1.

Componentes de alta precisão:

A usinagem CNC oferece a capacidade de criar componentes pequenos e de alta precisão, essenciais para o funcionamento da eletrônica 3C, como sensores, microcontroladores e pequenas peças mecânicas.


2.

Modificações personalizadas:
Para fins de reparo ou modificação, a usinagem CNC pode produzir peças de reposição ou modificações personalizadas para dispositivos eletrônicos mais antigos ou descontinuados que podem não ter peças prontamente disponíveis.


3.

Qualidade e Consistência:
A usinagem CNC garante produção de alta qualidade e consistência em componentes eletrônicos, atendendo às tolerâncias e especificações rígidas exigidas pela indústria 3C.


4..

Produção em massa:
Uma vez finalizado o projeto, a usinagem CNC pode ser empregada para a produção em massa de componentes personalizados na indústria eletrônica 3C, garantindo que cada peça atenda às especificações exatas.



No geral, a usinagem CNC personalizada desempenha um papel fundamental na indústria eletrônica 3C, permitindo a criação de componentes precisos, personalizados e de alta qualidade necessários para dispositivos eletrônicos modernos.

Para serviços de produção CNC personalizados, escolha-nos e iremos fornecer-lhe o serviço da melhor qualidade e o preço mais competitivo. Vamos promover conjuntamente a inovação e o desenvolvimento do 3C

Eletrônicos

indústria manufatureira!

O processamento de peças de máquinas de precisão desempenha um papel crucial em vários setores, incluindo aeroespacial, automotivo, médico e de manufatura. As peças de máquinas de precisão têm requisitos específicos para garantir um desempenho ideal.

Se a dureza do material a ser processado ultrapassar a da ferramenta do torno, pode causar danos irreparáveis. Portanto, é essencial selecionar materiais que sejam compatíveis com a usinagem de precisão.



Então

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quais são os requisitos específicos para o processamento de peças de máquinas de precisão?


1
Resistência e durabilidade do material


Um dos principais requisitos do processamento de peças de máquinas de precisão é a resistência e durabilidade do material. As peças de máquinas geralmente sofrem tensões e pressões significativas durante a operação, e os materiais selecionados devem ser capazes de suportar essas forças sem deformar ou quebrar. com altas relações resistência-peso, como ligas de titânio, para garantir integridade estrutural e confiabilidade.


2
Estabilidade dimensional


As peças de máquinas de precisão devem manter sua estabilidade dimensional mesmo sob condições extremas de operação. Os materiais utilizados em seu processamento devem possuir baixos coeficientes de expansão térmica, permitindo que as peças mantenham sua forma e tamanho sem empenar ou distorcer devido às flutuações de temperatura. coeficientes, como aço ferramenta ou aço inoxidável, são comumente preferidos para peças de máquinas de precisão sujeitas a condições térmicas variadas.


3.

Resistência ao desgaste e à corrosão


As peças de máquinas de precisão frequentemente interagem com outros componentes ou ambientes que podem causar desgaste e corrosão. Os materiais escolhidos para seu processamento devem apresentar excelente resistência ao desgaste para suportar o atrito constante e minimizar os danos à superfície. , especialmente em indústrias onde a exposição à umidade, produtos químicos ou ambientes agressivos é comum. Materiais como aço endurecido, aço inoxidável ou certos tipos de ligas de alumínio são frequentemente utilizados para aumentar a resistência ao desgaste e à corrosão.


4. Usinabilidade


A usinagem eficiente e precisa é um fator crítico na fabricação de peças de máquinas de precisão. O material selecionado para processamento deve possuir boa usinabilidade, permitindo que seja facilmente cortado, perfurado ou moldado na forma desejada com mínimo desgaste da ferramenta. com excelentes propriedades de usinabilidade são frequentemente preferidos por sua versatilidade e facilidade de moldagem em geometrias complexas.


5. Condutividade Térmica


O gerenciamento térmico é significativo no processamento de peças de máquinas de precisão, pois o calor excessivo pode afetar adversamente o desempenho e aumentar o risco de falha. Materiais com alta condutividade térmica, como ligas de cobre ou certos tipos de alumínio, ajudam a dissipar o calor de forma eficiente, evitando aumento localizado de temperatura e garantindo condições operacionais ideais.


6. Custo-efetividade


Embora atender aos requisitos específicos seja crucial, a relação custo-benefício também é uma consideração importante no processamento de peças de máquinas de precisão. Os materiais selecionados devem encontrar um equilíbrio entre desempenho e custo, garantindo que o produto final permaneça economicamente viável sem comprometer a qualidade. a análise de benefícios e a consideração de fatores como disponibilidade de materiais, complexidade de processamento e orçamento geral do projeto podem ajudar na tomada de decisões informadas em relação à seleção de materiais.




O

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razões pelas quais o material de aço inoxidável afeta a precisão da usinagem das peças


As peças de precisão processadas com aço inoxidável têm as vantagens de resistência à corrosão, longa vida útil e boa estabilidade mecânica e dimensional, e as peças de precisão de aço inoxidável austenítico têm sido amplamente utilizadas em campos médicos, de instrumentação e de outras máquinas de precisão.



As razões pelas quais o material de aço inoxidável afeta a precisão da usinagem das peças


A excepcional resistência do aço inoxidável, juntamente com sua impressionante plasticidade e notável fenômeno de endurecimento por trabalho, resultam em uma disparidade significativa na força de corte quando comparado ao aço carbono. Na verdade, a força de corte necessária para o aço inoxidável supera a do aço carbono em mais de 25%.


Ao mesmo tempo, a condutividade térmica do aço inoxidável é apenas um terço da do aço carbono e a temperatura do processo de corte é alta, o que deteriora o processo de fresamento.


A tendência crescente de endurecimento por usinagem observada em materiais de aço inoxidável exige nossa atenção séria. Durante o fresamento, o processo de corte intermitente leva a impacto e vibração excessivos, resultando em desgaste substancial e colapso da fresa. Além disso, o uso de fresas de topo de pequeno diâmetro apresenta um risco maior de quebra. Significativamente, a diminuição na durabilidade da ferramenta durante o processo de fresamento afeta negativamente a rugosidade da superfície e a precisão dimensional das peças de precisão usinadas a partir de materiais de aço inoxidável, tornando-as incapazes de atender aos padrões exigidos.


Soluções de precisão para processamento de peças de precisão em aço inoxidável


No passado, as máquinas-ferramentas tradicionais tinham sucesso limitado na usinagem de peças de aço inoxidável, especialmente quando se tratava de pequenos componentes de precisão. Isso representou um grande desafio para os fabricantes. No entanto, o surgimento da tecnologia de usinagem CNC revolucionou o processo de usinagem. Com a ajuda de ferramentas avançadas de revestimento de cerâmica e liga, a usinagem CNC assumiu com sucesso a complexa tarefa de processar inúmeras peças de precisão de aço inoxidável. Esta inovação não só melhorou a precisão da usinagem dos componentes de aço inoxidável, mas também melhorou significativamente a eficiência do processo. Como resultado, os fabricantes agora podem contar com a usinagem CNC para obter uma produção precisa e eficiente de peças de precisão em aço inoxidável.




Como fabricante líder do setor no processamento de peças de máquinas de precisão, HONSCN entende a importância dos requisitos de materiais na entrega de produtos excepcionais.
Priorizamos o uso de materiais de alta qualidade que atendam a todos os requisitos específicos, garantindo desempenho, durabilidade e confiabilidade superiores. Nossa equipe de profissionais experientes avalia meticulosamente as necessidades exclusivas de cada projeto, selecionando os materiais mais adequados para garantir a satisfação do cliente e soluções líderes do setor.


Concluindo, o processamento de peças de máquinas de precisão exige uma consideração cuidadosa dos materiais utilizados.
Desde resistência e durabilidade até resistência ao desgaste e usinabilidade, cada requisito desempenha um papel vital na obtenção de produtos de alta qualidade. Ao compreender e atender a esses requisitos específicos de materiais, os fabricantes podem produzir peças de máquinas de precisão que se destacam em desempenho, confiabilidade e longevidade. Confiar HONSCN para todas as suas necessidades de processamento de peças de máquinas de precisão, pois nos esforçamos para oferecer excelência por meio de seleção meticulosa de materiais e experiência excepcional em fabricação.

No campo da usinagem, após os métodos de processo de usinagem CNC e divisão de processos, o conteúdo principal da rota do processo é organizar racionalmente esses métodos de processamento e sequência de processamento.

Em geral, a usinagem CNC de peças mecânicas inclui
corte, tratamento térmico e processos auxiliares como tratamento de superfície, limpeza e inspeção.

A sequência desses processos afeta diretamente a qualidade, eficiência de produção e custo das peças.

Portanto, ao projetar rotas de usinagem CNC, a ordem de corte, tratamento térmico e processos auxiliares devem ser razoavelmente organizados, e o problema de conexão entre eles deve ser resolvido.


Além das etapas básicas mencionadas acima, fatores como seleção de materiais, projeto de acessórios e seleção de equipamentos precisam ser considerados ao desenvolver uma rota de usinagem CNC.

A seleção do material está diretamente relacionada ao desempenho final das peças, diferentes materiais possuem diferentes requisitos para parâmetros de corte;

O projeto do acessório afetará a estabilidade e precisão das peças no processo de processamento;

A seleção do equipamento precisa determinar o tipo de máquina-ferramenta adequada às suas necessidades de produção de acordo com as características do produto.




O que devemos fazer antes de organizar a rota do processo de usinagem CNC?

1, o método de processamento de peças de máquinas de precisão deve ser determinado de acordo com as características da superfície.

Com base no conhecimento das características dos vários métodos de processamento, no domínio da economia de processamento e da rugosidade da superfície, é selecionado o método que pode garantir a qualidade do processamento, a eficiência da produção e a economia.


2, selecione a referência de posicionamento do desenho apropriada, de acordo com o princípio da seleção de referência bruta e fina para determinar razoavelmente a referência de posicionamento de cada processo.


3
,

Ao desenvolver o roteiro do processo de usinagem das peças, é necessário dividir as etapas de desbaste, semifino e acabamento das peças com base na análise das peças,
e determinar o grau de concentração e dispersão do processo e organizar razoavelmente a sequência de processamento das superfícies.

Para peças complexas, vários esquemas podem ser considerados primeiro, e o esquema de processamento mais razoável pode ser selecionado após comparação e análise.


4, determine a tolerância de processamento e o tamanho do processo e a tolerância de cada processo.


5, selecione máquinas-ferramentas e trabalhadores, clipes, quantidades, ferramentas de corte.

A seleção de equipamentos mecânicos não deve apenas garantir a qualidade do processamento, mas também ser econômica e razoável.

Nas condições de produção em massa, geralmente devem ser utilizadas máquinas-ferramentas gerais e gabaritos especiais.


6, Determine os requisitos técnicos e métodos de inspeção de cada processo principal.

A determinação da quantidade de corte e da cota de tempo de cada processo geralmente é decidida pelo operador para uma única planta de produção de pequenos lotes.

Geralmente não é especificado na ficha de processo de usinagem.

Porém, nas fábricas de lote médio e de produção em massa, para garantir a racionalidade da produção e o equilíbrio do ritmo, é necessário que o valor do corte seja especificado, não podendo ser alterado à vontade.



arranjo do processo de usinagem cnc

Primeiro áspero e depois bem


A precisão do processamento é gradualmente melhorada de acordo com a ordem de torneamento desbaste - torneamento semifino - torneamento fino. O torno de desbaste pode remover a maior parte da tolerância de usinagem da superfície da peça em um curto espaço de tempo, aumentando assim a taxa de remoção de metal e atendendo ao requisito de uniformidade da tolerância. Caso o valor residual restante após o desbaste não atenda aos requisitos de acabamento, é necessário providenciar um carro de semiacabamento para acabamento. O carro fino precisa garantir que o contorno da peça seja cortado de acordo com o tamanho do desenho para garantir a precisão do processamento.


Aproxime-se primeiro e depois longe


Em circunstâncias normais, as peças próximas à ferramenta devem ser processadas primeiro e, em seguida, as peças distantes da ferramenta para a ferramenta devem ser processadas para encurtar a distância móvel da ferramenta e reduzir o tempo de deslocamento vazio. No processo de torneamento, é benéfico manter a rigidez do blank ou produto semiacabado e melhorar suas condições de corte.


O princípio da intersecção interna e externa


Para peças que possuem uma superfície interna (cavidade interna) e uma superfície externa a serem processadas, ao organizar a sequência de processamento, as superfícies interna e externa devem ser desbastadas primeiro e, em seguida, as superfícies interna e externa devem ser acabadas. Não deve fazer parte da superfície da peça (superfície externa ou superfície interna) após o processamento e depois processar outras superfícies (superfície interna ou superfície externa).


Base primeiro princípio


Deve ser dada prioridade à superfície utilizada como referência de acabamento. Isto ocorre porque quanto mais precisa for a superfície da referência de posicionamento, menor será o erro de fixação. Por exemplo, ao usinar peças de eixo, o furo central geralmente é usinado primeiro e, em seguida, a superfície externa e a face final são usinadas com o furo central como base de precisão.


O princípio do primeiro e do segundo


A superfície de trabalho principal e a superfície da base de montagem das peças devem ser processadas primeiro, de modo a descobrir precocemente os defeitos modernos na superfície principal da peça bruta. A superfície secundária pode ser intercalada, colocada até certo ponto na superfície usinada principal, antes do acabamento final.


O princípio da face antes do buraco


O tamanho do contorno plano das peças da caixa e do suporte é grande, e o plano geralmente é processado primeiro e, em seguida, o furo e outros tamanhos são processados. Este arranjo da sequência de processamento, por um lado, com o posicionamento do plano processado, estável e confiável; Por outro lado, é fácil processar o furo no plano usinado e pode melhorar a precisão do processamento do furo, especialmente durante a perfuração, o eixo do furo não é fácil de desviar.


Conclusão

Ao desenvolver o processo de usinagem de peças, é necessário selecionar o método de processamento adequado, equipamentos de máquinas-ferramenta, ferramentas de medição de fixação, blanks e requisitos técnicos para trabalhadores de acordo com o tipo de produção das peças.

Os métodos de processamento de furos incluem perfuração, alargamento, alargamento, mandrilamento, trefilação, retificação e acabamento de furos. A seguinte pequena série para você apresentar várias tecnologias de processamento de furos em detalhes, resolver os problemas de processamento de furos.


O furo é uma superfície importante nas peças da caixa, suporte, luva, anel e disco, e também é uma superfície frequentemente encontrada na usinagem. No caso dos mesmos requisitos de precisão de processamento e rugosidade superficial, é mais difícil processar o furo do que a superfície redonda externa, baixa produtividade e alto custo.


Isso ocorre porque: 1) o tamanho da ferramenta usada no processamento do furo é limitado pelo tamanho do furo que está sendo processado e a rigidez é baixa, o que é fácil de produzir deformação por flexão e vibração; 2) Ao usinar o furo com uma ferramenta de tamanho fixo, o tamanho do processamento do furo geralmente depende diretamente do tamanho correspondente da ferramenta, e o erro de fabricação e o desgaste da ferramenta afetarão diretamente a precisão do processamento do furo; 3) Ao usinar furos, a área de corte fica dentro da peça de trabalho, as condições de remoção de cavacos e dissipação de calor são ruins e a precisão do processamento e a qualidade da superfície não são fáceis de controlar.



Perfuração e alargamento

Perfuração


A perfuração é o primeiro processo de usinagem de furos em materiais sólidos e o diâmetro do furo é geralmente inferior a 80 mm. Existem duas formas de furar: uma é a rotação da broca; A outra é a rotação da peça. O erro gerado pelos dois métodos de furação acima não é o mesmo, no método de furação da rotação da broca, devido à assimetria da aresta de corte e à rigidez insuficiente da broca e à deflexão da broca, a linha central do furo irá ser distorcido ou não reto, mas a abertura permanece basicamente inalterada; Pelo contrário, no método de rotação da peça de perfuração, a deflexão da broca fará com que a abertura mude, mas a linha central do furo ainda é reta.


As facas de perfuração comumente usadas têm: broca helicoidal, broca central, broca profunda, etc., das quais a mais comumente usada é a broca helicoidal, sua especificação de diâmetro é φ0,1-80 mm.


Devido às limitações estruturais, a rigidez à flexão e a rigidez torcional da broca são baixas, juntamente com a má centralização, a precisão da perfuração é baixa, geralmente apenas IT13 ~ IT11; A rugosidade da superfície também é grande, Ra é geralmente 50~12.5μm; No entanto, a taxa de remoção de metal na perfuração é grande e a eficiência de corte é alta. A perfuração é usada principalmente para processar furos com requisitos de baixa qualidade, como furos para parafusos, furos roscados, furos para óleo, etc. Para furos com alta precisão de usinagem e requisitos de qualidade superficial, eles devem ser alcançados por alargamento, alargamento, mandrilamento ou retificação no processamento subsequente.


Alargamento


Alargar é processar ainda mais o furo que foi perfurado, fundido ou forjado com uma broca de alargamento para ampliar a abertura e melhorar a qualidade de processamento do furo. O alargamento pode ser usado como pré-processamento antes do acabamento do furo ou como processamento final do furo com baixos requisitos. A broca de alargamento é semelhante à broca helicoidal, mas tem mais dentes e nenhuma aresta transversal.


Comparado com a perfuração, o alargamento tem as seguintes características:


(1) o número de dentes da broca de alargamento (3 a 8 dentes), boa orientação, o corte é relativamente estável; (2) broca alargada sem aresta transversal, as condições de corte são boas;


(3) A margem de processamento é pequena, o dissipador de cavacos pode ser mais raso, o núcleo da broca pode ser mais espesso e a resistência e rigidez do corpo da ferramenta são melhores. A precisão do alargamento é geralmente IT11 ~ IT10 e a rugosidade da superfície Ra é 12,5 ~ 6.3μm. O alargamento é frequentemente usado para processar furos com diâmetros menores. Ao perfurar um furo de grande diâmetro (D ≥30mm), geralmente use uma broca pequena (diâmetro de 0,5 a 0,7 vezes a abertura) para pré-perfurar e, em seguida, use o tamanho correspondente da broca de alargamento do furo, o que pode melhorar a qualidade de processamento e a eficiência de produção do furo.


Além de processar furos cilíndricos, brocas de alargamento de vários formatos especiais (também conhecidas como escareadores) podem ser usadas para processar vários furos de sede escareados e escareadores. A face frontal do escareador geralmente é equipada com um poste guia, guiado por um furo usinado.



Alargamento

O alargamento é um dos métodos de acabamento de furos, amplamente utilizado na produção. Para furos menores, o alargamento é um método de usinagem mais econômico e prático do que a retificação interna e o mandrilamento de precisão.


1. Alargador


O alargador é geralmente dividido em dois tipos: alargador manual e alargador mecânico. A parte do cabo do alargador manual é reta, a parte de trabalho é mais longa e a função de orientação é melhor. O alargador manual possui dois tipos de estruturas: diâmetro externo integral e ajustável. O alargador da máquina possui dois tipos de estrutura com alça e luva. O alargador não só pode processar furos redondos, mas também o alargador cônico pode processar furos cônicos.


2. Processo de alargamento e sua aplicação


A tolerância de alargamento tem uma grande influência na qualidade do alargamento, a tolerância é muito grande, a carga do alargador é grande, a aresta de corte logo fica embotada, não é fácil obter uma superfície de usinagem lisa e a tolerância dimensional não é fácil de garantir; A margem é muito pequena para remover as marcas de faca deixadas pelo processo anterior e, naturalmente, não há nenhum papel na melhoria da qualidade do processamento do furo. Geralmente, a margem da dobradiça grossa é de 0,35 ~ 0,15 mm e a dobradiça fina é de 01,5 ~ 0,05 mm.


Para evitar nódulos de cavacos, o alargamento geralmente é processado em uma velocidade de corte mais baixa (v <8m/min para aço e ferro fundido com alargadores HSS). O valor do avanço está relacionado à abertura a ser usinada, quanto maior a abertura, maior o valor do avanço, a taxa de avanço do alargador de aço de alta velocidade que processa aço e ferro fundido é geralmente de 0,3 ~ 1 mm / r.


O alargamento deve ser resfriado, lubrificado e limpo com fluido de corte apropriado para evitar o acúmulo de cavacos e removê-los a tempo. Comparado com retificação e mandrilamento, a produtividade do alargamento é maior e a precisão do furo é facilmente garantida. Porém, o alargamento não pode corrigir o erro de posição do eixo do furo, e a precisão da posição do furo deve ser garantida pelo processo anterior. O alargamento não é adequado para processar furos escalonados e furos cegos.


A precisão dimensional do alargamento é geralmente IT9 ~ IT7, e a rugosidade da superfície Ra é geralmente 3,2 ~ 0.8μm. Para furos de tamanho médio com requisitos de alta precisão (como furos de precisão IT7), o processo perfurador - alargador - alargador é um esquema de processamento típico comumente usado na produção.


B
orando

A mandrilamento é um método de usinagem no qual o furo pré-fabricado é ampliado com uma ferramenta de corte. O trabalho de mandrilamento pode ser realizado na mandriladora ou no torno.


1. Método chato


Existem três métodos de usinagem diferentes para mandrilamento.


(1) A peça gira e a ferramenta faz movimento de avanço


A furação no torno pertence principalmente a esse método de furação. As características do processo são: a linha do eixo do furo após o processamento é consistente com o eixo de rotação da peça de trabalho, a circularidade do furo depende principalmente da precisão de rotação do fuso da máquina-ferramenta e do erro de geometria axial do furo depende principalmente da precisão da posição da direção de avanço da ferramenta em relação ao eixo de rotação da peça de trabalho. Este método de mandrilamento é adequado para usinar furos com requisitos coaxiais na superfície do círculo externo.


(2) A ferramenta gira e a peça é alimentada


O fuso da mandriladora aciona a rotação da ferramenta de mandrilamento e a mesa aciona a alimentação da peça de trabalho.


(3) A ferramenta gira e faz movimento de avanço


Usando este tipo de método de mandrilamento, o comprimento saliente da barra de mandrilar é alterado, a deformação da força da barra de mandrilar também é alterada, a abertura perto do cabeçote é grande e a abertura longe do cabeçote é pequena, formando um cone buraco. Além disso, com o aumento do comprimento do balanço da barra de mandrilar, a deformação por flexão do eixo principal causada pelo seu próprio peso também aumenta, e o eixo do furo usinado terá uma flexão correspondente. Este método de mandrilamento é adequado apenas para usinar furos curtos.


2. Perfuração de diamante


Comparado com o mandrilamento geral, o mandrilamento diamantado é caracterizado por uma pequena quantidade de corte traseiro, pequeno avanço, alta velocidade de corte, pode obter uma alta precisão de processamento (IT7 ~ IT6) e uma superfície muito lisa (Ra é 0,4 ~ 0.05μm). O mandrilamento diamantado foi originalmente processado com ferramentas de mandrilamento diamantadas e agora é comumente processado com ferramentas de metal duro, CBN e diamante artificial. Usado principalmente para processar peças de metal não ferroso, também pode ser usado para processar peças de ferro fundido e aço.


Os parâmetros de corte comumente usados ​​​​para mandrilamento diamantado são: pré-perfuração de 0,2 ~ 0,6 mm e mandrilamento final de 0,1 mm; A taxa de alimentação é de 0,01 ~ 0,14 mm/r; A velocidade de corte é de 100 ~ 250 m/min no processamento de ferro fundido, 150 ~ 300 m/min no processamento de aço e 300 ~ 2.000 m/min no processamento de metais não ferrosos.


A fim de garantir que a broqueadora diamantada possa atingir alta precisão de usinagem e qualidade de superfície, a máquina-ferramenta (broqueadora diamantada) deve ter alta precisão geométrica e rigidez, o eixo principal da máquina-ferramenta suporta o rolamento de esferas de contato angular de precisão comumente usado ou rolamento liso de pressão estática, e as peças rotativas de alta velocidade devem ser balanceadas com precisão; Além disso, o movimento do mecanismo de alimentação deve ser muito suave para garantir que a mesa possa realizar um movimento de alimentação suave em baixa velocidade.


A qualidade de usinagem do mandrilamento diamantado é boa, a eficiência da produção é alta e é amplamente utilizada no processamento final de furos de precisão em um grande número de produção em massa, como o furo do cilindro do motor, o furo do pino do pistão, o eixo principal furo na caixa do fuso da máquina-ferramenta. No entanto, deve-se observar que na usinagem de produtos de metal ferroso com mandrilamento diamantado, apenas a ferramenta de mandrilamento feita de metal duro e CBN pode ser usada, e a ferramenta de mandrilamento feita de diamante não pode ser usada, porque os átomos de carbono no diamante têm um grande afinidade com os elementos do grupo ferro e a vida útil da ferramenta é baixa.


3. Ferramenta chata


A ferramenta de mandrilamento pode ser dividida em ferramenta de mandrilamento de aresta única e ferramenta de mandrilamento de aresta dupla.


4. Características do processo de mandrilamento e faixa de aplicação


Comparado com o processo de perfuração, expansão e alargamento, o tamanho do furo não é limitado pelo tamanho da ferramenta, e o mandrilamento tem uma forte capacidade de correção de erros, e o erro de desvio do eixo do furo original pode ser corrigido por corte múltiplo, e o mandrilamento pode manter uma maior precisão de posição com a superfície de posicionamento.


Em comparação com o círculo externo do mandrilamento, devido à baixa rigidez do sistema da barra de ferramentas, grande deformação, má dissipação de calor e condições de remoção de cavacos, a deformação a quente da peça de trabalho e da ferramenta é relativamente grande e a qualidade de processamento e produção a eficiência da perfuração não é tão alta quanto a do círculo externo do carro.


Em resumo, pode-se observar que a faixa de processamento do mandrilamento é ampla, podendo ser processados ​​furos de diferentes tamanhos e diferentes níveis de precisão. Para furos e sistemas de furos com grande abertura, altos requisitos de tamanho e precisão de posição, o mandrilamento é quase o único método de processamento. A precisão de usinagem do mandrilamento é IT9 ~ IT7. A mandrilamento pode ser realizada em mandriladora, torno, fresadora e outras máquinas-ferramentas, que apresentam as vantagens de flexibilidade e flexibilidade e são amplamente utilizadas na produção. Na produção em massa, a matriz de mandrilamento é frequentemente usada para melhorar a eficiência do mandrilamento.



Buraco de afiação

1. Princípio de afiação e cabeça de afiação


O brunimento é o método de acabamento do furo usando uma cabeça de brunimento com uma haste de amolar (pedra de amolar). Ao brunificar, a peça de trabalho é fixa e a cabeça de brunimento é girada pelo fuso da máquina-ferramenta e se move em linha reta alternativa. No processamento de brunimento, a tira de desbaste atua na superfície da peça com uma certa pressão e corta uma camada extremamente fina de material da superfície da peça. Para evitar que o movimento da partícula abrasiva se repita, o número de rotações por minuto do movimento giratório da cabeça de brunimento e o número de golpes alternativos por minuto da cabeça de brunimento devem ser primos.


O ângulo cruzado da pista de brunimento está relacionado à velocidade alternativa e à velocidade circular da cabeça de brunimento, e o tamanho do ângulo afeta a qualidade de processamento e a eficiência do brunimento. Para facilitar a descarga de partículas abrasivas quebradas e cavacos, reduzir a temperatura de corte e melhorar a qualidade do processamento, deve-se usar fluido de corte suficiente durante o brunimento.


Para que a parede do furo usinado possa ser usinada uniformemente, o curso da barra de areia em ambas as extremidades do furo deve exceder uma seção do viaduto. A fim de garantir a tolerância uniforme de brunimento e reduzir a influência do erro de rotação do fuso na precisão da usinagem, a conexão flutuante entre a cabeça de brunimento e o fuso da máquina-ferramenta é adotada principalmente.


O ajuste de expansão radial da haste de retificação da cabeça de brunimento tem várias formas estruturais, como manual, pneumática e hidráulica.


2. Características do processo de brunimento e faixa de aplicação


(1) o brunimento pode obter maior precisão dimensional e de forma, a precisão do processamento é IT7 ~ IT6, o erro de circularidade e cilindricidade do furo pode ser controlado dentro da faixa, mas o brunimento não pode melhorar a precisão da posição do furo a ser usinado .


(2) O brunimento pode obter uma qualidade de superfície superior, a rugosidade da superfície Ra é de 0,2 ~ 0.25μm, a profundidade da camada de defeito metamórfico do metal superficial é muito pequena 2,5 ~25μm.


(3) Comparada com a velocidade de retificação, a velocidade circular da cabeça de brunimento não é alta (vc=16~60m/min), mas devido à grande área de contato entre a barra de areia e a peça de trabalho, a velocidade alternativa é relativamente alta (va=8~20m/min), portanto o brunimento ainda tem alta produtividade.


O brunimento é amplamente utilizado na usinagem de furos de cilindros de motores e furos de precisão em vários dispositivos hidráulicos em um grande número de produção em massa e pode processar furos profundos com uma relação comprimento-diâmetro superior a 10. No entanto, o brunimento não é adequado para processar furos em peças de metal não ferroso com grande plasticidade, nem pode processar furos com rasgos de chaveta, furos estriados, etc.



Lacon

1. Broche e broche


O estiramento é um método de acabamento de alta produtividade, que é realizado em uma brochadeira com brocha especial. Máquina de brochamento dividida em máquina de brochamento horizontal e máquina de brochamento vertical de dois tipos, a máquina de brochamento horizontal é a mais comum.


O brochamento utiliza apenas movimento linear de baixa velocidade (movimento principal). O número de dentes da brocha trabalhando ao mesmo tempo geralmente não deve ser inferior a 3, caso contrário a brocha não é estável e é fácil produzir ondulações em anel na superfície da peça de trabalho. Para evitar gerar muita força de brochamento e causar a quebra do brochamento, o número de dentes do brochamento trabalhando ao mesmo tempo não deve exceder 6 a 8.


Existem três métodos diferentes de brochamento, que são descritos a seguir:


(1) Brochamento em camadas


Este método de brochamento é caracterizado pelo brochamento cortando a margem de usinagem da peça, camada por camada, em sequência. Para facilitar a quebra dos cavacos, os dentes da fresa são retificados com ranhuras de cavacos intercaladas. O brochamento projetado de acordo com o método de brochamento em camadas é chamado de brochamento comum.


(2) brochamento em bloco


A característica deste método de brochamento é que cada camada de metal na superfície usinada é cortada por um conjunto de dentes de ferramenta que são basicamente do mesmo tamanho, mas entrelaçados entre si (geralmente cada conjunto consiste em 2-3 dentes de ferramenta). Cada dente corta apenas parte de uma camada de metal. A brocha projetada de acordo com o método de brocha em bloco é chamada de brocha rotativa.


(3) Brochamento abrangente


Desta forma, as vantagens da estratificação e do brochamento em bloco são concentradas. O brochamento em bloco é usado na peça de corte bruto e o brochamento em camada é usado na peça de corte fino. Desta forma, o comprimento do broche pode ser reduzido, a produtividade pode ser aumentada e pode ser obtida uma melhor qualidade superficial. O broche projetado de acordo com o método de brochamento abrangente é chamado de brochamento abrangente.


2. Características do processo e faixa de aplicação de furos de trefilação


(1) O brochamento é uma ferramenta multiarestas, que pode finalizar o desbaste, acabamento e acabamento do furo em uma sequência em um único curso de brochamento, e possui alta eficiência de produção.


(2) A precisão do desenho depende principalmente da precisão do broche, em condições normais, a precisão do desenho pode atingir IT9 ~ IT7, e a rugosidade da superfície Ra pode atingir 6,3 ~ 1.6μm.


(3) Ao desenhar um furo, a peça de trabalho é posicionada pelo próprio furo usinado (a parte principal do broche é o elemento de posicionamento da peça de trabalho), e o furo de desenho não é fácil de garantir a precisão da posição mútua do furo e outras superfícies; Para o processamento de peças rotativas cujas superfícies circulares internas e externas têm requisitos coaxiais, muitas vezes é necessário primeiro fazer furos e depois processar outras superfícies com furos como referência de posicionamento.


(4) O broche pode não apenas processar furos redondos, mas também processar furos formadores e furos estriados.


(5) O broche é uma ferramenta de tamanho fixo, formato complexo, caro, não adequado para processar furos grandes.


Furos de trefilação são comumente usados ​​em um grande número de produção em massa para processar furos em peças pequenas e médias com um diâmetro de 10 ~ 80 mm e uma profundidade de furo não superior a 5 vezes a abertura.


Honscn Precision Technology Co., LTD., oferecendo uma ampla gama de processos de usinagem, incluindo fundição de peças de hardware, peças de hardware de precisão, torneamento de torre e fresamento de usinagem complexa e usinagem complexa de deslocamento de núcleo.

Nossos produtos são amplamente utilizados em automóveis, motocicletas, comunicações, refrigeração, óptica, eletrodomésticos, microeletrônica, ferramentas de medição, artes de pesca, instrumentos, eletrônicos e outras áreas profissionais para atender às suas necessidades de peças.
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Diz-se que na carreira de operário de máquina-ferramenta, por mais cuidadoso que seja, é impossível evitar um acidente de colisão com faca.

Isso não tem nada a ver com o fato de o trabalhador ser sério, prático e estável, assim como uma pessoa não pode evitar erros no processo de crescimento, no processo de crescimento de um trabalhador de máquina-ferramenta, a faca parece ser um obstáculo que não pode ser contornado .



Ferramenta de colisão
, refere-se à ferramenta no processo de movimentação com a peça de trabalho, mandril ou contraponto acidente de máquina de colisão acidental, é o acidente mais provável para novatos em operação de torno CNC.


A colisão da faca causará sucata da peça, danos à ferramenta, sérios danos à precisão da máquina-ferramenta, destruirá as peças da máquina e até mesmo colocará em risco a segurança pessoal do pessoal de processamento da máquina-ferramenta.


A ocorrência de acidentes com colisão com facas é causada principalmente por erros de programação no processo de programação ou erros operacionais dos trabalhadores no link de processamento.


Para os trabalhadores, o link de programação geral não é fácil de cometer erros, e muitas pessoas sofrem acidentes de colisão com facas, muitas vezes causados ​​por erros no processo de operação da máquina-ferramenta.


Como o centro de usinagem CNC é bloqueado por software, no processamento da simulação, quando o botão de operação automática é pressionado, não é intuitivo ver se a máquina está bloqueada na interface de simulação.


Freqüentemente, não há ferramenta na simulação e, se a máquina-ferramenta não estiver travada para funcionar, é fácil bater na faca.


Portanto, antes do processamento da simulação deve-se ir até a interface em execução para confirmar se a máquina está bloqueada.


Por que os centros de usinagem CNC batem nas facas?

1. Esqueça de desligar o interruptor vazio durante o processamento.


Porque na simulação do programa, para economizar tempo, a chave de funcionamento vazio é frequentemente ligada.


A operação vazia significa que todos os eixos móveis da máquina estão funcionando na velocidade G00.


Se a chave de operação não for desligada durante o tempo de processamento, a máquina-ferramenta ignora a velocidade de avanço especificada e funciona na velocidade G00, resultando em acidentes com a faca e a máquina-ferramenta.


2. Nenhum ponto de referência é retornado após executar a simulação vazia.


No programa de verificação, quando a máquina está travada imóvel e a ferramenta relativa ao processamento da peça na operação de simulação (coordenadas absolutas e coordenadas relativas mudam), então as coordenadas não correspondem à posição real, deve usar o método de retorno da referência apontar para garantir que as coordenadas zero mecânicas sejam consistentes com as coordenadas absolutas e relativas.


Se a operação de usinagem for realizada sem encontrar o problema após o procedimento de verificação, ocorrerá a colisão da ferramenta.


3. A direção da liberação do overshoot não está correta.


Quando a máquina ultrapassa, ela deve pressionar e segurar o botão de liberação de ultrapassagem, e mover-se na direção oposta manualmente ou manualmente, ou seja, pode ser eliminada.


No entanto, se a direção de levantamento for invertida, causará danos à máquina-ferramenta.


Porque quando a liberação de sobrefaixa é pressionada, a proteção de sobrefaixa da máquina-ferramenta não funcionará e o interruptor de curso da proteção de sobrefaixa já está no final do curso.


Neste momento, é possível fazer com que a bancada continue se movendo no sentido do excesso, e eventualmente puxe o parafuso de avanço, causando danos à máquina-ferramenta.


4. A posição do cursor da linha especificada está incorreta.


Quando uma linha especificada é executada, geralmente ela é executada para baixo a partir da posição do cursor.


Para o torno é necessário chamar o valor do corretor da ferramenta utilizada, caso a ferramenta não seja chamada a ferramenta que executa o segmento do programa pode não ser a ferramenta desejada e é muito provável que cause um acidente de colisão devido a ferramentas diferentes.


É claro que, no centro de usinagem, a fresadora CNC deve primeiro chamar o sistema de coordenadas como G54 e o valor de compensação do comprimento da faca.


Como o valor de compensação do comprimento de cada faca não é o mesmo, é possível causar colisão da faca se ela não for chamada.



Por ser uma máquina-ferramenta de alta precisão, o anticolisão é muito necessário, exigindo que o operador desenvolva o hábito de ser cuidadoso e cuidadoso, operando a máquina-ferramenta de acordo com o método correto e reduzindo a ocorrência de colisão da máquina-ferramenta.


Com o desenvolvimento da tecnologia, tecnologias avançadas, como detecção de danos em ferramentas, detecção anti-impacto de máquinas-ferramenta e processamento adaptativo de máquinas-ferramenta, surgiram durante o processamento, o que pode proteger melhor as máquinas-ferramentas CNC.


Existem 9 razões para isso:


(‍1) Erro de programação


A organização do processo está errada, a relação de realização do processo não é cuidadosamente considerada e a configuração dos parâmetros está errada.


Exemplo :


A. A coordenada é definida como zero na base, mas o topo é 0 na prática;


B. A altura de segurança é muito baixa, fazendo com que a ferramenta não consiga levantar completamente a peça de trabalho;


C. A segunda margem de abertura é menor que a da faca anterior;


D. Após a escrita do programa, o caminho do programa deve ser analisado e verificado;


(2) Erro de comentários únicos do programa


Exemplo:


A. O número de toques unilaterais está escrito nos quatro lados;


B. A distância de fixação da morsa ou a distância saliente da peça de trabalho está errada;


C. O comprimento da extensão da ferramenta é desconhecido ou errado, resultando em colisão da faca;


D. A ficha de procedimento deve ser o mais detalhada possível;


E. O princípio do novo pelo antigo deve ser adotado quando o procedimento é alterado:

Destrua o programa antigo.


(‍3) Erro de medição da ferramenta


Exemplo:


A. A barra de ferramentas não é considerada na entrada de dados da ferramenta;


B. A ferramenta é muito curta;


C. A medição de ferramentas deve utilizar métodos científicos, tanto quanto possível com instrumentos mais precisos;


D. O comprimento da ferramenta deve ser 2 a 5 mm maior que a profundidade real.


(4) Erro de transmissão do programa


Erro de chamada do número do programa ou modificação do programa, mas ainda usa o processamento antigo do programa; O processador do site deve verificar os dados detalhados do programa antes do processamento; Por exemplo, a hora e a data em que o programa foi escrito e simulado com bear.


(5) Seleção errada de faca


(6) o espaço em branco excede as expectativas e o espaço em branco é muito grande e não está em conformidade com o espaço em branco definido pelo programa


(7) O próprio material da peça apresenta defeitos ou alta dureza


(8) fatores de fixação, interferência da pastilha e procedimento não são considerados


(‍9) Falha da máquina-ferramenta, falha repentina de energia, queda de raio causou colisão da ferramenta, etc.


Honscn tem mais de dez anos de experiência em usinagem CNC, especializada em usinagem CNC, processamento de peças mecânicas de hardware, processamento de peças de equipamentos de automação. Processamento de peças de robôs, processamento de peças de UAV, processamento de peças de bicicletas, processamento de peças médicas, etc. É um dos fornecedores de usinagem CNC de alta qualidade. Atualmente, a empresa possui mais de 20 conjuntos de centros de usinagem CNC, retificadoras, fresadoras, equipamentos de teste de alta precisão e alta qualidade, para fornecer aos clientes serviços de processamento de peças de reposição CNC de precisão e alta qualidade.