1.

Komponenty o wysokiej precyzji:

Obróbka CNC oferuje możliwość tworzenia małych, precyzyjnych komponentów stanowiących integralną część funkcjonowania elektroniki 3C, takich jak czujniki, mikrokontrolery i małe części mechaniczne.


2.

Niestandardowe modyfikacje:
Do celów naprawy lub modyfikacji obróbka CNC może wyprodukować części zamienne lub niestandardowe modyfikacje starszych lub wycofanych z użytku urządzeń elektronicznych, które mogą nie mieć łatwo dostępnych części.


3.

Jakość i spójność:
Obróbka CNC zapewnia wysoką jakość produkcji i spójność komponentów elektronicznych, spełniając rygorystyczne tolerancje i specyfikacje wymagane przez branżę 3C.


4..

Produkcja masowa:
Po sfinalizowaniu projektu obróbkę CNC można zastosować do masowej produkcji niestandardowych komponentów w branży elektroniki 3C, zapewniając, że każdy element spełnia dokładne specyfikacje.



Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC na zamówienie odgrywa kluczową rolę w branży elektroniki 3C, umożliwiając tworzenie precyzyjnych, niestandardowych i wysokiej jakości komponentów niezbędnych do nowoczesnych urządzeń elektronicznych.

W przypadku niestandardowych usług produkcji CNC wybierz nas, a my zapewnimy Ci najlepszą jakość usług i najbardziej konkurencyjną cenę. Promujmy wspólnie innowacyjność i rozwój 3C

Elektronika

Przemysł wytwórczy!

Precyzyjna obróbka części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają określone wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Jednym z kluczowych aspektów jest materiał używany do przetwarzania.

Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak istotny jest dobór materiałów, które nadają się do precyzyjnej obróbki.



Więc

/
jakie są specyficzne wymagania dotyczące obróbki części maszyn precyzyjnych?


1
Wytrzymałość i trwałość materiału


Jednym z kluczowych wymagań związanych z obróbką części maszyn precyzyjnych jest wytrzymałość i trwałość materiału. Części maszyn często poddawane są znacznym naprężeniom i naciskom podczas pracy, a wybrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez deformacji i pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.


2
Stabilność wymiarowa


Części maszyn precyzyjnych muszą zachować stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały użyte do ich obróbki powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, pozwalającym częściom zachować swój kształt i rozmiar bez wypaczeń i zniekształceń na skutek wahań temperatury. Stale o niskiej rozszerzalności cieplnej współczynniki, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane w przypadku precyzyjnych części maszyn poddawanych działaniu zmiennych warunków termicznych.


3.

Odporność na zużycie i korozję


Części maszyn precyzyjnych często wchodzą w interakcję z innymi komponentami lub środowiskami, które mogą powodować zużycie i korozję. Materiały wybrane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać ciągłe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości części , szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, chemikalia lub trudne warunki. Często wykorzystuje się materiały takie jak stal hartowana, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.


4. Skrawalność


Wydajna i precyzyjna obróbka jest krytycznym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w żądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach skrawalnych są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.


5. Przewodność cieplna


Zarządzanie temperaturą jest istotne w obróbce części maszyn precyzyjnych, ponieważ nadmierne ciepło może niekorzystnie wpływać na wydajność i zwiększać ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają efektywnie odprowadzać ciepło, zapobiegając miejscowemu wzrostowi temperatury i zapewnienie optymalnych warunków pracy.


6.Efektywność kosztowa


Chociaż spełnienie specyficznych wymagań ma kluczowe znaczenie, w przypadku obróbki części maszyn precyzyjnych ważnym czynnikiem jest również opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a kosztami, zapewniając, że produkt końcowy pozostanie opłacalny ekonomicznie bez utraty jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów analiza korzyści i uwzględnienie czynników takich jak dostępność materiałów, złożoność przetwarzania i ogólny budżet projektu może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.




The

/
powody, dla których materiał ze stali nierdzewnej wpływa na dokładność obróbki części


Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej mają zalety odporności na korozję, długiej żywotności oraz dobrej stabilności mechanicznej i wymiarowej, a precyzyjne części ze stali austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, oprzyrządowaniu i innych precyzyjnych dziedzinach maszyn.



Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części


Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia przez zgniot powodują znaczną różnicę w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej jest większa od siły skrawania stali węglowej o ponad 25%.


Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej wynosi tylko jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co powoduje pogorszenie procesu mielenia.


Rosnący trend utwardzania skrawaniem, obserwowany w materiałach ze stali nierdzewnej, wymaga naszej poważnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i zapadnięciem się frezu. Ponadto stosowanie frezów walcowo-czołowych o małej średnicy stwarza większe ryzyko złamania. Co istotne, spadek trwałości narzędzi w procesie frezowania niekorzystnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych z materiałów ze stali nierdzewnej, czyniąc je niespełniającymi wymaganych norm.


Precyzyjne rozwiązania do obróbki części ze stali nierdzewnej


W przeszłości tradycyjne obrabiarki odnosiły ograniczone sukcesy w obróbce części ze stali nierdzewnej, szczególnie w przypadku małych, precyzyjnych elementów. Stanowiło to duże wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom do powlekania ceramiką i stopami obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych części ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacznie zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych części ze stali nierdzewnej.




Jako wiodący w branży producent precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie znaczenie wymagań materiałowych w dostarczaniu wyjątkowych produktów.
Naszym priorytetem jest stosowanie materiałów wysokiej jakości, które spełniają wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując najwyższą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia unikalne potrzeby każdego projektu, wybierając najbardziej odpowiednie materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.


Podsumowując, precyzyjna obróbka części maszyn wymaga dokładnego rozważenia zastosowanych materiałów.
Od wytrzymałości i trwałości po odporność na zużycie i obrabialność – każde wymaganie odgrywa kluczową rolę w uzyskiwaniu produktów wysokiej jakości. Rozumiejąc i spełniając te specyficzne wymagania materiałowe, producenci mogą produkować precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i długowiecznością. Zaufanie HONSCN dla wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki części maszyn precyzyjnych, ponieważ staramy się zapewnić doskonałość poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkową wiedzę specjalistyczną w zakresie produkcji.

W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodach procesu obróbki CNC i podziale procesów, główną treścią trasy procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod obróbki i kolejności przetwarzania.

Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje
cięcie, obróbka cieplna oraz procesy pomocnicze takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola.

Kolejność tych procesów wpływa bezpośrednio na jakość, wydajność produkcji i koszt części.

Dlatego przy projektowaniu tras obróbki CNC należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych oraz rozwiązać problem połączenia między nimi.


Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu trasy obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak wybór materiału, projekt osprzętu i wybór sprzętu.

Wybór materiału jest bezpośrednio powiązany z końcową wydajnością części, różne materiały mają różne wymagania dotyczące parametrów cięcia;

Konstrukcja osprzętu będzie miała wpływ na stabilność i dokładność części w procesie przetwarzania;

Dobór sprzętu musi uwzględniać rodzaj obrabiarki odpowiedniej do jej potrzeb produkcyjnych, zgodnie z charakterystyką produktu.




Co musimy zrobić przed ustaleniem trasy procesu obróbki CNC?

1, metodę przetwarzania precyzyjnych części maszyn należy określić zgodnie z charakterystyką powierzchni.

Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod przetwarzania, opanowania ekonomii przetwarzania i chropowatości powierzchni wybierana jest metoda, która może zapewnić jakość przetwarzania, wydajność produkcji i oszczędność.


2, wybierz odpowiednie odniesienie do pozycjonowania rysunku, zgodnie z zasadą surowego i dokładnego doboru odniesień, aby rozsądnie określić odniesienie do pozycjonowania każdego procesu.


3
,

Opracowując przebieg procesu obróbki części, należy na podstawie analizy części podzielić etapy zgrubne, półdokładne i wykańczające części,
oraz określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie ułożyć kolejność obróbki powierzchni.

W przypadku skomplikowanych części można najpierw rozważyć kilka schematów, a po porównaniu i analizie można wybrać najbardziej rozsądny schemat przetwarzania.


4, określić naddatek na przetwarzanie oraz wielkość procesu i tolerancję każdego procesu.


5, wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające.

Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewniać jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i rozsądny.

W warunkach produkcji masowej należy z reguły stosować zwykłe obrabiarki i specjalne przyrządy montażowe.


6, Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu.

O określeniu wielkości cięcia i limitu czasu każdego procesu decyduje zwykle operator w przypadku pojedynczego zakładu produkcyjnego o małych partiach.

Generalnie nie jest to określone w karcie procesu obróbki.

Jednak w zakładach o produkcji średnioseryjnej i masowej, aby zapewnić racjonalność produkcji i równowagę rytmiczną, wymagane jest określenie wielkości cięcia i nie wolno jej dowolnie zmieniać.



Organizacja procesu obróbki cnc

Najpierw szorstko, potem dobrze


Dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego - toczenia półdokładnego - toczenia dokładnego. Tokarka zgrubna może w krótkim czasie usunąć większość naddatku na obróbkę powierzchni przedmiotu obrabianego, zwiększając w ten sposób szybkość usuwania metalu i spełniając wymóg jednorodności naddatku. Jeśli pozostała ilość po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykończeniowych, konieczne jest zorganizowanie samochodu półwykańczającego do wykańczania. Dobry samochód musi upewnić się, że kontur części jest wycięty zgodnie z rozmiarem rysunku, aby zapewnić dokładność przetwarzania.


Najpierw podejdź, a potem daleko


W normalnych okolicznościach należy najpierw obrobić części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się daleko od narzędzia, aby skrócić odległość przemieszczania się narzędzia i skrócić czas pustego przejazdu. W procesie toczenia korzystne jest utrzymanie sztywności półfabrykatu lub półproduktu oraz poprawa warunków jego skrawania.


Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego


W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wnękę wewnętrzną), jak i powierzchnię zewnętrzną, ustalając kolejność obróbki, należy najpierw poddać obróbce zgrubnej powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną. Nie może stanowić części powierzchni części (powierzchni zewnętrznej lub powierzchni wewnętrznej) po obróbce, a następnie obróbce innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub powierzchni zewnętrznej).


Pierwsza zasada podstawowa


Priorytetowo należy traktować powierzchnię używaną jako odniesienie do wykończenia. Dzieje się tak dlatego, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład podczas obróbki części wału zwykle najpierw obrabiany jest otwór środkowy, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czołowa są obrabiane z otworem środkowym jako podstawą precyzji.


Zasada pierwsza i druga


W pierwszej kolejności należy obrobić główną powierzchnię roboczą i powierzchnię montażową części, aby wcześnie wykryć nowoczesne defekty na głównej powierzchni półwyrobu. Powierzchnię wtórną można przeplatać, w pewnym stopniu nakładać na główną powierzchnię obrobioną, przed ostatecznym wykończeniem.


Zasada twarzy przed dziurą


Rozmiar zarysu płaskiego części pudełka i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj przetwarzana najpierw, a następnie przetwarzany jest otwór i inne rozmiary. Taki układ kolejności obróbki, z jednej strony z pozycjonowaniem obrabianej płaszczyzny, jest stabilny i niezawodny; Z drugiej strony łatwo jest obrobić otwór na obrobionej płaszczyźnie i może poprawić dokładność obróbki otworu, szczególnie podczas wiercenia, oś otworu nie jest łatwa do odchylenia.


Wniosek

Opracowując proces obróbki części, należy wybrać odpowiednią metodę obróbki, wyposażenie obrabiarki, zaciskowe narzędzia pomiarowe, półfabrykat i wymagania techniczne dla pracowników zgodnie z rodzajem produkcji części.

Metody obróbki otworów obejmują wiercenie, rozwiercanie, rozwiercanie, wytaczanie, ciągnienie, szlifowanie i wykańczanie otworów. W poniższej małej serii szczegółowo przedstawisz kilka technologii przetwarzania otworów, rozwiążesz problemy z przetwarzaniem otworów.


Otwór jest ważną powierzchnią w obudowie, wsporniku, tulei, pierścieniu i dysku, a także jest powierzchnią często spotykaną podczas obróbki. W przypadku tych samych wymagań dotyczących dokładności obróbki i chropowatości powierzchni, trudno jest obrobić otwór niż zewnętrzną okrągłą powierzchnię, niska produktywność i wysokie koszty.


Dzieje się tak dlatego, że: 1) rozmiar narzędzia używanego do obróbki otworów jest ograniczony rozmiarem obrabianego otworu, a sztywność jest niska, co łatwo powoduje odkształcenie zginające i wibracje; 2) Podczas obróbki otworu narzędziem o stałym rozmiarze wielkość obróbki otworu często zależy bezpośrednio od odpowiedniego rozmiaru narzędzia, a błąd produkcyjny i zużycie narzędzia będą miały bezpośredni wpływ na dokładność obróbki otworu; 3) Podczas obróbki otworów obszar skrawania znajduje się wewnątrz przedmiotu obrabianego, warunki usuwania wiórów i rozpraszania ciepła są słabe, a dokładność obróbki i jakość powierzchni nie są łatwe do kontrolowania.



Wiercenie i rozwiercanie

Wiercenie


Wiercenie jest pierwszym procesem obróbki otworów w materiałach pełnych, a średnica otworu wiertniczego jest zwykle mniejsza niż 80 mm. Istnieją dwa sposoby wiercenia: jeden to obrót wiertła; Drugim jest obrót przedmiotu obrabianego. Błąd generowany przez powyższe dwie metody wiercenia nie jest taki sam, w metodzie wiercenia obrotu wiertła, ze względu na asymetrię krawędzi tnącej i niewystarczającą sztywność wiertła oraz ugięcie wiertła, linia środkowa otworu będzie być przekrzywiony lub nie prosty, ale apertura pozostaje w zasadzie niezmieniona; I odwrotnie, w metodzie wiercenia z obrotem przedmiotu obrabianego ugięcie wiertła spowoduje zmianę otworu, ale linia środkowa otworu jest nadal prosta.


Powszechnie stosowane noże wiertnicze to: wiertło kręte, wiertło nakiełkowe, wiertło do głębokich otworów itp., z których najczęściej stosowanym jest wiertło kręte, którego średnica jest określona φ0,1–80 mm.


Ze względu na ograniczenia konstrukcyjne sztywność zginania i sztywność skrętna wiertła są niskie, w połączeniu ze słabym centrowaniem, dokładność wiercenia jest niska, zazwyczaj tylko IT13 ~ IT11; Chropowatość powierzchni jest również duża, Ra wynosi zwykle 50 ~ 12.5μM; Jednak szybkość usuwania metalu podczas wiercenia jest duża, a wydajność cięcia wysoka. Wiercenie stosuje się głównie do obróbki otworów o niskich wymaganiach jakościowych, takich jak otwory na śruby, otwory pod gwinty, otwory olejowe itp. W przypadku otworów o dużych wymaganiach dotyczących dokładności obróbki i jakości powierzchni należy je uzyskać poprzez rozwiercanie, rozwiercanie, wytaczanie lub szlifowanie w późniejszej obróbce.


Rozwiercanie


Rozwiercanie polega na dalszej obróbce otworu, który został wywiercony, odlany lub kuty za pomocą wiertła rozwiercającego, w celu powiększenia otworu i poprawy jakości obróbki otworu. Rozwiercanie można stosować jako obróbkę wstępną przed wykończeniem otworu lub jako obróbkę końcową otworu przy niewielkich wymaganiach. Wiertło rozwiercające jest podobne do wiertła krętego, ale ma więcej zębów i nie ma krawędzi poprzecznej.


W porównaniu z wierceniem rozwiercanie ma następujące cechy:


(1) liczba zębów rozwiercających (3 ~ 8 zębów), dobre prowadzenie, cięcie jest stosunkowo stabilne; (2) wiertło rozwiercające bez krawędzi poprzecznej, warunki skrawania są dobre;


(3) Naddatek na obróbkę jest niewielki, zlew wiórów może być płytszy, rdzeń wiertniczy może być grubszy, a wytrzymałość i sztywność korpusu narzędzia są lepsze. Dokładność rozwiercania wynosi zazwyczaj IT11 ~ IT10, a chropowatość powierzchni Ra wynosi 12,5 ~ 6.3μM. Rozwiercanie jest często stosowane do obróbki otworów o mniejszych średnicach. Podczas wiercenia otworu o dużej średnicy (D≥30mm) często używaj małego wiertła (o średnicy od 0,5 do 0,7 średnicy otworu) do wstępnego nawiercenia, a następnie użyj odpowiedniego rozmiaru wiertła rozwiercającego otwór, co może poprawić jakość przetwarzania i wydajność produkcji otworu.


Oprócz obróbki otworów cylindrycznych, wiertła rozwiercające o różnych specjalnych kształtach (znane również jako pogłębiacze) mogą być stosowane do obróbki różnych otworów gniazdowych i pogłębiaczy stożkowych. Czoło pogłębiacza często wyposażone jest w słupek prowadzący, prowadzony przez obrobiony otwór.



Rozwiercanie

Rozwiercanie jest jedną z metod wykańczania otworów, która ma szerokie zastosowanie w produkcji. W przypadku mniejszych otworów rozwiercanie jest bardziej ekonomiczną i praktyczną metodą obróbki niż szlifowanie wewnętrzne i wytaczanie wykończeniowe.


1. Rozwiertak


Rozwiertak ogólnie dzieli się na dwa rodzaje rozwiertaków ręcznych i rozwiertaków maszynowych. Część rękojeści rozwiertaka ręcznego jest prosta, część robocza jest dłuższa, a funkcja prowadzenia jest lepsza. Rozwiertak ręczny ma dwa rodzaje konstrukcji: integralną i regulowaną średnicę zewnętrzną. Rozwiertak maszynowy ma dwa rodzaje konstrukcji z uchwytem i tuleją. Rozwiertak może nie tylko obrabiać otwory okrągłe, ale także rozwiertak stożkowy może obrabiać otwory stożkowe.


2. Proces rozwiercania i jego zastosowanie


Naddatek na rozwiercanie ma ogromny wpływ na jakość rozwiercania, naddatek jest zbyt duży, obciążenie rozwiertaka jest duże, krawędź skrawająca szybko się tępi, nie jest łatwo uzyskać gładką powierzchnię obróbki, a tolerancja wymiarowa nie jest łatwe do zagwarantowania; Margines jest zbyt mały, aby usunąć ślady noża pozostawione przez poprzedni proces i oczywiście nie ma tu żadnej roli w poprawie jakości obróbki otworów. Ogólnie rzecz biorąc, margines grubego zawiasu wynosi 0,35 ~ 0,15 mm, a drobnego zawiasu wynosi 01,5 ~ 0,05 mm.


Aby uniknąć grudek wiórów, rozwiercanie jest zwykle wykonywane przy niższej prędkości skrawania (v <8m/min dla stali i żeliwa z rozwiertakami HSS). Wartość posuwu zależy od otworu, który ma zostać poddany obróbce, im większy otwór, tym większa wartość posuwu, prędkość posuwu rozwiertaka do stali szybkotnącej przetwarzającej stal i żeliwo wynosi zwykle 0,3 ~ 1 mm/obr.


Rozwiercanie należy chłodzić, smarować i czyścić odpowiednim płynem obróbkowym, aby zapobiec gromadzeniu się wiórów i usunąć je na czas. W porównaniu ze szlifowaniem i wytaczaniem, wydajność rozwiercania jest wyższa, a dokładność otworu jest łatwo gwarantowana. Jednakże rozwiercanie nie może skorygować błędu położenia osi otworu, a dokładność położenia otworu powinna być gwarantowana przez poprzedni proces. Rozwiercanie nie nadaje się do obróbki otworów schodkowych i otworów nieprzelotowych.


Dokładność wymiarowa rozwiercania wynosi zazwyczaj IT9 ~ IT7, a chropowatość powierzchni Ra wynosi zazwyczaj 3,2 ~ 0.8μM. W przypadku otworów średniej wielkości o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji (takich jak otwory precyzyjne IT7) typowym schematem przetwarzania powszechnie stosowanym w produkcji jest proces wiertarka – rozwiertak – rozwiertak.


B
oring

Wytaczanie to metoda obróbki, w której prefabrykowany otwór jest powiększany za pomocą narzędzia tnącego. Wytaczanie można wykonywać na wytaczarce lub na tokarce.


1. Nudna metoda


Istnieją trzy różne metody obróbki wytaczania.


(1) Obrabiany przedmiot obraca się, a narzędzie wykonuje ruch posuwowy


Wytaczanie na tokarce w większości należy do tej metody wytaczania. Charakterystyka procesu to: linia osi otworu po obróbce jest zgodna z osią obrotu przedmiotu obrabianego, okrągłość otworu zależy głównie od dokładności obrotu wrzeciona obrabiarki oraz błąd geometrii osiowej otworu zależy głównie od dokładności położenia kierunku posuwu narzędzia względem osi obrotu przedmiotu obrabianego. Ta metoda wytaczania jest odpowiednia do obróbki otworów o wymaganiach współosiowych na powierzchni koła zewnętrznego.


(2) Narzędzie obraca się i podawany jest przedmiot obrabiany


Wrzeciono wytaczarki napędza narzędzie wytaczarskie w celu obracania się, a stół napędza przedmiot obrabiany w celu posuwu.


(3) Narzędzie obraca się i wykonuje ruch posuwowy


Stosując tego rodzaju metodę wytaczania, zmienia się długość wytaczaka wystającej części, zmienia się także odkształcenie siły wytaczaka, otwór w pobliżu wrzeciennika jest duży, a otwór w kierunku od wrzeciennika jest mały, tworząc stożek otwór. Ponadto wraz ze wzrostem długości wysięgu wytaczaka wzrasta również odkształcenie zginające wału głównego spowodowane jego własnym ciężarem, a oś obrabianego otworu będzie miała odpowiednie wygięcie. Ta metoda wytaczania nadaje się tylko do obróbki krótkich otworów.


2. Nudne diamenty


W porównaniu z wytaczaniem ogólnym, wytaczanie diamentowe charakteryzuje się niewielką ilością nacięcia wstecznego, małym posuwem, dużą prędkością skrawania, pozwala uzyskać wysoką dokładność obróbki (IT7 ~ IT6) i bardzo gładką powierzchnię (Ra wynosi 0,4 ~ 0,4).05μM). Wytaczanie diamentowe było pierwotnie wykonywane przy użyciu narzędzi diamentowych, a obecnie jest powszechnie przetwarzane przy użyciu narzędzi z węglika spiekanego, CBN i sztucznego diamentu. Stosowany głównie do obróbki przedmiotów z metali nieżelaznych, może być również stosowany do obróbki części żeliwnych i stalowych.


Powszechnie stosowane parametry skrawania przy wytaczaniu diamentowym to: wytaczanie wstępne 0,2 ~ 0,6 mm i wytaczanie końcowe 0,1 mm; Szybkość posuwu wynosi 0,01 ~ 0,14 mm/obr.; Prędkość skrawania wynosi 100 ~ 250 m/min przy obróbce żeliwa, 150 ~ 300 m/min przy obróbce stali i 300 ~ 2000 m/min przy obróbce metali nieżelaznych.


Aby zapewnić, że wytaczarka diamentowa może osiągnąć wysoką dokładność obróbki i jakość powierzchni, obrabiarka (wytaczarka diamentowa) musi charakteryzować się wysoką dokładnością geometryczną i sztywnością, a wał główny obrabiarki obsługuje powszechnie stosowane precyzyjne łożysko kulkowe skośne lub łożysko ślizgowe pod ciśnieniem statycznym, a części obrotowe o dużej prędkości muszą być dokładnie wyważone; Ponadto ruch mechanizmu podającego musi być bardzo płynny, aby zapewnić, że stół może wykonywać płynny ruch posuwu przy niskiej prędkości.


Jakość obróbki wytaczania diamentowego jest dobra, wydajność produkcji jest wysoka i jest szeroko stosowana w końcowej obróbce precyzyjnych otworów w dużej liczbie produkcji masowej, takich jak otwór cylindra silnika, otwór sworznia tłokowego, wał główny otwór w skrzynce wrzeciona obrabiarki. Należy jednak zauważyć, że podczas obróbki wyrobów z metali żelaznych za pomocą wytaczadła diamentowego można stosować wyłącznie narzędzie wytaczarskie wykonane z węglika spiekanego i CBN, natomiast nie można stosować narzędzia wytaczarskiego wykonanego z diamentu, ponieważ atomy węgla w diamencie mają duże powinowactwo z elementami z grupy żelaza, a trwałość narzędzia jest niska.


3. Nudne narzędzie


Narzędzie wytaczarskie można podzielić na narzędzie wytaczarskie jednoostrzowe i narzędzie wytaczarskie dwuostrzowe.


4. Charakterystyka procesu wytaczania i zakres zastosowań


W porównaniu z procesem wiercenia, rozszerzania i rozwiercania, rozmiar otworu nie jest ograniczony rozmiarem narzędzia, a wytaczanie ma dużą zdolność korekcji błędów, a błąd odchylenia pierwotnej osi otworu można skorygować przez wielokrotne cięcie, a wytaczanie może utrzymać wyższą dokładność pozycji za pomocą powierzchni pozycjonującej.


W porównaniu z zewnętrznym okręgiem wytaczadła, ze względu na słabą sztywność układu prętów narzędziowych, duże odkształcenia, złe warunki rozpraszania ciepła i usuwania wiórów, odkształcenie na gorąco przedmiotu obrabianego i narzędzia jest stosunkowo duże, a jakość obróbki i produkcja wydajność wytaczania nie jest tak wysoka, jak w przypadku zewnętrznego koła samochodu.


Podsumowując, można zauważyć, że zakres obróbki wytaczań jest szeroki i można obrabiać otwory o różnych rozmiarach i różnym stopniu precyzji. W przypadku otworów i systemów otworów o dużym otworze, wymagających dużych rozmiarach i dokładności położenia, wytaczanie jest prawie jedyną metodą przetwarzania. Dokładność obróbki wytaczania wynosi IT9 ~ IT7. Wytaczanie można wykonywać na wytaczarce, tokarce, frezarce i innych obrabiarkach, co ma zalety elastyczności i elastyczności i jest szeroko stosowane w produkcji. W produkcji masowej często stosuje się wytaczadło w celu poprawy wydajności wytaczania.



Otwór do honowania

1. Zasada honowania i głowica honująca


Honowanie to metoda wykańczania otworu za pomocą głowicy honującej z prętem szlifierskim (osełką). Podczas honowania przedmiot obrabiany jest nieruchomy, a głowica honująca jest obracana przez wrzeciono obrabiarki i porusza się po linii prostej, posuwisto-zwrotnej. Podczas honowania taśma szlifierska działa na powierzchnię przedmiotu obrabianego pod określonym naciskiem i odcina z powierzchni przedmiotu bardzo cienką warstwę materiału. Aby ruch cząstki ściernej się nie powtarzał, liczba obrotów na minutę ruchu obrotowego głowicy gładzącej oraz liczba skoków posuwisto-zwrotnych na minutę głowicy gładzącej powinna być stała.


Kąt poprzeczny toru honowania jest powiązany z prędkością ruchu posuwisto-zwrotnego i prędkością kołową głowicy honującej, a wielkość kąta wpływa na jakość obróbki i wydajność honowania. Aby ułatwić odprowadzanie pokruszonych cząstek i wiórów ściernych, obniżyć temperaturę skrawania i poprawić jakość obróbki, podczas honowania należy stosować odpowiednią ilość chłodziwa.


Aby obrobiona ściana otworu mogła być równomiernie obrobiona, skok łaty piaskowej na obu końcach otworu musi przekraczać odcinek wiaduktu. Aby zapewnić równomierny naddatek na honowanie i zmniejszyć wpływ błędu obrotu wrzeciona na dokładność obróbki, najczęściej stosuje się połączenie pływające pomiędzy głowicą honującą a wrzecionem obrabiarki.


Promieniowa regulacja rozszerzalności pręta szlifierskiego głowicy honującej ma różne formy konstrukcyjne, takie jak ręczna, pneumatyczna i hydrauliczna.


2. Charakterystyka procesu honowania i zakres zastosowań


(1) honowanie pozwala uzyskać większą dokładność wymiarową i kształtową, dokładność przetwarzania wynosi IT7 ~ IT6, błąd okrągłości i cylindryczności otworu można kontrolować w określonym zakresie, ale honowanie nie może poprawić dokładności położenia obrabianego otworu .


(2) Honowanie pozwala uzyskać wyższą jakość powierzchni, chropowatość powierzchni Ra wynosi 0,2 ~ 0.25μm, głębokość metamorficznej warstwy defektów powierzchniowych metalu jest bardzo mała 2,5 ~25μM.


(3) W porównaniu z prędkością szlifowania prędkość obrotowa głowicy honującej nie jest wysoka (vc=16 ~ 60 m/min), ale ze względu na dużą powierzchnię styku pomiędzy piaskownicą a przedmiotem obrabianym, prędkość ruchu posuwisto-zwrotnego jest stosunkowo wysoka (va=8~20m/min), więc honowanie nadal charakteryzuje się wysoką wydajnością.


Honowanie jest szeroko stosowane w obróbce otworów w cylindrach silnika i precyzyjnych otworach w różnych urządzeniach hydraulicznych w dużej liczbie produkcji masowej i może przetwarzać głębokie otwory o stosunku długości do średnicy większym niż 10. Jednakże honowanie nie nadaje się do obróbki otworów w przedmiotach z metali nieżelaznych o dużej plastyczności, ani nie nadaje się do obróbki otworów z wpustami, otworami wielowypustowymi itp.



Lakon

1. Przeciąganie i przeciąganie


Rysowanie to wysokowydajna metoda wykańczania, która jest wykonywana na przeciągarce za pomocą specjalnego przeciągacza. Przeciągarka podzielona na przeciąganie poziome i przeciąganie pionowe dwa rodzaje, najpowszechniejsza jest przeciągarka pozioma.


Przeciąganie wykorzystuje wyłącznie ruch liniowy o niskiej prędkości (ruch główny). Liczba zębów przeciągacza pracujących jednocześnie nie powinna być mniejsza niż 3, w przeciwnym razie przeciągacz nie jest stabilny i łatwo jest wytworzyć zmarszczki pierścieniowe na powierzchni przedmiotu obrabianego. Aby uniknąć generowania zbyt dużej siły przeciągania i złamania przeciągacza, liczba jednocześnie pracujących zębów przeciągacza nie powinna przekraczać 6 do 8.


Istnieją trzy różne metody przeciągania, które opisano poniżej:


(1) Przeciąganie warstwowe


Ta metoda przeciągania charakteryzuje się tym, że przeciągacz wycina naddatek na obróbkę przedmiotu obrabianego warstwa po warstwie. Aby ułatwić łamanie wiórów, zęby frezu są szlifowane z przeplatanymi rowkami wiórowymi. Przeciągacz zaprojektowany metodą przeciągania warstwowego nazywany jest przeciągaczem zwykłym.


(2) blokowanie przeciągania


Cechą charakterystyczną tej metody przeciągania jest to, że każda warstwa metalu na obrabianej powierzchni jest przecinana przez zestaw zębów narzędzia, które są w zasadzie tej samej wielkości, ale przeplatają się ze sobą (zwykle każdy zestaw składa się z 2-3 zębów narzędzia). Każdy ząb przecina tylko część warstwy metalu. Przeciągacz zaprojektowany metodą przeciągacza blokowego nazywany jest przeciągaczem obrotowym.


(3) Kompleksowe przeciąganie


W ten sposób skupiają się zalety nakładania warstw i przeciągania blokowego. Przeciąganie blokowe stosuje się w części skrawającej zgrubnie, a przeciąganie warstwowe w części skrawającej drobno. W ten sposób można skrócić długość przeciągacza, zwiększyć produktywność i uzyskać lepszą jakość powierzchni. Przeciągacz zaprojektowany zgodnie z metodą przeciągania kompleksowego nazywany jest przeciągaczem kompleksowym.


2. Charakterystyka procesu i zakres zastosowań otworów ciągnionych


(1) Przeciągacz jest narzędziem wieloostrzowym, które może zakończyć obróbkę zgrubną, wykańczającą i wykańczającą otworu w sekwencji w jednym suwie przeciągania i charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcyjną.


(2) Dokładność rysowania zależy głównie od dokładności przeciągacza, w normalnych warunkach dokładność rysowania może osiągnąć IT9 ~ IT7, a chropowatość powierzchni Ra może osiągnąć 6,3 ~ 1.6μM.


(3) Podczas rysowania otworu przedmiot obrabiany jest pozycjonowany przez sam obrobiony otwór (przednia część przeciągacza jest elementem pozycjonującym obrabiany przedmiot), a otwór ciągnący nie jest łatwy do zapewnienia wzajemnej dokładności położenia otworu i inne powierzchnie; Do obróbki części obrotowych, których wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie okrągłe mają wymagania współosiowe, często konieczne jest najpierw wyciągnięcie otworów, a następnie obróbka innych powierzchni z otworami jako odniesieniem do pozycjonowania.


(4) przeciągacz może nie tylko obrabiać okrągłe otwory, ale także przetwarzać otwory formujące i otwory wielowypustowe.


(5) przeciągacz to narzędzie o stałym rozmiarze, złożonym kształcie, drogie, nieodpowiednie do obróbki dużych otworów.


Otwory ciągnione są powszechnie stosowane w dużej liczbie produkcji masowej do obróbki otworów w małych i średnich częściach o średnicy 10 ~ 80 mm i głębokości otworu nie większej niż 5-krotność otworu.


Honscn Precision Technology Co., LTD., oferująca szeroką gamę procesów obróbki, w tym odlewanie części sprzętu, precyzyjne części sprzętu, złożoną obróbkę toczeniem i frezowaniem rewolwerowym oraz złożoną obróbkę z obróbką rdzeniową.

Nasze produkty są szeroko stosowane w samochodach, motocyklach, komunikacji, chłodnictwie, optyce, sprzęcie gospodarstwa domowego, mikroelektronice, narzędziach pomiarowych, sprzęcie wędkarskim, instrumentach, elektronice i innych dziedzinach zawodowych, aby zaspokoić potrzeby w zakresie części.
Skontaktuj się z nami

Mówi się, że w karierze obrabiacza obrabiarek, niezależnie od tego, jak bardzo jest ostrożny, nie da się uniknąć wypadku spowodowanego kolizją noża.

Nie ma to nic wspólnego z tym, czy pracownik jest poważny, praktyczny i stabilny, tak jak człowiek nie może uniknąć błędów w procesie wzrostu, tak w procesie wzrostu pracownika obrabiarki nóż wydaje się przeszkodą nie do ominięcia .



Narzędzie do uderzania
, odnosi się do narzędzia w trakcie przemieszczania się wraz z przedmiotem obrabianym, uchwytem lub konikiem, przypadkowy wypadek z maszyną, jest najbardziej prawdopodobnym wypadkiem dla nowicjuszy w obsłudze tokarki CNC.


Zderzenie noża spowoduje złom przedmiotu obrabianego, uszkodzenie narzędzia, poważne uszkodzenie dokładności obrabiarki, zniszczenie części maszyny, a nawet zagrozi bezpieczeństwu osobistemu personelu obsługującego obrabiarkę.


Występowanie wypadków związanych z kolizją noża spowodowane jest głównie błędami programistycznymi w procesie programowania lub błędami operacyjnymi pracowników w łączu przetwarzającym.


Dla pracowników ogólne łącze programistyczne nie jest łatwe do popełnienia błędów, a wiele osób ma wypadki zderzeniowe z nożem, często spowodowane błędami w procesie obsługi obrabiarki.


Ponieważ centrum obróbcze CNC jest blokowane programowo, podczas przetwarzania symulacyjnego po naciśnięciu przycisku operacji automatycznej sprawdzenie, czy maszyna jest zablokowana w interfejsie symulacji, nie jest intuicyjne.


W symulacji często nie ma żadnego narzędzia, a jeśli obrabiarka nie jest zablokowana do pracy, łatwo jest uderzyć nożem.


Dlatego przed obróbką symulacyjną należy udać się do uruchomionego interfejsu, aby potwierdzić, czy maszyna jest zablokowana.


Dlaczego centra obróbcze CNC uderzają w noże?

1. Zapomnij o wyłączeniu pustego przełącznika podczas przetwarzania.


Ponieważ w symulacji programu, aby zaoszczędzić czas, często włącza się przełącznik pustej pracy.


Pusta praca oznacza, że ​​wszystkie ruchome osie maszyny pracują z prędkością G00.


Jeśli w czasie obróbki przełącznik operacyjny nie zostanie wyłączony, obrabiarka ignoruje zadaną prędkość posuwu i pracuje z prędkością G00, co skutkuje wypadkami noży i obrabiarek.


2. Po uruchomieniu symulacji na pusto nie jest zwracany żaden punkt odniesienia.


W programie weryfikacji, gdy maszyna jest zablokowana w bezruchu, a narzędzie względem obróbki przedmiotu w operacji symulacyjnej (zmiana współrzędnych bezwzględnych i współrzędnych względnych), wówczas współrzędne nie pokrywają się z położeniem rzeczywistym, należy zastosować metodę zwrotu odniesienia punktu, aby upewnić się, że mechaniczne współrzędne zerowe są zgodne ze współrzędnymi bezwzględnymi i względnymi.


Jeżeli operacja obróbki zostanie przeprowadzona bez znalezienia problemu po procedurze sprawdzającej, spowoduje to kolizję narzędzia.


3. Kierunek zwolnienia przekroczenia jest nieprawidłowy.


Gdy maszyna się przejedzie, należy nacisnąć i przytrzymać przycisk zwalniający przekroczenie i ręcznie lub ręcznie ruszyć w przeciwnym kierunku, czyli da się to wyeliminować.


Jeżeli jednak kierunek podnoszenia zostanie odwrócony, spowoduje to uszkodzenie obrabiarki.


Ponieważ po naciśnięciu spustu przekroczenia zakresu zabezpieczenie obrabiarki przed przekroczeniem zakresu nie zadziała, a przełącznik skoku zabezpieczenia przed przekroczeniem zakresu znajduje się już na końcu skoku.


W tym momencie można spowodować dalszy ruch stołu warsztatowego w kierunku nadmiaru i ostatecznie wyciągnąć śrubę pociągową, powodując uszkodzenie obrabiarki.


4. Pozycja kursora w określonym wierszu jest nieprawidłowa.


Po uruchomieniu określonej linii jest ona zwykle wykonywana w dół od pozycji kursora.


W przypadku tokarki konieczne jest wywołanie wartości korekcji użytego narzędzia, jeśli narzędzie nie zostanie wywołane, narzędzie obsługujące segment programu może nie być pożądanym narzędziem i jest bardzo prawdopodobne, że spowoduje wypadek kolizyjny z powodu różne narzędzia.


Oczywiście w centrum obróbczym frezarka CNC musi najpierw wywołać układ współrzędnych taki jak G54 i wartość kompensacji długości noża.


Ponieważ wartość kompensacji długości każdego noża nie jest taka sama, istnieje możliwość spowodowania kolizji noża, jeśli nie zostanie ona wywołana.



Jako obrabiarka o wysokiej precyzji, antykolizyjność jest bardzo potrzebna, wymagając od operatora wyrobienia nawyku zachowania ostrożności i ostrożności, obsługi obrabiarki zgodnie z właściwą metodą i ograniczenia występowania kolizji obrabiarki.


Wraz z rozwojem technologii podczas przetwarzania pojawiły się zaawansowane technologie, takie jak wykrywanie uszkodzeń narzędzi, wykrywanie uderzeń obrabiarek i przetwarzanie adaptacyjne obrabiarek, które mogą lepiej chronić obrabiarki CNC.


Jest ku temu 9 powodów:


(‍1) Błąd programowania


Układ procesu jest nieprawidłowy, relacja między podmiotami realizującymi proces nie jest dokładnie przemyślana, a ustawienie parametrów jest nieprawidłowe.


Przykład :


A. Współrzędna jest ustawiona na zero u podstawy, ale w praktyce na górze wynosi 0;


B. Wysokość bezpieczna jest zbyt niska, co powoduje, że narzędzie nie może całkowicie podnieść przedmiotu obrabianego;


C. Drugi margines otwarcia jest mniejszy niż w przypadku poprzedniego noża;


D. Po napisaniu programu należy przeanalizować i sprawdzić ścieżkę programu;


(2) Błąd pojedynczych uwag programu


Przykład:


A. Liczba jednostronnych dotknięć jest zapisana na czterech stronach;


B. Odległość mocowania imadła lub odległość wystającego przedmiotu jest nieprawidłowa;


C. Długość przedłużenia narzędzia jest nieznana lub nieprawidłowa, co powoduje kolizję noża;


D. Karta procedury powinna być jak najbardziej szczegółowa;


E. W przypadku zmiany procedury należy przyjąć zasadę „nowe za stare”.:

Zniszcz stary program.


(‍3) Błąd pomiaru narzędzia


Przykład:


A. Pasek narzędzi nie jest uwzględniany przy wprowadzaniu danych narzędzi;


B. Narzędzie jest za krótkie;


C. Pomiar narzędzi powinien wykorzystywać metody naukowe, w miarę możliwości przy użyciu dokładniejszych przyrządów;


D. Długość narzędzia powinna być o 2-5 mm większa niż rzeczywista głębokość.


(4) Błąd transmisji programu


Błąd wywołania numeru programu lub modyfikacja programu, ale nadal korzystaj ze starego przetwarzania programu; Podmiot przetwarzający witrynę musi sprawdzić szczegółowe dane programu przed przetworzeniem; Na przykład godzina i data, w której program został napisany i symulowany za pomocą programu Bear.


(5) Zły dobór noża


(6) półfabrykat przekracza oczekiwania, a półfabrykat jest za duży i nie odpowiada ślepemu zadanemu przez program


(7) Sam materiał przedmiotu obrabianego ma wady lub wysoką twardość


(8) współczynniki mocowania, interferencja podkładki i procedura nie są brane pod uwagę


(‍9) Awaria obrabiarki, nagła awaria zasilania, uderzenie pioruna spowodowało kolizję narzędzia itp


Honscn ma ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce cnc, specjalizując się w obróbce cnc, obróbce części mechanicznych sprzętu, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada ponad 20 zestawów centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.