W przemyśle obróbczym precyzyjna kontrola wielkości rysunków odgrywa kluczową rolę, co bezpośrednio wpływa na wydajność montażu i jakość sprzętu mechanicznego. Głównym czynnikiem wpływającym na wielkość precyzyjnej obróbki jest problem błędu, ponieważ na problem błędu wpływa wiele czynników, w precyzyjnej obróbce maszyny nieuchronnie pojawią się różne problemy z błędami, dlatego jedynie zastosowanie różnych środków technicznych, precyzyjna kontrola w zakresie naukowym. Wymaga to od personelu technicznego ścisłego przetwarzania zgodnie z rysunkami produkcyjnymi i ścisłego przepływu procesu obróbki, aby w największym stopniu zapewnić dokładność wielkości rysunków produkcyjnych obróbki precyzyjnej.



Obecnie, wraz z szybkim rozwojem gospodarki społecznej i reformą przemysłu, rola obróbki precyzyjnej staje się coraz ważniejsza, a chiński przemysł obróbki skrawaniem również poczynił ogromne postępy, nie tylko jakość została znacznie poprawiona, ale także znacznie się rozwinęła skalę produkcji. Wraz z rozwojem procesu industrializacji coraz większą uwagę zwraca się także na precyzję obróbki precyzyjnej, dlatego też konieczne jest wzmocnienie kontroli precyzji w procesie obróbki (proces obróbki precyzyjnej, kontroli precyzji należy przywiązywać dużą wagę i podjąć rozsądne środki techniczne w celu rozwiązania problemów.


Treść obróbki i czynniki wpływające

1
/
Zrozum istotę obróbki


W dziedzinie obróbki mechanicznej w Chinach istnieje jasna definicja dokładności obróbki mechanicznej, która odnosi się do profesjonalnego i technicznego personelu po zakończeniu obróbki części mechanicznych, użycia przyrządów do wykrywania położenia części , kształt, rozmiar i powiązane dane, w celu określenia stopnia zgodności części. Ogólnie rzecz biorąc, głównym czynnikiem wpływającym na dokładność obróbki są różne błędy powstające podczas obróbki, a operatorzy i jednostki techniczne obróbki technicznej muszą przywiązywać do tego problemu dużą wagę. W obróbce skrawaniem kontrola i uchwycenie precyzji są oczywiście związane z problemem błędów obróbki. Błąd obróbki objawia się głównie kształtem, rozmiarem i położeniem, poprzez zastosowanie mechanicznej kontroli wielkości w celu osiągnięcia celu polegającego na kontrolowaniu precyzji obróbki, zapewnieniu jakości powierzchni obróbki, kontroli błędu wielkości obróbki w rozsądnym zakresie . W procesie obróbki, ze względu na wpływ wzorca i powierzchni obróbki, spowoduje to odchylenie położenia precyzyjnych części, dlatego należy ściśle kontrolować pionowość, położenie i równoległość precyzyjnej obróbki.


2
/

Czynniki wpływające na dokładność obróbki precyzyjnej


W procesie obróbki precyzyjnej stawiane są rygorystyczne wymagania dotyczące różnych technologii produkcji i procesów produkcyjnych, aby zmniejszyć lub nawet wyeliminować celowość błędów technologii obróbki. Podczas obróbki błąd pomiędzy obrotami wrzeciona jest ważnym czynnikiem wpływającym na dokładność. W procesie nowoczesnej produkcji i przetwarzania mechanicznego błąd spowodowany problemem obrotu wrzeciona jest bardzo oczywisty, co jest bardziej oczywiste w przypadku produktów zaawansowanych technologicznie i precyzyjnych, co jest również ważnym czynnikiem wpływającym na obróbkę. W przypadku powstałego błędu błąd można zmniejszyć poprzez przetwarzanie i przekształcanie maszyn. Dodatkowo można zastosować również łożyska o większej precyzji, co również może znacznie zmniejszyć wynikowy błąd.



Oprócz błędu spowodowanego obrotem wrzeciona, nie można pominąć błędu spowodowanego problemem mocowania i narzędzia.
Ze względu na wymagania produkcyjne producenci obróbki skrawaniem będą w pewnym stopniu odnawiać wielkość, rodzaj i model osprzętu i narzędzi, co będzie miało większy wpływ na dokładność obróbki. W rzeczywistym procesie obróbki wielkość uchwytu i narzędzia jest stała, co uniemożliwia dostosowanie wielkości uchwytu i narzędzia w procesie produkcji i obróbki. Spowoduje to pewien przepływ błędów w obróbce mechanicznej, gdy zmienią się parametry techniczne i środowisko pracy.


Dodatkowo, w związku z procesem użytkowania i montażu osprzętu i narzędzi, położenie osprzętu i narzędzi ulegnie zmianie, co będzie skutkować błędami. Oczywiście siła skrawania będzie miała również pewien wpływ na obróbkę, co skutkuje generowaniem błędów, a ostatecznie na dokładność obróbki. Ze względu na wpływ środowiska zewnętrznego i temperatury obrabiane części mogą łatwo wpływać na siłę skrawania. Większy błąd dokładności wynika z lokalnej zmiany układu technologicznego i ogólnego odkształcenia. W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego, jeśli wpłynie to na zmianę kierunku stopnia dokręcenia i niewystarczającą sztywność części, spowoduje to deformację obrabianych części, a obróbka będzie powodować wiele błędów, które będzie miało wpływ na precyzyjną kontrolę obróbki.




Techniczne środki kontroli dokładności obróbki


W procesie produkcji i przetwarzania mechanicznego należy ściśle kontrolować problem dokładności przetwarzania, a problem dokładności należy kompleksowo rozważyć, dlatego należy znacznie poprawić dokładność przetwarzania każdej części, aby poprawić dokładność całego mechanizmu mechanicznego sprzęt. W procesie obróbki,
oryginalny błąd
odgrywa ważną rolę w zapewnieniu jakości obróbki. W przypadku elementów mechanicznych należy je sklasyfikować zgodnie z wymaganiami odpowiednich przepisów, ze względu na materiał, typ, model, rozmiar i zastosowanie, a następnie opracować w tym zakresie określony zakres dokładności i kontrolować błąd precyzji obrabianych części. zakres. Dla personelu technicznego konieczne jest określenie rozsądnego zakresu błędu generowanego podczas obróbki i dokonanie rozsądnych regulacji uchwytu i narzędzia, tak aby kontrolować błąd w tym rozsądnym zakresie i ostatecznie zmniejszyć błąd część w największym stopniu. Tylko kontrolując błędy obróbki, można w maksymalnym stopniu osiągnąć precyzję obróbki, tak aby osiągnąć cel, jakim jest poprawa precyzji obróbki.


Metoda kompensowania błędów


Metoda kompensacji błędów odnosi się do wykorzystania środków przetwarzania w celu uzyskania kompensacji błędów po obróbce części mechanicznych, aby osiągnąć cel polegający na zmniejszeniu błędu w przetwarzaniu części. Metoda kompensacji błędu jest bardzo ważnym środkiem technicznym pozwalającym rozwiązać problem sztywności procesu. Główną zasadą jest kompensacja pierwotnego błędu poprzez utworzenie nowego błędu, aby poprawić poziom kontroli precyzji w obróbce precyzyjnej. Metoda kompensacji błędów jest ważnym środkiem zmniejszającym błąd obróbki, który jest szeroko stosowany w praktyce w kraju i za granicą. W przepisach krajowych błąd pierwotny jest na ogół reprezentowany przez liczbę ujemną, a błąd kompensacji jako liczbę dodatnią, tak że gdy błąd pierwotny i błąd kompensacji są bliższe zera, tym mniejszy jest błąd obróbki.



Oczywiście metody ograniczania błędów i poprawy precyzji sterowania to nie tylko te dwa, ale także
metoda błędu transferu
jest częściej stosowaną metodą ograniczania błędów. Dlatego w rzeczywistym procesie produkcyjnym konieczne jest wybranie rozsądnej metody zmniejszenia błędu w zależności od różnych sytuacji, aby osiągnąć najlepszą precyzyjną kontrolę i promować ciągły i stabilny rozwój precyzyjnej obróbki.

Wraz z coraz bardziej unowocześnioną technologią obróbki, obróbka CNC również przeszła wiele zmian. Wielu ekspertów zwracało uwagę, że w przyszłości CNC będzie głównym trybem przetwarzania. W procesie obróbki CNC najważniejsze jest narzędzie, dziś szczegółowo poznamy narzędzie CNC.



Koncepcja narzędzia do obróbki CNC


Narzędzie to narzędzie używane do cięcia w produkcji mechanicznej. Do ogólnych narzędzi skrawających zaliczają się zarówno narzędzia skrawające, jak i narzędzia ścierne. Zdecydowana większość noży przeznaczona jest do maszyn, ale zdarzają się również narzędzia ręczne. Ponieważ narzędzia stosowane w produkcji mechanicznej są zasadniczo używane do cięcia materiałów metalowych, termin „narzędzie” jest ogólnie rozumiany jako narzędzie do cięcia metalu. Narzędzia tnące używane do cięcia drewna nazywane są narzędziami do obróbki drewna.


Narzędzie do obróbki CNC


Klasyfikacja narzędzi


Narzędzia skrawające można podzielić na pięć kategorii w zależności od kształtu obrabianej powierzchni.


Narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia tokarskie, noże strugarskie, frezy, przeciągacze i pilniki do powierzchni zewnętrznych itp.


Narzędzia do obróbki otworów
, w tym wiertło, wiertło rozwiercające, wytaczadło, frez i przeciągacz do powierzchni wewnętrznych itp.


Narzędzia do obróbki gwintów
w tym gwintownik, matryca, głowica do gwintowania z automatycznym otwieraniem, narzędzie do toczenia gwintów i frez do gwintów.


Narzędzia do obróbki przekładni
, w tym płyta grzewcza, frez do kształtowania kół zębatych, nóż do golenia, narzędzie do obróbki przekładni stożkowej itp.


Narzędzia tnące
, w tym włożona tarcza piły, piła taśmowa, piła kabłąkowa, narzędzie tnące i frez tarczowy itp.


Ponadto istnieją
narzędzia kombinowane
.


Narzędzie do wycinania otworów


Struktura narzędzia


Konstrukcja różnych narzędzi składa się z części zaciskowej i części roboczej. Część mocująca i część robocza całej konstrukcji narzędzia są wykonane na korpusie narzędzia; Część robocza narzędzia (ząb lub ostrze) jest zamontowana na korpusie narzędzia.


Część zaciskowa narzędzia posiada dwa rodzaje otworów i uchwytów. Narzędzie z otworem opiera się na otworze wewnętrznym osadzonym na wrzecionie lub trzpieniu obrabiarki i przenosi moment skręcający za pomocą wpustu osiowego lub końcowego, takiego jak frez walcowy i frez czołowy tulejowy.


Narzędzie z rękojeścią to zwykle rękojeść prostokątna, rękojeść cylindryczna i rękojeść stożkowa trzech rodzajów. Narzędzia tokarskie, narzędzia do strugania itp. są na ogół prostokątnymi uchwytami; Stożkowy uchwyt wytrzymuje osiowy nacisk stożka i przenosi moment obrotowy za pomocą tarcia. Chwyt cylindryczny jest ogólnie odpowiedni do mniejszych wierteł krętych, frezów palcowych i innych narzędzi, skrawających za pomocą tarcia powstającego podczas przenoszenia momentu obrotowego mocowania. Trzpień wielu narzędzi z rękojeściami wykonany jest ze stali niskostopowej, a część robocza ze spawanej ze sobą stali szybkotnącej.



Podstawowe właściwości, jakie powinien posiadać materiał narzędziowy


1. Wysoka twardość


Twardość materiału narzędzia musi być większa od twardości materiału przedmiotu obrabianego, co jest podstawową cechą, jaką powinien posiadać materiał narzędzia.


2. Wystarczająca wytrzymałość i wytrzymałość


Materiał części tnącej narzędzia musi wytrzymywać dużą siłę skrawania i siłę uderzenia podczas cięcia. Wytrzymałość na zginanie i udarność odzwierciedlają odporność materiału narzędzia na kruche pękanie i pękanie krawędzi.


3. Wysoka odporność na zużycie i odporność na ciepło


Odporność na zużycie materiałów narzędziowych odnosi się do odporności na zużycie. Im wyższa twardość materiału narzędzia, tym lepsza odporność na zużycie; Im wyższa twardość w wysokiej temperaturze, tym lepsza odporność na ciepło, materiał narzędzia w wysokiej temperaturze jest odporny na odkształcenia plastyczne, a także silniejsza jest zdolność przeciwzużyciowa.


4. Dobra przewodność cieplna


Duża przewodność cieplna oznacza dobrą przewodność cieplną, a pojemność cieplna powstająca podczas skrawania jest łatwo przekazywana na zewnątrz, zmniejszając w ten sposób temperaturę części skrawającej i zmniejszając zużycie narzędzia.


5. Dobra technologia i ekonomia


Aby ułatwić produkcję, materiał narzędzia musi charakteryzować się dobrą obrabialnością, w tym kuciem, spawaniem, cięciem, obróbką cieplną, szlifowalnością i tak dalej. Ekonomia jest jednym z ważnych wskaźników oceny i promowania stosowania nowych materiałów narzędziowych.


6. Odporność na wiązanie


Zapobiegaj cząsteczkom przedmiotu obrabianego i materiału narzędzia pod wpływem wiązania adsorpcyjnego w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem.


7. Stabilność chemiczna


Oznacza to, że materiał narzędzia nie łatwo wchodzi w reakcję chemiczną z otaczającym medium w wysokiej temperaturze.


Powłoka narzędzi


Płytki wymienne ze stopu aluminium są obecnie powlekane twardymi lub kompozytowymi warstwami węglika tytanu, azotku tytanu i tlenku glinu metodą chemicznego osadzania z fazy gazowej. Opracowywana metoda fizycznego naparowywania może być stosowana nie tylko do narzędzi ze stopów aluminium, ale także do narzędzi ze stali szybkotnącej, takich jak wiertła, płyty grzewcze, gwintowniki i frezy. Jako bariera zapobiegająca dyfuzji substancji chemicznych i przewodzeniu ciepła, twarda powłoka spowalnia tempo zużycia narzędzia podczas cięcia, a żywotność ostrza powlekanego jest około 1 do 3 razy większa niż ostrza niepowlekanego.



Jak wybrać narzędzie


Wybór narzędzia odbywa się w stanie interakcji człowiek-maszyna w programowaniu NC. Narzędzie i rękojeść należy wybrać prawidłowo, biorąc pod uwagę wydajność obróbki obrabiarki, właściwości materiału obrabianego, procedurę obróbki, wielkość skrawania i inne istotne czynniki.


Ogólna zasada doboru narzędzi: łatwy montaż i regulacja, dobra sztywność, wysoka trwałość i dokładność. Zakładając spełnienie wymagań dotyczących przetwarzania, spróbuj wybrać krótszy uchwyt narzędzia, aby poprawić sztywność obróbki narzędzia. Przy doborze narzędzia wielkość narzędzia należy dostosować do wielkości powierzchni obrabianego przedmiotu.


1. Frez palcowy jest często używany do obróbki konturu obwodowego części płaskich.


2. Podczas frezowania płaszczyzny należy wybrać frez z ostrzami węglikowymi.


3. Do obróbki wypukłości i rowków wybierz frez palcowy ze stali szybkotnącej.


4. Podczas obróbki pustej powierzchni lub obróbki zgrubnej otworu można wybrać frez do kukurydzy z ostrzem z węglika spiekanego.


5. Do obróbki niektórych powierzchni pionowych i zmiennych konturów skosu często stosuje się frezy z końcówką kulistą, frezy pierścieniowe, frezy stożkowe i frezy tarczowe.


6. W obróbce powierzchni o dowolnym kształcie, ponieważ prędkość skrawania końca narzędzia z głowicą kulową wynosi zero, więc aby zapewnić dokładność obróbki, odstępy między liniami cięcia są na ogół bardzo gęste, dlatego głowica kulowa jest często używana wykończenie powierzchni.


7, narzędzie z płaską główką pod względem jakości obróbki powierzchni i wydajności cięcia jest lepsze niż nóż z głowicą kulową, dlatego też, o ile założenie zapewnienia, ale cięcie, niezależnie od tego, czy jest to obróbka zgrubna, czy wykańczanie powierzchni, powinno preferować nóż z płaską główką .


8. W centrum obróbczym na bibliotece narzędzi instalowane są różne narzędzia, a wybór i wymiana narzędzia odbywa się w dowolnym momencie zgodnie z procedurą. Dlatego należy zastosować standardowy uchwyt narzędziowy, aby szybko i dokładnie zainstalować standardowe narzędzie do wiercenia, wytaczania, rozszerzania, frezowania i innych procesów na wrzecionie maszyny lub w bibliotece narzędzi. Należy w miarę możliwości ograniczyć liczbę narzędzi; Po zainstalowaniu narzędzia powinno ono wykonać wszystkie części przetwarzania, które może wykonać; Narzędzia do wykańczania zgrubnego należy stosować oddzielnie, nawet jeśli mają one tę samą specyfikację rozmiaru co narzędzie; Frezowanie przed wierceniem; W pierwszej kolejności przeprowadzane jest wykończenie powierzchni, a następnie wykończenie konturu 2D. Tam, gdzie to możliwe, należy w miarę możliwości wykorzystywać funkcję automatycznej wymiany narzędzi w obrabiarkach CNC, aby poprawić wydajność produkcji.


Problemy napotykane w obróbce aluminium i rozwiązania


Problemy napotykane przy obróbce aluminium i rozwiązania przy obróbce czystego aluminium, analiza i rozwiązania łatwych do przyklejenia noży:


1. Materiał aluminiowy ma miękką konsystencję i jest łatwy do przyklejenia w wysokiej temperaturze;


2. Aluminium nie jest odporne na wysoką temperaturę, łatwo się otwiera;


3. Związane z obróbką płynu obróbczego: dobre działanie smarowania olejem; Dobra wydajność chłodzenia rozpuszczalnego w wodzie; Wysoki koszt cięcia na sucho;


4. Do obróbki czystego aluminium należy wybrać frez palcowy przeznaczony do obróbki aluminium: dodatni kąt przedni, ostrą krawędź skrawającą, dużą szczelinę odprowadzającą wióry, kąt pochylenia linii śrubowej 45 stopni lub 55 stopni;


5. Materiał przedmiotu obrabianego i narzędzia CNC ma większe powinowactwo.


6. Szorstkie narzędzie przednie do obróbki miękkich materiałów.


Zalecenie: Warunki obrabiarek są złe lub dobre. Wymagania od niskich do wysokich. Należy używać stali szybkotnącej, polerowanego węglika spiekanego, diamentu polikrystalicznego PCD i diamentu monokrystalicznego.


7. Niskich prędkości można uniknąć, stosując płyn chłodzący, smarując mgłą olejową przy dużej prędkości, efekt można poprawić, odpowiedni stop aluminium


Przyszły kierunek rozwoju narzędzia


Ze względu na wysoką temperaturę, wysokie ciśnienie, dużą prędkość i części pracujące w korozyjnym płynnym ośrodku, stosowanie coraz większej liczby trudnych w obróbce materiałów, poziom automatyzacji obróbki skrawania i wymagania dotyczące dokładności przetwarzania są coraz wyższe. Aby dostosować się do tej sytuacji, kierunkiem rozwoju narzędzia będzie opracowanie i zastosowanie nowych materiałów narzędziowych; Dalszy rozwój technologii powlekania narzędzia poprzez naparowywanie i osadzanie powłoki o wyższej twardości na matrycy o wysokiej wytrzymałości i wytrzymałości, aby lepiej rozwiązać sprzeczność między twardością i wytrzymałością materiału narzędzia; Dalszy rozwój struktury narzędzi wymiennych; Popraw dokładność wykonania narzędzia, zmniejsz różnicę w jakości produktu i zoptymalizuj wykorzystanie narzędzia.

Jak wybrać narzędzie do obróbki stopu aluminium CNC.

Żadna maszyna nie może zostać wykonana bez otworów. Aby połączyć części ze sobą, wymagane są różne rozmiary otworów na śruby, otwory na kołki lub otwory na nity; Aby naprawić części przekładni, potrzebne są różne otwory montażowe; Same części maszyn również mają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory technologiczne, otwory redukcyjne itp.). Operację obróbki otworów tak, aby otwory spełniały wymagania nazywa się obróbką otworów.


Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z ważnych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane, istnieją otwory cylindryczne, otwory stożkowe, otwory gwintowane i otwory kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory ogólne i głębokie, a głębokie otwory są trudne w obróbce.



Zalety wiertła U

1. Po pierwsze, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze środkowe, pod tym kątem związek między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobny do związku między narzędziem tokarskim mocującym maszynę i narzędzie tokarskie do spawania, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego szlifowania. Przecież zastosowanie ostrzy wymiennych i tak oszczędza materiał niż całe twarde wiertło, a konsystencja ostrza ułatwia kontrolę wielkości części.


2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można zastosować dużą prędkość posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50 ~ 60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na charakterystykę ostrza.


3. Wiertło w przypadku różnych materiałów wymaga jedynie wymiany tego samego typu ostrza o różnej jakości, wiertło twarde nie jest zbyt wygodne.


4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego metodą U jest wciąż wyższa, a wykończenie jest lepsze, szczególnie gdy chłodzenie i smarowanie nie są gładkie, jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu i nie można wykonać twardego wiercenia, a wiercenie U może być używane jako nóż do otworów.



Zalety wiertła U w obróbce CNC

1. Wiertło typu U może wycinać otwory na powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30~ bez obniżania parametrów skrawania.


2. Po zmniejszeniu parametrów skrawania wiercenia U o 30% można uzyskać cięcie przerywane, takie jak obróbka przecinających się otworów, przecinających się otworów i perforacji fazowej.


3. Wiercenie U umożliwia wiercenie wieloetapowych otworów oraz wytaczanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.


4. Podczas wiercenia wióry wiertnicze są przeważnie krótkimi wiórami, a wewnętrzny układ chłodzenia pozwala na bezpieczne usuwanie wiórów, bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i poprawić wydajność.


5. Pod warunkiem zachowania standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem U nie jest wymagane usuwanie wiórów.


6. Wiertło U do narzędzi wymiennych, zużycie ostrza bez ostrzenia, wygodniejsza wymiana i niski koszt.


7. Wartość chropowatości powierzchni otworu obrobionego metodą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest niewielki, co może zastąpić pracę niektórych narzędzi wytaczarskich.


8. Zastosowanie wiercenia w kształcie litery U nie wymaga wstępnego dziurkowania środkowego otworu, a obrobiona powierzchnia dolna otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje wiertło z płaskim dnem.


9. Zastosowanie technologii wiercenia U może nie tylko zmniejszyć liczbę narzędzi wiertniczych, a ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, a jednocześnie na ostrzu znajdują się cztery krawędzie skrawające ostrze, zużycie ostrza można wymienić w dowolnym momencie cięcia, nowe cięcie oszczędza dużo szlifowania i wymiany czasu narzędzia, może poprawić średnią wydajność 6-7 razy.



Ćwiczysz umiejętności wykorzystania obrabiarek CNC

1. Podczas korzystania z wiertła U sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania na obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużych prędkościach.


2. Podczas wiercenia w kształcie litery U należy używać ostrza środkowego o dobrej wytrzymałości, a ostrza obwodowego ze stosunkowo ostrymi ostrzami.


3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać inne ostrze rowkowane, w normalnych warunkach mały posuw, mała tolerancja, stosunek długości wiercenia U do średnicy, wybrać ostrze rowkowane o mniejszej sile skrawania, przeciwnie, obróbka zgrubna, duża tolerancja, długość wiercenia U stosunek średnicy do średnicy jest mały, należy wybrać ostrze rowkowane o większej sile skrawania.


4. Korzystając z wiercenia U, musimy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować efekt usuwania wiórów podczas wiercenia U, w przeciwnym razie będzie to miało duży wpływ na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu.


5. Podczas montażu wiertła U konieczne jest, aby środek wiertła U pokrywał się ze środkiem przedmiotu obrabianego i był prostopadły do ​​powierzchni przedmiotu obrabianego.


6. W przypadku stosowania wiercenia U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału części.


7. Podczas wiercenia próbnego należy uważać, aby nie zmniejszać dowolnie posuwu ani prędkości ze względu na ostrożność i strach, gdyż może to spowodować uszkodzenie ostrza wiertła w kształcie litery U lub wiertła w kształcie litery U.


8. W przypadku obróbki typu U-drill, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o większej wytrzymałości lub odporności na zużycie.


9. W przypadku stosowania wiertła U do obróbki otworów schodkowych konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.


10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodzący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.


11. Ostrze użyte na środku i na krawędzi wiertła U jest inne, nie wolno go używać nieprawidłowo, w przeciwnym razie spowoduje to uszkodzenie żerdzi wiertniczej.


12. Podczas wiercenia za pomocą wiertła U-drill można zastosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie przemieszcza się w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest użycie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.


13. Podczas obróbki na wózku CNC należy uwzględnić wydajność tokarki i odpowiednio dobrać parametry skrawania, generalnie zmniejszając prędkość i mały posuw.



Wiertarka w obróbce CNC często stwarza problemy

1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo je złamać, a koszt obróbki wzrasta.


2. Podczas przetwarzania słychać ostry gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.


3. Drgania maszyny wpływające na dokładność obróbki obrabiarek.


Należy zwrócić uwagę na punkty, które należy wykorzystać podczas ćwiczeń

1. Podczas montażu wiertła U należy zwrócić uwagę na kierunek dodatni i ujemny, które ostrze jest w górę, które w dół, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.


2. Wysokość środka wiercenia U należy skorygować zgodnie z jego średnicą, aby wymagać zakresu regulacji, ogólnie kontrolowanego w granicach 0,1 mm, im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka, wysokość środka nie jest dobra Wiercenie U dwie strony ulegną zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza zostanie skrócona, małe wiercenie w kształcie litery U jest łatwe do złamania.


3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy zadbać o to, aby chłodziwo było emitowane ze środka wiertła U, im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej, można zablokować nadmiar wody z wieży, aby zapewnić jego ciśnienie.


4, parametry cięcia wiercenia U ściśle według instrukcji producenta, ale także należy wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia wielkości obrabiarki, dokonać odpowiednich regulacji, zazwyczaj przy użyciu dużej prędkości i niskiego posuwu .


5. Często sprawdzaj ostrze wiertła, terminową wymianę, różnych ostrzy nie można instalować odwrotnie.


6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia w celu dostosowania wielkości posuwu, im twardszy przedmiot, im większe zawieszenie narzędzia, tym mniejsza wielkość skrawania.


7. Nie należy stosować nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować przy produkcji zużycie ostrza i stosunek liczby obrabianych przedmiotów do terminowej wymiany nowych ostrzy.


8. Użyj wystarczającej ilości wewnętrznego chłodziwa pod odpowiednim ciśnieniem. Główną funkcją chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.


9. Wiertła U nie można używać do obróbki bardziej miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.


Honscn ma ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce cnc, specjalizując się w obróbce cnc, obróbce części mechanicznych sprzętu, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada ponad 50 zestawów centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.

Jako obrabiarka używana głównie do obróbki części skrzynkowych i skorupowych, centrum obróbcze jest warte setki tysięcy do milionów. Jest to z reguły kluczowe wyposażenie w kluczowych procesach przedsiębiorstwa. Po wyłączeniu maszyny straty są często ogromne. Dlatego, aby w pełni wykorzystać zalety obrabiarki, musimy zwrócić uwagę na prace konserwacyjne i naprawcze. Ponieważ większość codziennych usterek elektrycznych obrabiarek CNC to awarie elektryczne, konserwacja i naprawy elektryczne są ważniejsze.1) Część sterująca systemem CNC2) Serwomotor i silnik wrzeciona




Skoncentruj się na hałasie i wzroście temperatury. Jeśli hałas lub wzrost temperatury są zbyt duże, sprawdź, czy jest to problem mechaniczny, np. łożysko, czy ustawienie parametrów odpowiedniego wzmacniacza, i podejmij odpowiednie kroki, aby go rozwiązać. Na przykład, jeśli podczas ruchu wału serwa słychać nietypowy dźwięk, a po weryfikacji nie ma oczywistej zmiany parametrów, istnieje podejrzenie, że hałas mechaniczny może być spowodowany śrubą pociągową, sprzęgłem i brakiem koncentryczności z serwomotorem. Odłączyć silnik od sprzęgła i uruchomić silnik oddzielnie. Jeśli silnik nadal hałasuje, wyreguluj odpowiednio wzmocnienie pętli prędkości i wzmocnienia pętli położenia. Spraw, aby silnik był cichy. Jeśli nie ma hałasu, oceń, czy jest to koncentryczność pomiędzy śrubą pociągową a sprzęgłem, skoryguj koncentryczność, a następnie połącz z silnikiem. Problem można wyeliminować.


3) Element sprzężenia zwrotnego pomiaru. Włączając enkoder, linijkę siatkową itp., sprawdź, czy połączenie elementów detekcyjnych nie jest luźne i czy nie są zanieczyszczone olejem lub pyłem.4) Elektryczna część sterująca


Sprawdź, czy trójfazowe napięcie zasilania jest normalne; Sprawdź, czy elementy elektryczne są dobrze podłączone; Sprawdź, czy różne przełączniki działają, korzystając z ekranu diagnostycznego wyświetlacza CRT; Sprawdź, czy wszystkie przekaźniki i styczniki działają normalnie i czy styki są w dobrym stanie; Czy przekaźnik termiczny, tłumik łuku i inne elementy zabezpieczające są skuteczne; Sprawdź, czy temperatura elementów wewnątrz szafy elektrycznej nie jest zbyt wysoka. W przypadku słabego kontaktu styku stycznika można go zdemontować, tlenek o wysokiej temperaturze znajdujący się na powierzchni styku można zeskrobać małym pilnikiem, następnie przetrzeć inne elementy chłonną watą i alkoholem, złożyć ponownie i dopiero wtedy styk można przeprowadzić za pomocą multimetru.


5) Popraw wykorzystanie


Jeżeli centrum obróbcze jest przez dłuższy czas nieużywane, gdy zachodzi potrzeba jego użycia, to przede wszystkim każde ruchome ogniwo obrabiarki będzie miało wpływ na jej statyczne i dynamiczne działanie przekładni ze względu na krzepnięcie smaru, kurz, a nawet rdzę, co spowoduje zmniejszenie dokładności obrabiarki, a zablokowanie układu obiegu oleju jest dużym problemem; Z elektrycznego punktu widzenia sprzęt elektrycznego systemu sterowania składa się z dziesiątek tysięcy elementów elektronicznych, a ich wydajność i żywotność są bardzo dyskretne. Jeśli nie będzie używany przez dłuższy czas, po nagłym przeniesieniu zasilania komponenty ulegną uszkodzeniu pod wpływem wysokiego prądu i wysokiego napięcia. Dlatego w okresie, w którym nie jest wykonywana żadna obróbka, najlepiej jest uruchamiać obrabiarkę na niskich obrotach i przynajmniej często lub nawet codziennie włączać system NC.


Spotkałem się z taką sytuacją: poziome centrum obróbcze, wykorzystujące system FANUC. Po uruchomieniu programu rozgrzewki przetworzył i stwierdził, że rano zakwalifikowane części zostały przetworzone, a przetworzone części były niekwalifikowane do południa. Po sprawdzeniu przez personel zajmujący się obróbką na miejscu, umiejscowienie i zamocowanie na obrabiarce nie są zdeformowane ani luźne. Jeżeli jednak skrzynia wrzeciona nie jest obrobiona i nieruchoma, odchyli się w dół o 0,1 mm wzdłuż kierunku osi ciężkości. Technik ocenia, że ​​kompensacja temperatury nie działa lub czujnik temperatury ma słaby kontakt. Jednakże zjawisko nadal występuje po wymianie czujnika temperatury i modułu temperatury oraz ponownym wprowadzeniu parametrów CNC i parametrów kompensacji temperatury. Po konsultacjach z ekspertami ostatecznie ustalono, że nie był to problem czujnika, ale świetlik o długości 2 metrów i szerokości 1 metra skierowany w stronę głównego wału i kolumny obrabiarki. W południe słońce świeci bezpośrednio na wał główny i kolumnę, powodując deformację termiczną. Po zasłonięciu świetlika skrzynia wrzeciona wraca do normy. Jest to typowy błąd konserwacyjny spowodowany niewłaściwą konserwacją. Dlatego właściwa codzienna konserwacja zapewnia wygodę podczas ogólnej konserwacji w przyszłości.