Rozwój usług obróbki niestandardowej CNC (Computer Numerical Control) znacząco wpłynął na dziedzinę robotyki na kilka sposobów: zaawansowana precyzja i złożoność, precyzyjne części i koła zębate, obudowy i mocowania czujników, efektory końcowe i chwytaki, przeguby i złącza,


Indywidualne protokoły do ​​sterowania robotami, integracji komponentów elektronicznych, przeprojektowywania i udoskonalania oraz badań i edukacji.


Niestandardowa obróbka CNC odgrywa kluczową rolę w rozwoju, produkcji i konserwacji robotyki, dostarczając precyzyjnie zaprojektowane komponenty, które są niezbędne dla funkcjonalności i wydajności systemów robotycznych w różnych gałęziach przemysłu i zastosowaniach.


Usługi obróbki niestandardowej CNC (Computer Numerical Control) mają wielorakie zastosowanie w dziedzinie robotyki. Oto kilka konkretnych sposobów wykorzystania obróbki CNC w robotyce:



1. Prototypowanie i rozwój: Obróbka CNC ma kluczowe znaczenie w fazie prototypowania robotyki. Pozwala na tworzenie precyzyjnych i niestandardowych komponentów niezbędnych do opracowywania i udoskonalania projektów robotów przed masową produkcją.


2. Elementy ramy i konstrukcji: Obróbka CNC służy do wytwarzania różnych elementów konstrukcyjnych robotów, w tym ram, podwozia, ramion i wsporników. Części te można precyzyjnie wyprodukować, aby spełnić określone wymagania dotyczące wytrzymałości, masy i wymiarów.


3. Precyzyjne części i przekładnie: Roboty często wymagają skomplikowanych i precyzyjnych części, takich jak przekładnie, siłowniki i elementy mechaniczne. Obróbka CNC zapewnia produkcję tych części z dokładnością i powtarzalnością.


4. Obudowy i mocowania czujników: Niestandardowe obudowy i mocowania czujników są niezbędne w robotyce, aby bezpiecznie utrzymać czujniki na miejscu i zapewnić ich prawidłowe działanie. Obróbka CNC umożliwia produkcję tych komponentów z precyzją, aby dostosować się do różnych typów czujników.


5. Efektory końcowe i chwytaki: Obróbka CNC służy do tworzenia efektorów końcowych i chwytaków, których roboty używają do interakcji z obiektami. Komponenty te muszą być dostosowane do konkretnych zadań, a obróbka CNC umożliwia wymagane dostosowanie.


6. Przeguby i złącza: Obróbka CNC służy do tworzenia złożonych mechanizmów połączeń i złączy, zapewniających płynny i precyzyjny ruch w systemach robotycznych.


7. Dostosowane protokoły do ​​sterowania robotami: Obróbkę CNC można wykorzystać do tworzenia paneli sterowania lub wyspecjalizowanych komponentów do niestandardowych systemów sterowania robotami, spełniających określone potrzeby w zakresie programowania lub łączenia.


8.Integracja komponentów elektronicznych: Obróbka CNC wspomaga produkcję obudów i obudów komponentów elektronicznych w robotach, zapewniając odpowiednie dopasowanie, ochronę i funkcjonalność.


9. Przeprojektowanie i ulepszenie: Obróbka CNC pozwala na przeprojektowanie lub modyfikację istniejących komponentów robota, umożliwiając poprawę funkcjonalności, wydajności lub naprawę starszych systemów robotycznych.


10. Badania i edukacja: Obróbkę CNC wykorzystuje się w środowisku akademickim do celów badawczych i edukacyjnych, umożliwiając studentom i badaczom tworzenie niestandardowych komponentów robotów do eksperymentów i nauki.




Ogólnie rzecz biorąc, niestandardowa obróbka CNC odgrywa kluczową rolę w rozwoju, produkcji i konserwacji robotyki, dostarczając precyzyjnie zaprojektowane komponenty, które są niezbędne dla funkcjonalności i wydajności systemów robotycznych w różnych gałęziach przemysłu i zastosowaniach. W przypadku niestandardowych usług produkcji CNC wybierz opcję nas, a my zapewnimy Ci najlepszą jakość usług i najbardziej konkurencyjną cenę. Promujmy wspólnie innowacyjność i rozwój branży produkcyjnej Robotyki.

Precyzyjna obróbka części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają określone wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Jednym z kluczowych aspektów jest materiał używany do przetwarzania.

Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak istotny jest dobór materiałów, które nadają się do precyzyjnej obróbki.



Więc

/
jakie są specyficzne wymagania dotyczące obróbki części maszyn precyzyjnych?


1
Wytrzymałość i trwałość materiału


Jednym z kluczowych wymagań związanych z obróbką części maszyn precyzyjnych jest wytrzymałość i trwałość materiału. Części maszyn często poddawane są znacznym naprężeniom i naciskom podczas pracy, a wybrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez deformacji i pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.


2
Stabilność wymiarowa


Części maszyn precyzyjnych muszą zachować stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały użyte do ich obróbki powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, pozwalającym częściom zachować swój kształt i rozmiar bez wypaczeń i zniekształceń na skutek wahań temperatury. Stale o niskiej rozszerzalności cieplnej współczynniki, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane w przypadku precyzyjnych części maszyn poddawanych działaniu zmiennych warunków termicznych.


3.

Odporność na zużycie i korozję


Części maszyn precyzyjnych często wchodzą w interakcję z innymi komponentami lub środowiskami, które mogą powodować zużycie i korozję. Materiały wybrane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać ciągłe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości części , szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, chemikalia lub trudne warunki. Często wykorzystuje się materiały takie jak stal hartowana, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.


4. Skrawalność


Wydajna i precyzyjna obróbka jest krytycznym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w żądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach skrawalnych są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.


5. Przewodność cieplna


Zarządzanie temperaturą jest istotne w obróbce części maszyn precyzyjnych, ponieważ nadmierne ciepło może niekorzystnie wpływać na wydajność i zwiększać ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają efektywnie odprowadzać ciepło, zapobiegając miejscowemu wzrostowi temperatury i zapewnienie optymalnych warunków pracy.


6.Efektywność kosztowa


Chociaż spełnienie specyficznych wymagań ma kluczowe znaczenie, w przypadku obróbki części maszyn precyzyjnych ważnym czynnikiem jest również opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a kosztami, zapewniając, że produkt końcowy pozostanie opłacalny ekonomicznie bez utraty jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów analiza korzyści i uwzględnienie czynników takich jak dostępność materiałów, złożoność przetwarzania i ogólny budżet projektu może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.




The

/
powody, dla których materiał ze stali nierdzewnej wpływa na dokładność obróbki części


Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej mają zalety odporności na korozję, długiej żywotności oraz dobrej stabilności mechanicznej i wymiarowej, a precyzyjne części ze stali austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, oprzyrządowaniu i innych precyzyjnych dziedzinach maszyn.



Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części


Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia przez zgniot powodują znaczną różnicę w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej jest większa od siły skrawania stali węglowej o ponad 25%.


Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej wynosi tylko jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co powoduje pogorszenie procesu mielenia.


Rosnący trend utwardzania skrawaniem, obserwowany w materiałach ze stali nierdzewnej, wymaga naszej poważnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i zapadnięciem się frezu. Ponadto stosowanie frezów walcowo-czołowych o małej średnicy stwarza większe ryzyko złamania. Co istotne, spadek trwałości narzędzi w procesie frezowania niekorzystnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych z materiałów ze stali nierdzewnej, czyniąc je niespełniającymi wymaganych norm.


Precyzyjne rozwiązania do obróbki części ze stali nierdzewnej


W przeszłości tradycyjne obrabiarki odnosiły ograniczone sukcesy w obróbce części ze stali nierdzewnej, szczególnie w przypadku małych, precyzyjnych elementów. Stanowiło to duże wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom do powlekania ceramiką i stopami obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych części ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacznie zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych części ze stali nierdzewnej.




Jako wiodący w branży producent precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie znaczenie wymagań materiałowych w dostarczaniu wyjątkowych produktów.
Naszym priorytetem jest stosowanie materiałów wysokiej jakości, które spełniają wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując najwyższą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia unikalne potrzeby każdego projektu, wybierając najbardziej odpowiednie materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.


Podsumowując, precyzyjna obróbka części maszyn wymaga dokładnego rozważenia zastosowanych materiałów.
Od wytrzymałości i trwałości po odporność na zużycie i obrabialność – każde wymaganie odgrywa kluczową rolę w uzyskiwaniu produktów wysokiej jakości. Rozumiejąc i spełniając te specyficzne wymagania materiałowe, producenci mogą produkować precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i długowiecznością. Zaufanie HONSCN dla wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki części maszyn precyzyjnych, ponieważ staramy się zapewnić doskonałość poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkową wiedzę specjalistyczną w zakresie produkcji.

1 Zmiana narzędzia w magazynie typu kapeluszowego. Najczęściej przyjmuje się tryb zmiany narzędzia ze stałym adresem, a numer narzędzia jest ustalony i odpowiada numerowi gniazda narzędzia. Akcja zmiany narzędzia realizowana jest poprzez boczny ruch magazynu narzędzi oraz ruch wrzeciona w górę i w dół, co w skrócie określa się mianem trybu wymiany narzędzia wrzeciona. Ponieważ nie ma manipulatora zmiany narzędzia, akcja wyboru narzędzia nie może zostać wybrana przed akcją zmiany narzędzia. Instrukcja zmiany narzędzia i instrukcja wyboru narzędzia są zazwyczaj zapisane w tym samym segmencie programu, a format instrukcji jest następujący: M06 T




Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw obraca uchwyt narzędziowy odpowiadający numerowi narzędzia na wrzecionie do położenia zmiany narzędzia i przełącza narzędzie na wrzecionie z powrotem do uchwytu narzędziowego, a następnie magazyn narzędzi obraca określone narzędzie w poleceniu na pozycję zmiany narzędzia i zmienia wrzeciono. W przypadku tego magazynu narzędzi, nawet jeśli TX x zostanie wykonane przed M06, nie można wybrać narzędzia, * akcja końcowego wyboru narzędzia jest nadal wykonywana po wykonaniu M06. Jeżeli przed M06 nie ma TX X, system uruchomi alarm.2 Wymiana narzędzia w magazynie tarczowym i łańcuchowym


Większość z nich korzysta z trybu losowej zmiany adresu. Odpowiednia zależność pomiędzy numerem narzędzia a numerem gniazda narzędzia jest losowa, ale odpowiadająca jej zależność może zostać zapamiętana przez system NC. Zmiana narzędzia w tym magazynie narzędzi zależy od manipulatora. Działanie polecenia i zmiany narzędzia jest następujące: polecenie narzędzia TX steruje obrotem magazynu narzędzi i obraca wybrane narzędzie do pozycji roboczej zmiany narzędzia, natomiast polecenie zmiany narzędzia M06 steruje działaniem manipulatora zmiany narzędzia w celu realizacji wymiana narzędzia pomiędzy narzędziem wrzeciona a pozycją zmiany narzędzia w magazynie narzędzi. Polecenie wyboru narzędzia i polecenie zmiany narzędzia mogą znajdować się w tym samym segmencie programu lub zostać zapisane osobno. Akcje odpowiadające wyborowi narzędzia i poleceniu zmiany narzędzia mogą być również wykonywane jednocześnie lub oddzielnie. Format instrukcji jest następujący:


Tx x M06;Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw ustawia narzędzie TX w położenie zmiany narzędzia, a następnie manipulator zamienia narzędzie magazynu narzędzi z narzędziem wrzeciona realizując cel wymiany narzędzia TX do wrzeciona. Po zapoznaniu się z powyższymi dwoma metodami można zauważyć, że metoda 2 nakłada akcję wyboru narzędzia na akcję obróbki, dzięki czemu przy zmianie narzędzia nie jest konieczne wybieranie narzędzia i bezpośrednia zmiana narzędzia, co poprawia efektywność pracy.


Jak wspomniano wcześniej, polecenie zmiany narzędzia magazynu narzędzi jest powiązane z producentem obrabiarki. Na przykład niektóre magazyny narzędzi wymagają, aby nie tylko oś Z musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia, ale także oś Y musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia. Format programu jest następujący:


Pisząc instrukcje doboru i wymiany narzędzia w tej samej części programu, zasady wykonania narzędzi różnych producentów mogą być również różne. Jeżeli tak, to niezależnie od kolejności pisania należy przestrzegać zasad doboru i wymiany narzędzi. Niektóre zasady stanowią, że polecenie wyboru narzędzia musi zostać zapisane przed wykonaniem polecenia zmiany narzędzia. W przeciwnym wypadku należy najpierw zmienić narzędzie, a następnie wybrać narzędzie, jak pokazano w powyższym programie. W takim przypadku, jeśli polecenie wyboru narzędzia nie zostanie zapisane przed wykonaniem polecenia M06, system uruchomi alarm.

„Obróbka CNC często ma wiele zalet. Z punktu widzenia zastosowań motoryzacyjnych, lotniczych i konsumenckich jest on szeroko stosowany w produkcji komponentów w tych dziedzinach. I w pewnym sensie ma właściwości podobne do metalu.”


Poliformaldehyd (POM) to fascynująca żywica plastyczna, szeroko stosowana w różnych dziedzinach przemysłu. Ważnymi odbiorcami tego polimeru są przemysł lotniczy, motoryzacyjny i elektroniczny. Przetwarzanie poliformaldehydu, zwłaszcza stosowanego w przemyśle, może zapewnić szybkie i wydajne przetwarzanie. Ponadto przynosi korzyści użytkownikom ze względu na wysoką wytrzymałość mechaniczną, sztywność, obrabialność i różnorodność gatunków.


Artykuł ten zawiera następujące kluczowe szczegóły obróbki POM CNC, a także jej podstawowe cechy pod względem funkcji, zastosowań, zalet itp. Zacznijmy.



Co to jest POM?


POM, homopolimer, jest również znany jako Delrin. Jest powszechnie stosowany jako tworzywo termoplastyczne klasy inżynieryjnej do produkcji prototypów do zastosowań przemysłowych. Zwykle występuje w dwóch postaciach: kopolimerów lub homopolimerów. Od złożonych prototypów po elastyczne części maszyn – przynosi korzyści ekonomiczne produkcji.


Projektanci produktów mogą czerpać korzyści z jego integralności strukturalnej, różnorodności kolorów i sztywności. Ponadto jego niezawodność i odporność w wilgotnym środowisku sprawiają, że nadaje się do zastosowań morskich, medycznych i lotniczych. POM ma zwykle inną nazwę, na przykład; Acetal (acetal), poliacetal (poliacetal), poliformaldehyd itp.


Dlaczego warto używać POM do obróbki CNC?


Formaldehyd POM lub poliacetal mają znaczące zalety w przypadku stosowania w obróbce skrawaniem. Skorzystaj z wiodących technologii, takich jak obróbka precyzyjna POM lub obróbka CNC; Na przykład; Frezowanie, wiercenie, wykrawanie i wykrawanie. Ponadto jego wszechstronność w różnych gatunkach jest bardzo korzystna dla ekspertów w dziedzinie obróbki skrawaniem. Delrin jest również kompatybilny z zaawansowanymi technologiami cięcia; Przykładami są procesy cięcia laserowego i wytłaczania.


Niektóre z głównych cech obróbki CNC obejmują:


Jest lekki, odporny na zużycie i ma niskie właściwości tarcia.

Niskie tarcie POM oznacza, że ​​można go stosować w precyzyjnych częściach obrotowych, takich jak tuleje, łożyska i przekładnie samochodowe.

POM jest podobny do akrylu ze względu na jego naturalną przezroczystość optyczną i krystaliczność.

Delrin jest dostępny w różnych teksturach, kolorach i gatunkach.

Obróbka CNC POM jest niezbędna w przypadku produkcji wielkoseryjnej i przebiega wydajnie.

Ma niższy współczynnik absorpcji ciepła w porównaniu do innych polimerów, takich jak nylon i polietylen.

Obróbka CNC, rozwinięta w prototypowanie CNC POM, odgrywa kluczową rolę w prototypowaniu.

Delrine lub POM jest również znany jako metaliczny plastik lub super stal ze względu na jego wysoką sztywność i wytrzymałość.

POM umożliwia wydajne frezowanie, wiercenie, rowkowanie i cięcie za pomocą obróbki CNC.

Producenci mogą go używać do różnych zastosowań, takich jak przemysł lotniczy, motoryzacyjny i towary konsumpcyjne.

Inżynierowie-projektanci mogą czerpać korzyści z jego stabilności wymiarowej i osiągać węższe tolerancje ±0,0005 cala.

Możliwe jest szybkie prototypowanie za pomocą obróbki CNC.

Tokarki CNC są również dostępne do obróbki POM.

Opisuje niedrogie rozwiązania i oferuje korzyści ekonomiczne w przypadku produkcji w dużych ilościach.

POM jest powszechną techniką; Na przykład; Obróbka CNC, formowanie wtryskowe i druk 3D.

Prototypy i złożone kształty geometryczne są łatwiejsze w produkcji dzięki obróbce CNC POM.

Metoda obróbki numerycznej POM

Obróbkę tworzyw sztucznych CNC można wdrożyć za pomocą różnych technologii; Na przykład; Frezowanie CNC, wiercenie CNC, tokarki, szlifowanie, wykrawanie i wykrawanie. Łatwość jego przetwarzania w ogromnym stopniu wpływa na jego wykorzystanie w tych procesach. Ponadto poświęcono mu wiele uwagi ze względu na duże wydłużenie. Omówmy teraz metodę uzyskania najlepszych wyników obróbki POM CNC.


Proces rozpoczyna się od projektowania i programowania wspomaganego komputerowo w celu poprawy dokładności, jakości i poziomów optymalizacji. Po wirtualnej konfiguracji instrukcje przekazywane są do maszyny CNC w poniższej formie:

Kod G dla dalszych perspektyw przetwarzania



Następnie wykonywana jest operacja cięcia materiału przedmiotu obrabianego (POM) w celu uzyskania optymalnych wymiarów i wymiarów. Zaleca się stosowanie chłodziwa podczas obróbki Delrin z dużą prędkością, aby zapobiec nieefektywnym operacjom obróbczym, takim jak gromadzenie się wiórów lub przegrzanie.


Poniżej przedstawiono niektóre z technik powszechnie stosowanych w przetwarzaniu

mocny

poliformaldehyd lub POM.


1. Frezowanie POM CNC


Frezowanie CNC jest często stosowane do obróbki części POM. Narzędzia o ostrych krawędziach pomagają uzyskać najlepszy kąt i wykończenie powierzchni. Dlatego rozsądne jest użycie frezu z jednym rowkiem do obróbki Delrin. Frezy te zapobiegają gromadzeniu się wiórów podczas operacji obróbki.


2.Wiercenie POM CNC


Do obróbki żywic poliformaldehydowych najlepiej nadają się standardowe wiertła kręte i centrujące. Materiały te mają mocne, zaostrzone krawędzie, które ostatecznie pozwalają na płynne operacje frezowania na Delrin. Optymalna prędkość skrawania nawierconego POM musi wynosić około 1500 obr/min, a kąt skręcenia wargi 118°.


3.Toczenie POM CNC


Operacja toczenia POM CNC jest podobna do operacji toczenia mosiądzu. Najlepsze wyniki można osiągnąć utrzymując wysoką prędkość toczenia przy tej samej prędkości co średni posuw. Aby zapobiec problemom z zakłóceniami i nadmiernym gromadzeniem się wiórów, w precyzyjnych operacjach toczenia należy stosować łamacz wiórów.


4. Wykrawanie i wykrawanie


Wykrawanie i tłoczenie, obie metody są preferowane w przypadku małych i średnich skomplikowanych części. Podczas pracy pęknięcia blachy mogą prowadzić do poważnych problemów związanych z niewłaściwą obróbką. Aby wyeliminować ten problem, najlepiej wstępnie podgrzać płytę Delrin i użyć ręcznego lub wysokiego stempla.


Najważniejsze informacje: „Podczas obróbki CNC POM ważne jest, aby POM był mocno napięty lub trzymał POM i używał narzędzia z twardej stali lub węglika.



Lista gatunków Delrin do obróbki CNC

Dwa najpopularniejsze gatunki acetalu są bardzo przydatne w obróbce CNC; Żywica poliformaldehydowa 150, żywica poliformaldehydowa; 100 (AF). Oceńmy ich kompatybilność;


1. Delrina 150


Derlin 150 należy do rodziny homopolimerów acetalowych. Posiada wysoką wytrzymałość mechaniczną, sztywność i odporność na zużycie. Dzięki tym unikalnym cechom idealnie nadaje się do obróbki CNC kół zębatych, tulei, uszczelek oraz wykończeń wewnętrznych i zewnętrznych samochodów. Ponadto jego stabilność w warunkach wysokiej temperatury sprawia, że ​​idealnie nadaje się do części do nawadniania i przenośników.


2. Delrin 100(A)


Delrin 100 A jest zintegrowany z politetrafluoroetylenem (PTFE) w celu zwiększenia stabilności mechanicznej i lepkości. Jest szeroko stosowany w układach przekładni lub komponentach, które wymagają właściwości o niskim tarciu. Ponadto ma dużą odporność na wilgoć i chemikalia. Ponadto eliminuje właściwości samosmarujące (oleju lub smaru), co odróżnia go od innych gatunków Delrin.


Opcje obróbki powierzchni dla POM

Pożądane wykończenie powierzchni odgrywa kluczową rolę w procesie obróbki. Jeśli chodzi o obróbkę powierzchni, zwykle stosuje się dwie opcje: obróbkę skrawaniem i piaskowanie. Oto krótkie wprowadzenie do nich;


Po przetworzeniu


Obróbka CNC często pozostawia wyboistą powierzchnię lub teksturę na powierzchni części acetalowej. Gdy potrzebne są części szorstkie lub teksturowane, aby poprawić właściwości cierne części, preferowana jest obróbka powierzchniowa. Typowy zakres chropowatości, jaki można osiągnąć poprzez obróbkę skrawaniem, wynosi około 32 do 250 mikro cali (0,8 do 6,3 mikrona).


Perła pękła


W większości przypadków narzędzia obróbcze pozostawiają ślady na częściach acetalowych. Piaskowanie jest często stosowane, aby zapobiec powstawaniu śladów narzędzi i poprawić efekt wizualny części obrabianych Delrin. Działa poprzez uwalnianie kulek szklanych lub drobnych cząstek na powierzchnię obrabianych części pod wysokim ciśnieniem. Ponadto poprawia trwałość i zapewnia cenny, gładki, matowy, estetyczny i satynowo wypolerowany wygląd części maszyn z żywicy poliformaldehydowej.


Istnieją inne techniki; Na przykład; Anodowanie, polerowanie, malowanie i tłoczenie. Jednak większość inżynierów-projektantów preferuje dwie powyższe opcje ze względu na wykonalność ekonomiczną.



Jakie są ograniczenia obróbki CNC Delrin?

Jednakże użycie Delrin do obróbki CNC ma ogromne zalety. Poza tym ma też pewne wady. Oto ograniczenia Delrina;


Przyczepność
: Chociaż acetal ma doskonałą odporność chemiczną, często stwarza wyzwania w przypadku łączenia mocnymi klejami. Aby przezwyciężyć ten problem, projektanci mogą być zmuszeni zastosować opcje powierzchni poddanej późniejszej obróbce, aby uzyskać najlepsze rezultaty.


Czułość termiczna
: Wrażliwość termiczna jest kwestią godną uwagi dla producentów projektów. Zdolność alkoholi acetonowych do wytrzymywania warunków wysokiej temperatury jest bardzo znacząca. Jednakże doskonale nadaje się do zastosowań, w których stabilność mechaniczna ma kluczowe znaczenie. Jednak w niektórych przypadkach, gdy zostanie wystawiony na działanie wysokiej temperatury, wystąpią problemy z deformacją lub zniekształceniem. W porównaniu z nylonem nylon wykazuje wyższą wytrzymałość i wytrzymałość strukturalną nawet w trudnych warunkach.


Wysoka palność
: Przetwarzanie żywicy poliformaldehydowej wiąże się z wyzwaniem związanym z palnością. Jest wrażliwy na temperatury powyżej 121 stopni Celsjusza. Zaleca się, aby zawsze używać chłodziwa, takiego jak chłodziwo powietrzne, w celu utrzymania temperatury podczas operacji przetwarzania. Aby przezwyciężyć lub kontrolować problemy z palnością, podczas przetwarzania POM konieczne jest również użycie gaśnicy klasy A.


Aplikacje do obróbki CNC Delrin

Od wnętrz samochodów po komponenty lotnicze, Drin ma szerokie zastosowanie. Przyjrzyjmy się niektórym z jego kluczowych zastosowań w produkcji;


Branża medyczna


POM jest ważnym materiałem na komponenty i sprzęt medyczny. Jako tworzywo termoplastyczne spełnia surowe normy jakości FDA lub ISO. Jego zastosowania obejmują obudowy i obudowy po złożone komponenty funkcjonalne; Na przykład; Jednorazowe strzykawki, narzędzia chirurgiczne, zastawki, inhalatory, protezy i implanty medyczne.


Przemysł samochodowy


Derlin dostarcza szeroką gamę komponentów motoryzacyjnych dla przemysłu motoryzacyjnego. Wysoka wytrzymałość mechaniczna, niskie tarcie i odporność na zużycie pozwalają inżynierom wykorzystywać go do produkcji ważnych części do samochodów, motocykli i pojazdów elektrycznych. Niektóre typowe przykłady obejmują: obudowy przegubowe, systemy blokujące i zespoły przetworników paliwa.


Urządzenia konsumenckie


Jeśli chodzi o wygodne zastosowania, przetwarzanie poliformaldehydu charakteryzuje się kilkoma znaczącymi korzyściami. Eksperci od produkcji używają go do produkcji zamków błyskawicznych, przyborów kuchennych, pralek i klipsów.


Części maszyn przemysłowych


Duża wytrzymałość Derlina umożliwia jego zastosowanie w produkcji części przemysłowych. Jego odporność na zużycie i niskie tarcie sprawiają, że idealnie nadaje się do elementów takich jak sprężyny, koła wentylatorów, koła zębate, obudowy, zgarniaki i rolki.


Jako pionier w branży, Honscn zawsze stoi na czele rozwoju rynku. Wiemy, że w warunkach ostrej konkurencji rynkowej tylko poprzez ciągłe doskonalenie możemy stworzyć niezniszczalną konkurencyjność. Dlatego stosujemy innowacje technologiczne i integrujemy zarządzanie naukowe z każdym ogniwem produkcyjnym, aby zapewnić dokładność każdego kroku. Nie tylko skupiamy się na pulsie rodzimego rynku, ale także zgodnie z międzynarodowymi standardami, mając globalną perspektywę na badanie trendów w branży, chwytamy puls The Times. Z otwartym umysłem podejdź do świata, z doskonałą jakością, wygraj przyszłość!


Zapraszamy do kontaktu w celu omówienia potrzeb Twojego projektu!

Siedem różnorodnych zastosowań produktów z drewna odzwierciedla różnorodne możliwości centrów obróbczych CNC.

W przypadku maszyny, która jeszcze niedawno w ogóle nie istniała, zastosowania centrów obróbczych CNC szybko stały się ogromne i nadal rosną.

Stolarze używają dziś tych wszechstronnych maszyn do różnorodnych zastosowań, od szybkich prac produkcyjnych przy produkcji płaskich paneli po bardzo skomplikowane rzeźby. Łącząc wytaczanie z dużą prędkością z frezowaniem, profilowaniem, cięciem i innymi funkcjami, te sterowane komputerowo cuda są z powodzeniem wykorzystywane w warsztatach, które produkują wszystko, od pięknej, wysokiej klasy stolarki architektonicznej po kołnierze do szpul odbierających.

Na kolejnych stronach DREWNO & WOOD PRODUCTS przeprowadza wywiady z stolarzami z całego kraju, którzy zwiększyli swoją produktywność i dokładność, jednocześnie obniżając koszty pracy dzięki inwestycjom w technologię CNC. Oto ich historie.

SPEAKER MAKER KORZYSTA Z MASZYN CNC, ABY TWORZYĆ ZRÓŻNICOWANY PRODUKT Jako dostawca OEM głośników audio, produkty oferowane przez firmę Ameriwood Industries International Inc. z siedzibą w Tiffin w stanie Ohio. producenci różnią się wielkością, od małych głośników półkowych po duże głośniki symfoniczne.

Jim Harrington, kierownik fabryki w Ameriwood, powiedział: „Produkujemy produkty w różnych rozmiarach i stylach. Pracujemy z różnymi rodzajami materiałów, o różnej grubości i rozmieszczeniu otworów. Nie ma dwóch takich samych rzeczy.” Ze względu na różnorodność produktów firma Ameriwood Industries (dawniej Tiffin Enterprises) wykonywała wiele operacji obróbki każdego przedmiotu. Wielokrotne operacje oznaczały, że każdą część musiało obsługiwać kilku pracowników, „a im częściej się z nią manipulujesz, tym większe jest ryzyko uszkodzenia produktu” – powiedział Harrington.

Aby zminimalizować obsługę części, a tym samym obniżyć koszty pracy, firma zainwestowała w centrum obróbcze CNC firmy Roger Stiles & Współpracownicy.

CENTRA OBRÓBCZE Płyta wiórowa pokryta winylem jest przycinana, przycinana na wymiar, wiercona i frezowana na centrum obróbczym. Programy komputerowe pobierane są z systemu komputerowego bezpośrednio do sterownika maszyny.

„Korzystaliśmy z routerów CNC przez wiele lat” – powiedział Harrington. „Centrum obróbcze zastępuje frezowanie i wiertła pionowe.” Centrum obróbcze umożliwia firmie obróbkę do 12 detali jednocześnie, powiedział Harrington. Po zakończeniu wszystkich operacji obróbczych jest to „całkowicie wykończona część” bez konieczności dalszej obróbki, dodał Harrington.

WYDAJNY ZAKŁAD POMAGA KONTROLI KOSZTÓW W ciągu ostatnich dwóch lat firma Warvel Products w Północnej Karolinie doświadczyła dramatycznego wzrostu cen surowców używanych do produkcji elementów z zakrzywionej sklejki. Komponenty te są następnie sprzedawane kontraktowym producentom mebli, takim jak Haworth.

„Odnotowaliśmy 30-procentowy wzrost kosztów surowców” – powiedział kierownik sprzedaży Robbie Wiltcher – „dlatego poprawiliśmy wydajność zakładu poprzez zakup maszyn i technologii, które pozwoliłyby nam wchłonąć jak najwięcej (wzrostu cen) bez przekraczania tych koszty na. Dla nas, jako dostawcy, ważne jest, aby pomóc naszym klientom być jak najbardziej konkurencyjnymi na ich rynkach.” Jednym ze sposobów, w jaki Warvel osiągnął ten cel, był zakup wielostanowiskowego, czteroosiowego centrum obróbczego CNC od C.M.S North America. Centrum obróbcze umożliwia firmie montaż do sześciu komponentów jednocześnie i stanowi uzupełnienie istniejących trzy- i pięcioosiowych centrów obróbczych firmy, powiedział Wiltcher.

Jest to ważne, biorąc pod uwagę ilość produktu wysyłaną z fabryki firmy w Linwood, N.C. W zakładzie produkowanych jest około 100 000 części miesięcznie, z których większość jest wykonywana na zamówienie. Firma ma katalog ze standardowymi komponentami, ale Wiltcher powiedział, że 80 procent zamówień firmy jest realizowanych według specyfikacji klientów.

„Maszyna może wykonywać wiele zadań obróbczych” – powiedział Wiltcher. „W większości przypadków wystarczy jedynie lekkie przeszlifowanie i w razie potrzeby zamontowanie teownika”. Kolejną korzyścią, dodał Wiltcher, są bardzo wąskie tolerancje uzyskiwane dzięki maszynie. Firma dostarcza zakrzywioną sklejkę, która w ergonomicznych krzesłach musi integrować się z elementami z tworzywa sztucznego i stali.

„Istotna jest możliwość zachowania wąskich tolerancji podczas różnych wymaganych operacji, takich jak wiercenie pod kątem, profilowanie i nacinanie, tak aby wszystkie elementy krzesła pasowały do ​​siebie tak, jak zostały zaprojektowane. Ta maszyna zapewnia to wszystko” – powiedział Wiltcher.

Aby jeszcze bardziej zwiększyć produktywność, firma zakupiła maszyny i oprogramowanie uzupełniające centrum obróbcze, w tym maszynę digitalizującą. Digitizer odczyta część szablonu, a oprogramowanie utworzy program, który zostanie pobrany do centrum obróbczego. Firma wykorzystuje ten system również do wewnętrznej produkcji własnych narzędzi złożonych.

„System skrócił czas realizacji nowych narzędzi z miesięcy do dni” – powiedział Wiltcher. „Wszystkie te funkcje pomagają naszym klientom w szybkim i konkurencyjnym wprowadzaniu na rynek wielu nowych produktów”. Zaawansowana technologia pomaga najwyższej klasy firmie architektonicznej Powell Cabinet & Fixtures of Sparks w stanie Nevada to wysokiej klasy firma architektoniczna zajmująca się obróbką drewna, której zakres prac obejmuje zarówno luksusowe rezydencje, jak i lśniące kasyna.

42-letnia firma, która reklamuje się jako najstarsza firma zajmująca się architektoniczną obróbką drewna w stanie Nevada, jest własnością zespołu ojca i syna Rogera i Billa Powellów.

Jednym z najnowszych projektów firmy był projekt nowego kasyna i hotelu Luxor w Las Vegas. Firma wykonała w hotelu różnorodne prace, w tym poręcz z litego mahoniu o grubości 3 1/2 cala i szerokości 13 cali, która została zbudowana na promieniu 255 stóp. Poręcz zawierała również elementy nośne z litego odlewu z brązu i trawione szkło.

Poręcz została wyprodukowana przy użyciu centrum obróbczego CNC Komo VR 512, które firma otrzymała w styczniu 1993 roku. Wcześniej firma robiła wszystko przy użyciu wielu maszyn. „Centrum obróbcze doskonale sprawdza się w przypadku nieregularnych kształtów i krzywizn” – powiedział Bill Powell.

„Jest to bardziej elastyczne rozwiązanie niż zlecenie tego czeladnikowi ręcznie. Programowanie obróbki promieniem zajmuje więcej czasu, ale zamiast zatrudniania czeladnika do obróbki drewna przez kilka dni nad czymś, maszyna wytworzy ten sam produkt w znacznie krótszym czasie.” Powell dodał, że maszyny trzeba się uczyć. „Zakup maszyny to dopiero pierwszy krok” – powiedział Powell.

„Czas potrzebny na naukę programowania i obsługi stanowi duży wydatek, podobnie jak oprzyrządowanie i wszystkie aktualizacje oprogramowania potrzebne do utrzymania aktualnej prędkości”. Chociaż czynniki te należy wziąć pod uwagę, Powell stwierdził, że dla firm istotne staje się inwestowanie w sprzęt oparty na zaawansowanych technologiach. Według Powella jednym z powodów, dla których firma kupiła centrum obróbcze, był fakt, że „zmniejsza się liczba wykwalifikowanych czeladniczych stolarzy, którzy mogą wykonywać tego typu prace. Aby wypełnić tę lukę, należy polegać na technicznych aspektach branży” – powiedział.

FIRMA ROSNĄ KROK PO KROKU Kiedy Denny Beuter i Bob Bloss założyli firmę Diamond Cut Inc. osiem lat temu mieli plan. Obaj mężczyźni chcieli, aby ich firma z siedzibą w South Bend w stanie Indiana stała się liderem w dziedzinie komercyjnego sprzętu dźwiękowego. Było to onieśmielające zadanie, tym trudniejsze, że nie posiadali żadnego zaawansowanego sprzętu.

„Wyszliśmy z założenia, że ​​potrzebujemy wyjątkowo dobrego sprzętu, aby stworzyć naprawdę dobry produkt” – powiedział Beuter. „Ale aby otrzymać dobry sprzęt, trzeba mieć produkt o wystarczającej pojemności, aby maszyna mogła działać”. Beuter i Bloss zaczęli powoli, nabywając sprzęt i produkując części dla innych firm. „Wykonywaliśmy cięcie i obrzeża, wszystko, co pozwoliło na pracę w zakładzie” – powiedział Beuter. „Aby sprzedać czas maszynowy, musisz zrobić wszystko trochę lepiej niż to, co firmy (źródłowe) mogą zrobić we własnym sklepie. Udało nam się osiągnąć naprawdę dobry wynik, naprawdę szybko, bo w przeciwnym razie musielibyśmy pochłonąć koszty tej pracy.” Od wykonywania pracy typu warsztatowego następnym krokiem była praca na zlecenie. „Mój partner (Bloss), mający doświadczenie w branży głośników, skontaktował się (do firm zajmujących się głośnikami) i powiedział: «Możemy wykonać dla Ciebie obudowy głośników i możemy je wykonać z dużą precyzją»” – powiedział Beuter.

Diamond Cut rozpoczął produkcję kolumn głośnikowych dla takich firm jak JBL i Panasonic. Produkt, który Panasonic chciał wyprodukować, wymagał modernizacji sprzętu. „Pracownicy Panasonica chcieli obudowy (głośnika) o kształcie trapezu” – powiedział Beuter. „Wytworzenie tego produktu przy użyciu routera, którego używaliśmy, byłoby prawie niemożliwe”. Beuter i Bloss wybrali centrum obróbcze U-26 Morbidelli firmy Tekna Machinery. Maszyna nie tylko pozwala na produkcję kształtów trapezowych, ale także zmniejsza koszty pracy. „Na przykład mieliśmy na liście płac jednego pracownika pełnoetatowego, którego jedyną pracą było wytwarzanie przyrządów”, powiedział Beuter. – Nie mam już żadnych przynęt. Chociaż Diamond Cut rozwija się i przewiduje się, że w 1994 r. sprzedaż osiągnie około 2 milionów dolarów, firma w dalszym ciągu zmierza w stronę tego planu. W 1993 roku firma uruchomiła własną linię ciężkiego komercyjnego sprzętu dźwiękowego pod pseudonimem Bull Frog.

Sprzęt Bull Frog jest sprzedawany w całych Stanach Zjednoczonych i wielu krajach na całym świecie. „Przez ostatnie trzy miesiące przez 24 godziny na dobę byliśmy tak zajęci własną pracą, że nie byliśmy w stanie wykonywać żadnej pracy zewnętrznej” – powiedział Beuter.

„Mam nadzieję, że do końca roku całkowicie wypadniemy z pracy kontraktowej”. PRODUCENT STOISK ZNAJDUJE ZNAK SUKCESU Wykorzystując różnorodne materiały, Farmington Displays z Farmington w stanie Connecticut tworzy ekspozycje na targi dla firm z tak różnorodnych branż, jak żywność, komputery i broń.

Firma Farmington Displays, założona w 1973 roku przez Paula DiTommaso seniora, ma 278 firm jako swoich klientów. Klienci Farmington Displays aktualizują swoje stoiska średnio co trzy do pięciu lat.

„Mamy całkiem dobry przepływ pracy” – powiedział dyrektor generalny Sal DiTommaso, syn Paula seniora. oraz jeden z trzech synów i córki pracujących obecnie w firmie. „Nie wszyscy budują swoje stoisko w tym samym czasie”. Farmington Displays może pochwalić się imponującą listą klientów, w tym General Electric, NEC i producentem broni Smith & Wessona. W tradycyjnie bardzo pracochłonnej branży produkcji wyświetlaczy firma wyróżnia się wykorzystaniem najnowocześniejszego sprzętu. Ponad trzy lata temu, po szeroko zakrojonych badaniach dostępnych maszyn, firma rozpoczęła inwestycje w maszyny CNC.

„Pierwszą rzeczą, która wzbudziła moje zainteresowanie maszynami CNC, było obserwowanie, jak jeden z moich ludzi wycina okrąg o długości ośmiu stóp” – powiedział Sal DiTommaso. „To było tak archaiczne, że po prostu powiedziałem, że musi być inny sposób, aby to zrobić”. Fabryka Farmington Display wyposażona jest obecnie w dwa plotery CNC Heian i skomputeryzowaną piłę panelową firmy Stiles Machinery, a także skomputeryzowane laboratoria graficzne/projektowe połączone razem w sieć lokalną.

Centra obróbcze Heian umożliwiły firmie rozszerzenie działalności na takie obszary, jak produkcja oznakowań i wyposażenia sklepów. Firma Farmington Displays zawsze tworzyła grafiki do znaków, ale plotery CNC umożliwiają firmie produkcję ich we własnym zakresie. Dodatkowo firma wykonuje obecnie obróbkę kontraktową dla innych, niekonkurencyjnych producentów.

Aby stworzyć swoje charakterystyczne produkty, firma wykorzystuje różnorodne materiały. Na swoich ploterach CNC firma wykorzystuje wszystko, od akrylu po lite drewno. Na osobnym centrum obróbczym metali firma zajmuje się obróbką mosiądzu i innych stopów metali. „Niczego nie uprawiamy” – powiedział DiTommaso. „Staramy się, aby wszystko odbywało się na miejscu, abyśmy mieli pełną kontrolę jakości gotowego produktu”. RODZINNY ZAKŁAD TREŚCI KORZYSTA Z SZANSY, ABY DYWERSYFIKOWAĆ SWOJĄ DZIAŁALNOŚĆ W 1922 roku Hans Lars założył firmę Hansen Lumber w Galesburgu w stanie Illinois. W ciągu około następnych 70 lat firma będzie przekazywana z członka rodziny na członka rodziny i pozostanie tradycyjnym składem drewna.

Pozostał wyłącznie składem drewna aż do dwóch lat temu, kiedy Hansen Lumber wykorzystał okazję do dywersyfikacji. Firma została poproszona o wykonanie okrągłego cięcia paneli dla producenta drewnianych szpul z Galesburga. Około rok później ten producent, który wierzył, że branża kołowrotków zostanie zdominowana przez zastosowanie tworzyw sztucznych, najpierw rozważał zamknięcie zakładu, a następnie zaproponował sprzedaż firmy – wraz z listą klientów – firmie Hansen Lumber.

Rodzinna firma, prowadzona obecnie przez Sharda Hansena, wnuka założyciela, z pomocą swojej córki Karen (członkini rodziny w czwartym pokoleniu w biznesie), zdecydowała się na zakup firmy i szybko zdała sobie sprawę z konieczności unowocześnienia swojego wyposażenia .

„Nawijanie drutu lub liny wokół szpuli musi odbywać się z bardzo dużym posuwem, zwłaszcza jeśli jest to drut o małej średnicy, ponieważ jeśli nie robisz tego z prędkością 1000 sekund na minutę, nawijanie zajmie całą wieczność” – powiedział Hansen, „ więc otwór na trzpień musi być dokładny. Jeżeli otwór trzpienia nie jest wycentrowany, całość będzie szarpać.” Nieco ponad rok temu firma zakupiła centrum obróbcze CNC od Accu-Router. Maszyna jest wyposażona w dwie pionowe frezarki, które mogą obrabiać przemysłową sklejkę z sosny żółtej południowej o grubości 1 1/2 cala używaną do kołnierzy na szpulach, zachowując przy tym wąskie tolerancje.

Przed pracą na centrum obróbczym firma musiałaby wyciąć kwadrat, a w kolejnych etapach zaokrąglić panel do wymaganego rozmiaru i kształtu.

Posiadanie zaawansowanego technologicznie centrum obróbczego zapewnia nie tylko dokładność, ale także pomaga w wykorzystaniu sklejki. „Nasze kołnierze mają średnicę od ośmiu do 48 cali” – powiedział Hansen.

„Kiedy wycinamy koła, możemy je zagnieździć w taki sposób, aby uzyskać duży plon, a odpady są bardzo minimalne”. SPRZĘT CNC POMAGA FIRMIE RZEŹBOWEJ TWORZYĆ PIĘKNĄ MUZYKĘ Inwestycje nie tylko w nowy sprzęt, ale także w szkolenie personelu pomogły firmie rzeźbiarskiej z siedzibą w Thomasville w Karolinie Północnej zwiększyć swoje moce produkcyjne przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów ogólnych.

Założona w 1968 roku firma Piedmont Carving rzeźbi części mebli – specjalizując się w częściach krzeseł – oraz części do takich instrumentów muzycznych, jak wiolonczela i gitara.

W ciągu ostatnich kilku lat firma sprzedała część swoich starszych maszyn do rzeźbienia i zainwestowała te pieniądze w maszyny skomputeryzowane, w tym roboty CNC do rzeźbienia firmy Thermwood Corp.

„Mieliśmy 13 maszyn do rzeźbienia i obsługiwaliśmy je wszystkie na jedną zmianę” – powiedziała Gay Jones, która wraz ze swoim bratem bliźniakiem Rayem i ojcem, założycielem firmy Jimmym, są właścicielami firmy. „Sprzedaliśmy trzy maszyny do rzeźbienia i nadal przewidujemy, że potroimy naszą wydajność dzięki robotom rzeźbiącym”. Firma obniżyła koszty pracy częściowo poprzez komputeryzację rzeźbienia, ale także poprzez przeszkolenie swoich 29 pracowników, aby mogli pracować na innych maszynach w warsztacie.

Gay Jones stwierdził, że nauczenie się wydajnego korzystania z robota CNC było dla firmy trudnym wyzwaniem, „ale cieszę się, że nam się to udało, ponieważ daje nam to przewagę nad firmami, które dopiero zaczynają zajmować się rzeźbieniem za pomocą robota”. Cztery lata temu firma Piedmont Carving kupiła swojego pierwszego robota-rzeźbiarza. Firma planuje zakup kolejnych maszyn.

Jedną z zalet skomputeryzowanych maszyn jest spójność. Jest to ważne, gdy Piemont wytwarza elementy mebli i instrumentów muzycznych.

„Części krzeseł wysyłane do producenta muszą idealnie do siebie pasować” – powiedział Jones. „Dzięki automatycznemu rzeźbieniu wszystko pozostaje spójne. Ta spójność jest również bardzo ważna, gdy tworzymy instrumenty muzyczne, ponieważ kunszt wykonania danej części może mieć wpływ na dźwięk.” RZEŹBANIE CZĘŚCI Z DREWNA 20 NA CZAS Skomplikowane ręczne rzeźby są szybko i dokładnie powielane przez firmę Carving Research Inc. z Huntersville, Karolina Północna, przy użyciu 20-głowicowego centrum obróbczego CNC Kitako dystrybuowanego przez Tekmatex Inc.

Carving Research to istniejąca od dwóch lat firma zatrudniająca 12 pracowników, której przewidywana sprzedaż w 1994 r. wyniesie 840 000 USD. Firma dostarcza skomplikowane rzeźby w drewnie takim głównym producentom mebli mieszkalnych, jak Henredon Furniture Industries Inc. i Baker Furniture Co.

To, co kiedyś musiało być wykonywane pojedynczo przez mistrzów rzeźbienia ręcznego, teraz może być wykonane przez firmę 20 na raz. Według właściciela firmy, Toma Bowkera, skutkuje to nie tylko oszczędnością czasu, ale także kosztów, bez poświęcania wyglądu produktu. Przykładem prędkości maszyny jest rzeźbiony w ryżu słupek łóżka; zazwyczaj ukończenie tego dzieła zajęłoby mistrzowi ręcznego rzeźbienia około sześciu do ośmiu godzin, „podczas gdy my możemy to zrobić w ciągu godziny” – powiedział Bowker.

Aby wyprodukować rzeźby, tworzony jest początkowy, ręcznie rzeźbiony szablon. Rzeźba jest wysyłana do firmy Tekmatex, gdzie maszyna digitalizująca tworzy program komputerowy, który można pobrać do centrum obróbczego. Po zakończeniu tego programu można z precyzją wykonać nieskończoną liczbę danej rzeźby.

Istnieją pewne „niezbędne składniki” do tworzenia rzeźb, powiedział Bowker. Oprzyrządowanie jest jednym z najważniejszych. Ze względu na charakter produktu, Carving Research wykorzystuje unikalne narzędzia, w tym ostry jak brzytwa frez do żyłkowania opracowany przez Oertli Woodworking Tools Inc. pozostawia tak czysty krój, że dodatkowe rzeźby nie są konieczne, powiedział Bowker. Innym przykładem jest frez z płaskim dnem lub prostym 1/16 cala, który jest używany w wielu rzeźbach.

„Nikt inny nie używa czegoś takiego” – powiedział Bowker.

„Ze względu na złożoność wielu rzeźb, musimy zastosować szerszą gamę narzędzi, w tym niektóre narzędzia z węglików spiekanych, niż te, których użyłbyś w przypadku normalnej operacji rzeźbienia. Wiele naszych bitów musi być małych, ponieważ trzeba wejść i wykonać cięcie tak, aby wyglądało, jakby zostało zrobione dłutem.