzejna przesuwa się w dół górnej i dolnej formy w celu rozpuszczenia powierzchni spawania górnego i dolnego przedmiotu), okres przenoszenia (górna i dolna forma powracają do pierwotnego położenia, a płyta grzejna wychodzi), okres zgrzewania i chłodzenia (górna i dolne matryce są łączone tak, aby przedmiot obrabiany był jednocześnie zespawany i schłodzony do formowania) i powrócić do pierwotnego położenia (matryca górna i dolna są rozdzielone, a spawany przedmiot można wyjąć).
We wczesnym przemyśle motoryzacyjnym te urządzenia spawalnicze były stosunkowo powszechne, ale wraz z ciągłym ulepszaniem wymagań dotyczących konstrukcji, kształtu i żywotności samych części, wymagania dotyczące ich sprzętu do przetwarzania są coraz wyższe. Ponadto, ponieważ wielkość sprzętu jest ograniczona do wielkości części spawanych, sprzęt i tryb jazdy sprzętu należy dobierać w zależności od wielkości części w projekcie. Najważniejszą rzeczą są części. Powierzchnia grzewcza jest duża i występuje duże odkształcenie. Dodatkowo w procesie spawania rozróżnia się polaryzację i niepolarność zgrzewania tworzyw sztucznych, co skutkuje stopniowym zastępowaniem zgrzewania płytą grzejną przez zgrzewanie ultradźwiękowe i zgrzewanie laserowe. Główne części używane do spawania w Chinach to plastikowy zbiornik paliwa, akumulator, lampa tylna, schowek na rękawiczki itp.
Spawanie laserowe: technologia spawania laserowego jest szeroko stosowana w dzisiejszym przemyśle produkcji urządzeń medycznych. Tylko nieliczni producenci w branży motoryzacyjnej stosują spawanie laserowe rur dolotowych powietrza itp. ponieważ jest to nowa technologia spawania, w pewnym stopniu nie jest ona zbyt dojrzała, ale uważa się, że w najbliższej przyszłości będzie szeroko stosowana ze względu na swoje niezwykłe właściwości spawalnicze. Jego zaletą jest to, że może spawać produkty TPE / TP lub TPE; pod warunkiem braku wibracji można spawać nylon, przedmiot obrabiany z wrażliwymi częściami elektronicznymi i trójwymiarową powierzchnią spawania, co może obniżyć koszty i zmniejszyć ilość odpadów.
W procesie spawania żywica topi się mniej, powierzchnię można zespawać szczelnie, nie ma wypływu ani przelewania się kleju. Dopuszczalne jest spawanie sztywnych części z tworzyw sztucznych bez przelewania się kleju i wibracji. Ogólnie rzecz biorąc, przedmioty obrabiane o miękkich lub nieregularnych powierzchniach spawania można spawać równomiernie niezależnie od wielkości przedmiotów, szczególnie w przypadku produkcji na dużą skalę zaawansowanych technologicznie mikroczęści. Jednak przewodzenie lasera jest ograniczone. Technologia „quasi-synchronicznego” spawania laserowego wykorzystuje lustro skanujące do przesyłania wiązki lasera na powierzchnię spawania z prędkością 10 m/s w zależności od kształtu spawania. W ciągu 1 s może chodzić po spawanej powierzchni aż 40 razy. Tworzywo sztuczne wokół powierzchni spawania topi się, a oba elementy są zespawane pod ciśnieniem.
Spawanie laserowe można z grubsza podzielić na: system stały Nd-YAG (wiązka lasera generowana jest przez kryształ) i system diodowy (laser diodowy dużej mocy), programowanie danych CAD. Wszystkie materiały można spawać laserowo z materiałami korpusu, wśród których akrylonitryl-butadien-styren najlepiej nadaje się do spawania laserowego z innymi materiałami, nylon, polipropylen i polietylen można spawać tylko z własnymi materiałami korpusu, a inne materiały mają ogólne zastosowanie do spawania laserowego. fqj