1.

Componentes de alta precisión:

El mecanizado CNC ofrece la capacidad de crear componentes pequeños y de alta precisión integrales para el funcionamiento de la electrónica 3C, como sensores, microcontroladores y piezas mecánicas pequeñas.


2.

Modificaciones personalizadas:
Para fines de reparación o modificación, el mecanizado CNC puede producir piezas de repuesto o modificaciones personalizadas para dispositivos electrónicos más antiguos o descontinuados que podrían no tener piezas disponibles.


3.

Calidad y consistencia:
El mecanizado CNC garantiza una producción de alta calidad y consistencia en los componentes electrónicos, cumpliendo con las estrictas tolerancias y especificaciones requeridas por la industria 3C.


4..

Producción en masa:
Una vez finalizado el diseño, se puede emplear el mecanizado CNC para la producción en masa de componentes personalizados en la industria electrónica 3C, asegurando que cada pieza cumpla con las especificaciones exactas.



En general, el mecanizado personalizado CNC desempeña un papel fundamental en la industria electrónica 3C al permitir la creación de componentes precisos, personalizados y de alta calidad necesarios para los dispositivos electrónicos modernos.

Para servicios de producción CNC personalizados, elíjanos y le brindaremos el mejor servicio de calidad y el precio más competitivo. Impulsemos conjuntamente la innovación y el desarrollo de las 3C

Electrónica

¡industria manufacturera!

El procesamiento de piezas de maquinaria de precisión desempeña un papel crucial en diversas industrias, incluidas la aeroespacial, la automotriz, la médica y la manufacturera. Las piezas de maquinaria de precisión tienen requisitos específicos para garantizar un rendimiento óptimo. Un aspecto crucial es el material utilizado para el procesamiento.

Si la dureza del material que se procesa supera la de la herramienta del torno, puede causar daños irreparables. Por lo tanto, es fundamental seleccionar materiales que sean compatibles con el mecanizado de precisión.



Así que

/
¿Cuáles son los requisitos específicos para el procesamiento de piezas de maquinaria de precisión?


1
Resistencia y durabilidad del material


Uno de los requisitos clave del procesamiento de piezas de maquinaria de precisión es la resistencia y durabilidad del material. Las piezas de maquinaria a menudo sufren tensiones y presiones significativas durante el funcionamiento, y los materiales seleccionados deben poder soportar estas fuerzas sin deformarse ni romperse. Por ejemplo, los componentes aeroespaciales requieren materiales con altas relaciones resistencia-peso, como aleaciones de titanio, para garantizar la integridad estructural y la confiabilidad.


2
Estabilidad dimensional


Las piezas de maquinaria de precisión deben mantener su estabilidad dimensional incluso en condiciones operativas extremas. Los materiales utilizados en su procesamiento deben poseer coeficientes de expansión térmica bajos, permitiendo que las piezas conserven su forma y tamaño sin deformarse o distorsionarse debido a las fluctuaciones de temperatura. Aceros con baja expansión térmica Los coeficientes, como el acero para herramientas o el acero inoxidable, se prefieren comúnmente para piezas de maquinaria de precisión sujetas a condiciones térmicas variables.


3.

Resistencia al desgaste y a la corrosión


Las piezas de maquinaria de precisión a menudo interactúan con otros componentes o entornos que pueden causar desgaste y corrosión. Los materiales elegidos para su procesamiento deben exhibir una excelente resistencia al desgaste para soportar la fricción constante y minimizar el daño a la superficie. Además, la resistencia a la corrosión es crucial para garantizar la longevidad de las piezas. , especialmente en industrias donde la exposición a la humedad, productos químicos o ambientes hostiles es común. Con frecuencia se utilizan materiales como acero endurecido, acero inoxidable o ciertos grados de aleaciones de aluminio para mejorar la resistencia al desgaste y la corrosión.


4.Maquinabilidad


El mecanizado eficiente y preciso es un factor crítico en la fabricación de piezas de maquinaria de precisión. El material seleccionado para el procesamiento debe poseer una buena maquinabilidad, lo que le permitirá cortarlo, perforarlo o darle la forma deseada con facilidad con un desgaste mínimo de la herramienta. Materiales como las aleaciones de aluminio Con excelentes propiedades de maquinabilidad a menudo se prefieren por su versatilidad y facilidad para moldear geometrías complejas.


5.Conductividad térmica


La gestión térmica es importante en el procesamiento de piezas de maquinaria de precisión, ya que el calor excesivo puede afectar negativamente el rendimiento y aumentar el riesgo de fallas. Los materiales con alta conductividad térmica, como las aleaciones de cobre o ciertos grados de aluminio, ayudan a disipar el calor de manera eficiente, evitando el aumento de temperatura localizado y asegurando condiciones óptimas de operación.


6. Rentabilidad


Si bien cumplir con los requisitos específicos es crucial, la rentabilidad también es una consideración importante en el procesamiento de piezas de maquinaria de precisión. Los materiales seleccionados deben lograr un equilibrio entre rendimiento y costo, asegurando que el producto final siga siendo económicamente viable sin comprometer la calidad. El análisis de beneficios y la consideración de factores como la disponibilidad de materiales, la complejidad del procesamiento y el presupuesto general del proyecto pueden ayudar a tomar decisiones informadas con respecto a la selección de materiales.




El

/
Razones por las que el material de acero inoxidable afecta la precisión del mecanizado de las piezas.


Las piezas de precisión procesadas con acero inoxidable tienen las ventajas de resistencia a la corrosión, larga vida útil y buena estabilidad mecánica y dimensional, y las piezas de precisión de acero inoxidable austenítico se han utilizado ampliamente en medicina, instrumentación y otros campos de maquinaria de precisión.



Las razones por las que el material de acero inoxidable afecta la precisión del mecanizado de las piezas


La resistencia excepcional del acero inoxidable, junto con su impresionante plasticidad y su notable fenómeno de endurecimiento por trabajo, dan como resultado una disparidad significativa en la fuerza de corte en comparación con el acero al carbono. De hecho, la fuerza de corte requerida para el acero inoxidable supera a la del acero al carbono en más de un 25%.


Al mismo tiempo, la conductividad térmica del acero inoxidable es sólo un tercio de la del acero al carbono y la temperatura del proceso de corte es alta, lo que deteriora el proceso de fresado.


La creciente tendencia al endurecimiento por mecanizado observada en materiales de acero inoxidable exige nuestra seria atención. Durante el fresado, el proceso de corte intermitente provoca impactos y vibraciones excesivos, lo que provoca un desgaste sustancial y el colapso de la fresa. Además, el uso de fresas de mango de diámetro pequeño supone un mayor riesgo de rotura. Significativamente, la disminución de la durabilidad de la herramienta durante el proceso de fresado afecta negativamente a la rugosidad de la superficie y la precisión dimensional de las piezas de precisión mecanizadas a partir de materiales de acero inoxidable, lo que las hace incapaces de cumplir con los estándares requeridos.


Soluciones de precisión para el procesamiento de piezas de precisión de acero inoxidable


En el pasado, las máquinas herramienta tradicionales tenían un éxito limitado en el mecanizado de piezas de acero inoxidable, especialmente cuando se trataba de pequeños componentes de precisión. Esto planteó un gran desafío para los fabricantes. Sin embargo, la aparición de la tecnología de mecanizado CNC ha revolucionado el proceso de mecanizado. Con la ayuda de herramientas avanzadas de revestimiento cerámico y de aleaciones, el mecanizado CNC ha asumido con éxito la compleja tarea de procesar numerosas piezas de precisión de acero inoxidable. Este avance no sólo ha mejorado la precisión del mecanizado de los componentes de acero inoxidable sino que también ha mejorado significativamente la eficiencia del proceso. Como resultado, los fabricantes ahora pueden confiar en el mecanizado CNC para lograr una producción precisa y eficiente de piezas de precisión de acero inoxidable.




Como fabricante líder en la industria del procesamiento de piezas de maquinaria de precisión, HONSCN entiende la importancia de los requisitos materiales para entregar productos excepcionales.
Priorizamos el uso de materiales de alta calidad que cumplan con todos los requisitos específicos, garantizando un rendimiento, durabilidad y confiabilidad superiores. Nuestro equipo de profesionales experimentados evalúa meticulosamente las necesidades únicas de cada proyecto, seleccionando los materiales más adecuados para garantizar la satisfacción del cliente y soluciones líderes en la industria.


En conclusión, el procesamiento de piezas de maquinaria de precisión exige una cuidadosa consideración de los materiales utilizados.
Desde resistencia y durabilidad hasta resistencia al desgaste y maquinabilidad, cada requisito juega un papel vital para lograr productos de alta calidad. Al comprender y cumplir con estos requisitos de materiales específicos, los fabricantes pueden producir piezas de maquinaria de precisión que sobresalen en rendimiento, confiabilidad y longevidad. Confianza HONSCN para todas sus necesidades de procesamiento de piezas de maquinaria de precisión, ya que nos esforzamos por ofrecer excelencia a través de una selección meticulosa de materiales y una experiencia de fabricación excepcional.

En el campo del mecanizado, después de los métodos de proceso de mecanizado CNC y la división de procesos, el contenido principal de la ruta del proceso es organizar racionalmente estos métodos de procesamiento y la secuencia de procesamiento.

En general, el mecanizado CNC de piezas mecánicas incluye
corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares como tratamiento superficial, limpieza e inspección.

La secuencia de estos procesos afecta directamente a la calidad, la eficiencia de producción y el coste de las piezas.

Por lo tanto, al diseñar rutas de mecanizado CNC, se debe organizar razonablemente el orden de corte, tratamiento térmico y procesos auxiliares, y se debe resolver el problema de conexión entre ellos.


Además de los pasos básicos mencionados anteriormente, se deben considerar factores como la selección de materiales, el diseño de accesorios y la selección de equipos al desarrollar una ruta de mecanizado CNC.

La selección de materiales está directamente relacionada con el rendimiento final de las piezas, diferentes materiales tienen diferentes requisitos para los parámetros de corte;

El diseño del dispositivo afectará la estabilidad y precisión de las piezas en el proceso de procesamiento;

La selección del equipo debe determinar el tipo de máquina herramienta adecuada a sus necesidades de producción según las características del producto.




¿Qué tenemos que hacer antes de concertar la ruta del proceso de mecanizado CNC?

1, el método de procesamiento de piezas de maquinaria de precisión debe determinarse de acuerdo con las características de la superficie.

Sobre la base de familiarizarse con las características de varios métodos de procesamiento, dominar la economía del procesamiento y la rugosidad de la superficie, se selecciona el método que puede garantizar la calidad del procesamiento, la eficiencia de la producción y la economía.


2, seleccione la referencia de posicionamiento del dibujo adecuada, de acuerdo con el principio de selección de referencia cruda y fina para determinar razonablemente la referencia de posicionamiento de cada proceso.


3
,

Al desarrollar la ruta del proceso de mecanizado de las piezas, es necesario dividir las etapas de desbaste, semifino y acabado de las piezas en base al análisis de las piezas,
y determinar el grado de concentración y dispersión del proceso, y disponer razonablemente la secuencia de procesamiento de las superficies.

Para piezas complejas, se pueden considerar primero varios esquemas y, después de la comparación y el análisis, se puede seleccionar el esquema de procesamiento más razonable.


4, determine la asignación de procesamiento y el tamaño del proceso y la tolerancia de cada proceso.


5, seleccione máquinas herramienta y trabajadores, clips, cantidades, herramientas de corte.

La selección de equipos mecánicos no sólo debe garantizar la calidad del procesamiento, sino también ser económica y razonable.

En las condiciones de producción en masa, generalmente se deben utilizar máquinas herramienta generales y plantillas especiales.


6. Determinar los requisitos técnicos y los métodos de inspección de cada proceso importante.

La determinación de la cantidad de corte y la cuota de tiempo de cada proceso generalmente la decide el operador para una sola planta de producción de lotes pequeños.

Generalmente no se especifica en la ficha del proceso de mecanizado.

Sin embargo, en las plantas de producción en lotes medianos y en masa, para garantizar la racionalidad de la producción y el equilibrio del ritmo, se requiere que la cantidad de corte se especifique y no se cambie a voluntad.



disposición del proceso de mecanizado cnc

Primero duro y luego bien.


La precisión del procesamiento mejora gradualmente según el orden de torneado en desbaste, torneado semifino y torneado fino. El torno de desbaste puede eliminar la mayor parte del margen de mecanizado de la superficie de la pieza de trabajo en poco tiempo, aumentando así la tasa de eliminación de metal y cumpliendo con el requisito de uniformidad del margen. Si la cantidad residual que queda después del torneado desbaste no cumple con los requisitos de acabado, es necesario disponer de un carro semiacabado para el acabado. El carro fino debe asegurarse de que el contorno de la pieza se corte de acuerdo con el tamaño del dibujo para garantizar la precisión del procesamiento.


Acercarse primero y luego lejos


En circunstancias normales, las piezas cercanas a la herramienta deben procesarse primero y luego las piezas alejadas de la herramienta a la herramienta deben procesarse para acortar la distancia de movimiento de la herramienta y reducir el tiempo de viaje en vacío. En el proceso de torneado, es beneficioso mantener la rigidez de la pieza en bruto o producto semiacabado y mejorar sus condiciones de corte.


El principio de intersección interna y externa.


Para piezas que tienen tanto una superficie interior (cavidad interior) como una superficie exterior para ser procesadas, al organizar la secuencia de procesamiento, las superficies interior y exterior se deben desbastar primero y luego se deben terminar las superficies interior y exterior. No debe ser parte de la superficie de la pieza (superficie exterior o superficie interior) después del procesamiento y luego procesar otras superficies (superficie interior o superficie exterior).


Primer principio básico


Se debe dar prioridad a la superficie utilizada como referencia de acabado. Esto se debe a que cuanto más precisa sea la superficie de la referencia de posicionamiento, menor será el error de sujeción. Por ejemplo, al mecanizar piezas de eje, generalmente se mecaniza primero el orificio central y luego la superficie exterior y la cara del extremo con el orificio central como base de precisión.


El principio del primero y del segundo.


Primero se deben procesar la superficie de trabajo principal y la superficie de base de ensamblaje de las piezas, para poder descubrir tempranamente los defectos modernos en la superficie principal de la pieza en bruto. La superficie secundaria puede intercalarse, colocarse sobre la superficie principal mecanizada hasta cierto punto, antes del acabado final.


El principio de la cara antes del agujero.


El tamaño del contorno del plano de las piezas de la caja y el soporte es grande, y generalmente se procesa primero el plano y luego se procesan los orificios y otros tamaños. Esta disposición de la secuencia de procesamiento, por un lado, con el posicionamiento del plano procesado, es estable y confiable; Por otro lado, es fácil procesar el orificio en el plano mecanizado y puede mejorar la precisión del procesamiento del orificio, especialmente al taladrar, el eje del orificio no es fácil de desviar.


Onlusión

Al desarrollar el proceso de mecanizado de piezas, es necesario seleccionar el método de procesamiento adecuado, el equipo de máquina herramienta, las pinzas de medición, los espacios en blanco y los requisitos técnicos para los trabajadores según el tipo de producción de piezas.

Los métodos de procesamiento de orificios incluyen perforación, escariado, escariado, taladrado, trefilado, rectificado y acabado de orificios. La siguiente serie pequeña le presenta en detalle varias tecnologías de procesamiento de orificios y resuelve los problemas de procesamiento de orificios.


El orificio es una superficie importante en las piezas de caja, soporte, manguito, anillo y disco, y también es una superficie que se encuentra a menudo en el mecanizado. En el caso de los mismos requisitos de precisión de procesamiento y rugosidad de la superficie, es difícil procesar el agujero que la superficie redonda exterior, baja productividad y alto costo.


Esto se debe a que: 1) el tamaño de la herramienta utilizada en el procesamiento del orificio está limitado por el tamaño del orificio que se procesa y la rigidez es deficiente, lo que es fácil de producir deformación por flexión y vibración; 2) Al mecanizar el orificio con una herramienta de tamaño fijo, el tamaño del procesamiento del orificio a menudo depende directamente del tamaño correspondiente de la herramienta, y el error de fabricación y el desgaste de la herramienta afectarán directamente la precisión del procesamiento del orificio; 3) Al mecanizar agujeros, el área de corte está dentro de la pieza de trabajo, las condiciones de eliminación de viruta y disipación de calor son deficientes y la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie no son fáciles de controlar.



Perforación y escariado

Perforación


La perforación es el primer proceso de mecanización de orificios en materiales sólidos y el diámetro del orificio de perforación es generalmente inferior a 80 mm. Hay dos formas de perforar: una es la rotación de la broca; El otro es la rotación de la pieza de trabajo. El error generado por los dos métodos de perforación anteriores no es el mismo, en el método de perforación de rotación de la broca, debido a la asimetría del filo y la rigidez insuficiente de la broca y la desviación de la broca, la línea central del agujero estar sesgado o no recto, pero la apertura básicamente no cambia; Por el contrario, en el método de perforación con rotación de la pieza de trabajo, la desviación de la broca hará que la apertura cambie, pero la línea central del orificio sigue siendo recta.


Las cuchillas de perforación de uso común tienen: broca helicoidal, broca central, broca para orificios profundos, etc., de las cuales la más comúnmente utilizada es la broca helicoidal, su especificación de diámetro es φ0,1-80 mm.


Debido a limitaciones estructurales, la rigidez a la flexión y la rigidez torsional de la broca son bajas, junto con un centrado deficiente, la precisión de perforación es baja, generalmente solo IT13 ~ IT11; La rugosidad de la superficie también es grande, Ra generalmente es 50~12.5μmetro; Sin embargo, la tasa de eliminación de metal de la perforación es grande y la eficiencia de corte es alta. La perforación se utiliza principalmente para procesar orificios con requisitos de baja calidad, como orificios para pernos, orificios inferiores para roscas, orificios para aceite, etc. Para agujeros con alta precisión de mecanizado y requisitos de calidad de superficie, deben lograrse mediante escariado, escariado, taladrado o rectificado en el procesamiento posterior.


escariado


El escariado consiste en procesar aún más el orificio que ha sido perforado, fundido o forjado con una broca escariadora para ampliar la apertura y mejorar la calidad del procesamiento del orificio. El escariado se puede utilizar como preprocesamiento antes de terminar el agujero o como procesamiento final del agujero con requisitos bajos. El taladro escariador es similar al taladro helicoidal, pero tiene más dientes y no tiene borde transversal.


En comparación con la perforación, el escariado tiene las siguientes características:


(1) el número de dientes escariadores (3 ~ 8 dientes), buena guía, el corte es relativamente estable; (2) escariador sin borde transversal, las condiciones de corte son buenas;


(3) El margen de procesamiento es pequeño, el sumidero de virutas se puede hacer menos profundo, el núcleo de perforación se puede hacer más grueso y la resistencia y rigidez del cuerpo de la herramienta son mejores. La precisión del escariado es generalmente IT11~IT10 y la rugosidad de la superficie Ra es 12,5~6.3μM El escariado se utiliza a menudo para procesar agujeros con diámetros más pequeños. Al perforar un orificio de gran diámetro (D ≥30 mm), a menudo use una broca pequeña (diámetro de 0,5 a 0,7 veces la apertura) para perforar previamente y luego use el tamaño correspondiente del taladro escariador del orificio. lo que puede mejorar la calidad del procesamiento y la eficiencia de producción del agujero.


Además de procesar orificios cilíndricos, se pueden usar brocas escariadoras de varias formas especiales (también conocidas como avellanadores) para procesar varios orificios de asiento avellanados y avellanadores. La cara frontal del avellanador suele estar equipada con un poste guía, guiado por un orificio mecanizado.



escariado

El escariado es uno de los métodos de acabado de agujeros más utilizado en la producción. Para agujeros más pequeños, el escariado es un método de mecanizado más económico y práctico que el rectificado interno y el mandrinado fino.


1. Escariador


El escariador generalmente se divide en dos tipos: escariador manual y escariador mecánico. La parte del mango del escariador manual es recta, la parte de trabajo es más larga y la función de guía es mejor. El escariador manual tiene dos tipos de estructuras: integral y de diámetro exterior ajustable. La máquina escariadora tiene dos tipos de estructura con mango y manguito. El escariador no solo puede procesar agujeros redondos, sino que también puede procesar agujeros cónicos.


2. Proceso de escariado y su aplicación.


El margen de escariado tiene una gran influencia en la calidad del escariado: el margen es demasiado grande, la carga del escariador es grande, el filo pronto se desafila, no es fácil obtener una superficie de mecanizado suave y la tolerancia dimensional no es fácil de garantizar; El margen es demasiado pequeño para eliminar las marcas de cuchillo dejadas por el proceso anterior y, naturalmente, no contribuye a mejorar la calidad del procesamiento de los agujeros. Generalmente, el margen de la bisagra gruesa es de 0,35~0,15 mm y el de la bisagra fina es de 01,5~0,05 mm.


Para evitar que se formen nódulos de viruta, el escariado suele realizarse a una velocidad de corte más baja (v <8m/min para acero y fundición con escariadores HSS). El valor del avance está relacionado con la apertura a mecanizar, cuanto mayor es la apertura, mayor es el valor del avance, la velocidad de avance del escariador de acero de alta velocidad que procesa acero y hierro fundido suele ser de 0,3 a 1 mm/r.


El escariado debe enfriarse, lubricarse y limpiarse con el líquido de corte adecuado para evitar la acumulación de virutas y eliminarlas a tiempo. En comparación con el rectificado y el mandrinado, la productividad del escariado es mayor y la precisión del orificio se garantiza fácilmente. Sin embargo, el escariado no puede corregir el error de posición del eje del orificio y el proceso anterior debe garantizar la precisión de la posición del orificio. El escariado no es adecuado para mecanizar agujeros escalonados y agujeros ciegos.


La precisión dimensional del escariado es generalmente IT9 ~ IT7, y la rugosidad de la superficie Ra es generalmente 3,2 ~ 0.8μM Para orificios de tamaño mediano con requisitos de alta precisión (como los orificios de precisión IT7), el proceso perforador-escariador-escariador es un esquema de procesamiento típico comúnmente utilizado en la producción.


B
oring

El mandrinado es un método de mecanizado en el que el agujero prefabricado se amplía con una herramienta de corte. El trabajo de mandrinado se puede realizar tanto en la mandrinadora como en el torno.


1. método aburrido


Existen tres métodos de mecanizado diferentes para mandrinar.


(1) La pieza de trabajo gira y la herramienta realiza un movimiento de avance.


A este método de mandrinado pertenece principalmente el taladrado en el torno. Las características del proceso son: la línea del eje del orificio después del procesamiento es consistente con el eje de rotación de la pieza de trabajo, la redondez del orificio depende principalmente de la precisión de rotación del husillo de la máquina herramienta y del error de geometría axial del orificio. Depende principalmente de la precisión de la posición de la dirección de avance de la herramienta con respecto al eje de rotación de la pieza de trabajo. Este método de taladrado es adecuado para mecanizar agujeros con requisitos coaxiales en la superficie del círculo exterior.


(2) La herramienta gira y la pieza de trabajo se alimenta.


El husillo de la máquina perforadora hace girar la herramienta perforadora y la mesa impulsa la pieza de trabajo para alimentarla.


(3) La herramienta gira y realiza un movimiento de avance.


Usando este tipo de método de mandrinado, se cambia la longitud sobresaliente de la barra de mandrinar, la fuerza de deformación de la barra de mandrinar también cambia, la abertura cerca del cabezal es grande y la abertura lejos del cabezal es pequeña, formando un cono. agujero. Además, con el aumento de la longitud del saliente de la barra perforadora, también aumenta la deformación por flexión del eje principal causada por su propio peso, y el eje del orificio mecanizado tendrá una flexión correspondiente. Este método de taladrado sólo es adecuado para mecanizar agujeros cortos.


2. Perforación de diamantes


En comparación con el mandrinado general, el mandrinado con diamante se caracteriza por una pequeña cantidad de contracorte, un avance pequeño, una alta velocidad de corte, puede obtener una alta precisión de procesamiento (IT7 ~ IT6) y una superficie muy lisa (Ra es 0,4 ~ 0.05μmetro). La perforación con diamante se procesaba originalmente con herramientas de perforación de diamante y ahora se procesa comúnmente con herramientas de carburo cementado, CBN y diamante artificial. Se utiliza principalmente para procesar piezas de metales no ferrosos, también se puede utilizar para procesar piezas de hierro fundido y acero.


Los parámetros de corte comúnmente utilizados para el mandrinado con diamante son: mandrinado previo de 0,2 ~ 0,6 mm y mandrinado final de 0,1 mm; La velocidad de avance es de 0,01~0,14 mm/r; La velocidad de corte es de 100~250m/min cuando se procesa hierro fundido, 150~300m/min cuando se procesa acero y 300~2000m/min cuando se procesan metales no ferrosos.


Para garantizar que la máquina perforadora de diamante pueda lograr una alta precisión de mecanizado y calidad de superficie, la máquina herramienta (máquina perforadora de diamante) debe tener una alta precisión geométrica y rigidez, el eje principal de la máquina herramienta soporta el rodamiento de bolas de contacto angular de precisión de uso común. o cojinete liso de presión estática, y las piezas giratorias de alta velocidad deben equilibrarse con precisión; Además, el movimiento del mecanismo de alimentación debe ser muy suave para garantizar que la mesa pueda realizar un movimiento de alimentación suave a baja velocidad.


La calidad de mecanizado del mandrinado con diamante es buena, la eficiencia de producción es alta y se usa ampliamente en el procesamiento final de orificios de precisión en una gran cantidad de producción en masa, como el orificio del cilindro del motor, el orificio del pasador del pistón y el eje principal. Agujero en la caja del husillo de la máquina herramienta. Sin embargo, cabe señalar que al mecanizar productos de metales ferrosos con mandrinado de diamante, sólo se puede utilizar la herramienta de mandrinado de carburo cementado y CBN, y no se puede utilizar la herramienta de mandrinado de diamante, porque los átomos de carbono del diamante tienen una gran afinidad con los elementos del grupo del hierro y la vida útil de la herramienta es baja.


3. herramienta aburrida


La herramienta de mandrinar se puede dividir en herramienta de mandrinar de un solo filo y herramienta de mandrinar de doble filo.


4. Características del proceso de mandrinado y rango de aplicación.


En comparación con el proceso de perforación, expansión y escariado, el tamaño del orificio no está limitado por el tamaño de la herramienta, y el mandrinado tiene una gran capacidad de corrección de errores, y el error de desviación del eje del orificio original se puede corregir mediante cortes múltiples, y el mandrinado Puede mantener una mayor precisión de posición con la superficie de posicionamiento.


En comparación con el círculo exterior de la perforación, debido a la escasa rigidez del sistema de barra de herramientas, la gran deformación, las malas condiciones de disipación de calor y eliminación de viruta, la deformación en caliente de la pieza de trabajo y la herramienta es relativamente grande, y la calidad del procesamiento y la producción. La eficiencia de la perforación no es tan alta como la del círculo exterior del automóvil.


En resumen, se puede ver que el rango de procesamiento del mandrinado es amplio y se pueden procesar orificios de diferentes tamaños y diferentes niveles de precisión. Para agujeros y sistemas de agujeros con gran apertura, altos requisitos de tamaño y precisión de posición, el taladrado es casi el único método de procesamiento. La precisión de mecanizado del mandrinado es IT9 ~ IT7. El mandrinado se puede realizar en mandrinadoras, tornos, fresadoras y otras máquinas herramienta, lo que tiene las ventajas de flexibilidad y flexibilidad, y se usa ampliamente en la producción. En la producción en masa, la matriz perforadora se utiliza a menudo para mejorar la eficiencia de la perforación.



Agujero de bruñido

1. Principio de bruñido y cabezal de bruñido.


El bruñido es el método para terminar el agujero utilizando un cabezal de bruñido con una varilla de amolar (piedra de afilar). Al bruñir, la pieza de trabajo se fija y el cabezal de bruñido gira mediante el husillo de la máquina herramienta y se mueve en línea recta alternativa. En el proceso de bruñido, la banda abrasiva actúa sobre la superficie de la pieza con una cierta presión y corta una capa extremadamente fina de material de la superficie de la pieza. Para que el movimiento de la partícula abrasiva no se repita, el número de revoluciones por minuto del movimiento de giro del cabezal de bruñido y el número de golpes alternativos por minuto del cabezal de bruñido deben ser primos.


El ángulo transversal de la pista de bruñido está relacionado con la velocidad alternativa y la velocidad circular del cabezal de bruñido, y el tamaño del ángulo afecta la calidad del procesamiento y la eficiencia del bruñido. Para facilitar la descarga de partículas abrasivas rotas y virutas, reducir la temperatura de corte y mejorar la calidad del procesamiento, se debe utilizar suficiente líquido de corte al bruñir.


Para que la pared del orificio mecanizado pueda mecanizarse uniformemente, el recorrido de la barra de arena en ambos extremos del orificio debe exceder una sección de paso elevado. Para garantizar un margen de bruñido uniforme y reducir la influencia del error de rotación del husillo en la precisión del mecanizado, se adopta principalmente la conexión flotante entre el cabezal de bruñido y el husillo de la máquina herramienta.


El ajuste de expansión radial de la varilla rectificadora del cabezal de bruñido tiene varias formas estructurales, como manual, neumática e hidráulica.


2. Características del proceso de bruñido y rango de aplicación.


(1) el bruñido puede obtener una mayor precisión dimensional y de forma, la precisión del procesamiento es IT7 ~ IT6, el error de redondez y cilindricidad del orificio se puede controlar dentro del rango, pero el bruñido no puede mejorar la precisión de la posición del orificio a mecanizar .


(2) El bruñido puede obtener una mayor calidad de superficie, la rugosidad de la superficie Ra es 0,2~0.25μm, la profundidad de la capa de defecto metamórfico del metal superficial es muy pequeña 2,5 ~25μM


(3) En comparación con la velocidad de rectificado, la velocidad circular del cabezal de bruñido no es alta (vc=16~60 m/min), pero debido a la gran área de contacto entre la barra de arena y la pieza de trabajo, la velocidad alternativa es relativamente alta. (va=8~20m/min), por lo que el bruñido aún tiene una alta productividad.


El bruñido se usa ampliamente en el mecanizado de orificios de cilindros de motores y orificios de precisión en varios dispositivos hidráulicos en una gran cantidad de producción en masa, y puede procesar orificios profundos con una relación longitud-diámetro superior a 10. Sin embargo, el bruñido no es adecuado para procesar agujeros en piezas de trabajo de metales no ferrosos con gran plasticidad, ni puede procesar agujeros con chaveteros, agujeros estriados, etc.



lacón

1. Brocha y brocha


El embutición es un método de acabado de alta productividad, que se realiza en una brochadora con una brocha especial. Brochadora dividida en dos tipos de brochadora horizontal y brochadora vertical, la brochadora horizontal es la más común.


El brochado sólo utiliza un movimiento lineal de baja velocidad (movimiento principal). El número de dientes de la brocha que se trabaja al mismo tiempo generalmente no debe ser inferior a 3; de lo contrario, la brocha no será estable y es fácil producir ondulaciones anulares en la superficie de la pieza de trabajo. Para evitar generar demasiada fuerza de brochado y provocar que la brocha se rompa, el número de dientes de la brocha trabajando al mismo tiempo no debe exceder de 6 a 8.


Hay tres métodos de brochado diferentes, que se describen a continuación:


(1) Brochado en capas


Este método de brochado se caracteriza porque la brocha corta el margen de mecanizado de la pieza de trabajo capa por capa en secuencia. Para facilitar la rotura de las virutas, los dientes de la fresa están rectificados con ranuras de virutas intercaladas. La brocha diseñada según el método de brochado en capas se denomina brocha ordinaria.


(2) brochado de bloques


La característica de este método de brochado es que cada capa de metal en la superficie mecanizada se corta mediante un conjunto de dientes de herramienta que son básicamente del mismo tamaño pero entrelazados entre sí (generalmente cada conjunto consta de 2-3 dientes de herramienta). Cada diente corta sólo una parte de una capa de metal. La brocha diseñada según el método de brocha en bloque se denomina brocha rotativa.


(3) Brochado integral


De esta manera se concentran las ventajas del brochado por capas y en bloque. El brochado en bloque se utiliza en la parte de corte rugoso y el brochado en capas en la parte de corte fino. De esta manera, se puede acortar la longitud de la brocha, aumentar la productividad y obtener una mejor calidad superficial. La brocha diseñada según el método de brocha integral se denomina brocha integral.


2. Características del proceso y rango de aplicación de los agujeros de trefilado.


(1) La brocha es una herramienta de múltiples filos que puede realizar el desbaste, el acabado y el acabado del orificio en una secuencia con una sola carrera de brochado y tiene una alta eficiencia de producción.


(2) La precisión del dibujo depende principalmente de la precisión de la brocha; en condiciones normales, la precisión del dibujo puede alcanzar IT9 ~ IT7 y la rugosidad de la superficie Ra puede alcanzar 6,3 ~ 1.6μM


(3) Al dibujar un orificio, la pieza de trabajo se posiciona mediante el orificio mecanizado en sí (la parte principal de la brocha es el elemento de posicionamiento de la pieza de trabajo), y el orificio de extracción no es fácil para garantizar la precisión de la posición mutua del orificio y otras superficies; Para el procesamiento de piezas giratorias cuyas superficies circulares internas y externas tienen requisitos coaxiales, a menudo es necesario primero extraer orificios y luego procesar otras superficies con orificios como referencia de posicionamiento.


(4) La brocha no solo puede procesar agujeros redondos, sino también agujeros formadores y agujeros estriados.


(5) la brocha es una herramienta de tamaño fijo, forma compleja, costosa y no adecuada para procesar agujeros grandes.


Los orificios de trefilado se utilizan comúnmente en una gran cantidad de producción en masa para procesar orificios en piezas pequeñas y medianas con un diámetro de 10 a 80 mm y una profundidad de orificio de no más de 5 veces la apertura.


Honscn Precision Technology Co., LTD., que ofrece una amplia gama de procesos de mecanizado, incluida la fundición de piezas de hardware, piezas de hardware de precisión, mecanizado complejo de torneado y fresado de torreta y mecanizado complejo de recorrido de núcleos.

Nuestros productos se utilizan ampliamente en automóviles, motocicletas, comunicaciones, refrigeración, óptica, electrodomésticos, microelectrónica, herramientas de medición, artes de pesca, instrumentos, electrónica y otros campos profesionales para satisfacer sus necesidades de repuestos.
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Se dice que en la carrera de un trabajador de máquinas herramienta, por muy cuidadoso que sea, es imposible evitar un accidente por colisión con cuchillo.

Esto no tiene nada que ver con si el trabajador es serio, práctico y estable, al igual que una persona no puede evitar errores en el proceso de crecimiento, en el proceso de crecimiento de un trabajador de máquina herramienta, el cuchillo parece ser un obstáculo que no se puede sortear. .



herramienta de golpe
, se refiere a la herramienta en el proceso de moverse con la pieza de trabajo, el mandril o el contrapunto, un accidente de máquina por colisión accidental, es el accidente más probable para los principiantes en la operación de tornos CNC.


La colisión de la cuchilla provocará desechos de la pieza de trabajo, daños a la herramienta, daños graves a la precisión de la máquina herramienta, destrucción de las piezas de la máquina e incluso pondrá en peligro la seguridad personal del personal de procesamiento de la máquina herramienta.


La aparición de accidentes por colisión de cuchillos se debe principalmente a errores de programación en el proceso de programación o errores operativos de los trabajadores en el enlace de procesamiento.


Para los trabajadores, el enlace de programación general no es fácil de cometer errores, y muchas personas tienen accidentes por colisión con cuchillos, a menudo causados ​​por errores en el proceso de operación de la máquina herramienta.


Debido a que el centro de mecanizado CNC está bloqueado por software, en el procesamiento de simulación, cuando se presiona el botón de operación automática, no es intuitivo ver si la máquina está bloqueada en la interfaz de simulación.


A menudo no hay ninguna herramienta en la simulación y, si la máquina herramienta no está bloqueada para funcionar, es fácil golpear la cuchilla.


Por lo tanto, antes del procesamiento de la simulación se debe ir a la interfaz de ejecución para confirmar si la máquina está bloqueada.


¿Por qué los centros de mecanizado CNC golpean las cuchillas?

1. Olvídese de apagar el interruptor de funcionamiento vacío durante el procesamiento.


Porque en la simulación del programa, para ahorrar tiempo, el interruptor de funcionamiento en vacío a menudo se activa.


El funcionamiento en vacío significa que todos los ejes móviles de la máquina funcionan a la velocidad de G00.


Si el interruptor de operación no se apaga durante el tiempo de procesamiento, la máquina herramienta ignora la velocidad de avance dada y funciona a la velocidad de G00, lo que resulta en accidentes con la cuchilla y la máquina herramienta.


2. No se devuelve ningún punto de referencia después de ejecutar la simulación en vacío.


En el programa de verificación, cuando la máquina está bloqueada inmóvil y la herramienta relativa al procesamiento de la pieza de trabajo en la operación de simulación (las coordenadas absolutas y las coordenadas relativas cambian), las coordenadas no coinciden con la posición real, se debe utilizar el método de devolución de la referencia. apunte para garantizar que las coordenadas cero mecánicas sean consistentes con las coordenadas absolutas y relativas.


Si la operación de mecanizado se realiza sin encontrar el problema después del procedimiento de verificación, provocará la colisión de la herramienta.


3. La dirección de liberación del exceso no es correcta.


Cuando la máquina se sobrepasa, debe presionar y mantener presionado el botón de liberación de sobremarcha y moverse en la dirección opuesta manualmente o con la mano, es decir, se puede eliminar.


Sin embargo, si se invierte la dirección de elevación, se dañará la máquina herramienta.


Porque cuando se presiona la liberación de exceso de rango, la protección de exceso de rango de la máquina herramienta no funcionará y el interruptor de carrera de la protección de exceso de rango ya está al final de la carrera.


En este momento, es posible hacer que el banco de trabajo continúe moviéndose en la dirección excesiva y, eventualmente, tire del tornillo principal, causando daños a la máquina herramienta.


4. La posición del cursor de la línea especificada es incorrecta.


Cuando se ejecuta una línea específica, generalmente se ejecuta hacia abajo desde la posición del cursor.


Para el torno, es necesario llamar al valor de compensación de la herramienta utilizada; si no se llama a la herramienta, la herramienta que ejecuta el segmento del programa puede no ser la herramienta deseada y es muy probable que cause un accidente de colisión debido a diferentes herramientas.


Por supuesto, en el centro de mecanizado, la fresadora CNC primero debe llamar al sistema de coordenadas como G54 y el valor de compensación de longitud de la cuchilla.


Debido a que el valor de compensación de longitud de cada cuchilla no es el mismo, es posible provocar una colisión de cuchillas si no se llama.



Como máquina herramienta de alta precisión, la anticolisión es muy necesaria, lo que requiere que el operador desarrolle el hábito de ser cuidadoso y cuidadoso, operar la máquina herramienta de acuerdo con el método correcto y reducir la ocurrencia de colisiones de la máquina herramienta.


Con el desarrollo de la tecnología, han surgido durante el procesamiento tecnologías avanzadas como la detección de daños en herramientas, la detección antiimpacto de máquinas herramienta y el procesamiento adaptativo de máquinas herramienta, que pueden proteger mejor las máquinas herramienta CNC.


Hay 9 razones para esto.:


(‍1) error de programación


La disposición del proceso es incorrecta, la relación entre el proceso y la realización no se considera cuidadosamente y la configuración de los parámetros es incorrecta.


Ejemplo :


A. La coordenada se establece en cero en la base, pero la parte superior es 0 en la práctica;


B. La altura de seguridad es demasiado baja, lo que provoca que la herramienta no pueda levantar completamente la pieza de trabajo;


C. El segundo margen de apertura es menor que el del cuchillo anterior;


D. Una vez escrito el programa, se debe analizar y verificar la ruta del programa;


(2) Error de comentarios únicos del programa


Ejemplo:


A. El número de toques unilaterales está escrito en los cuatro lados;


B. La distancia de sujeción del tornillo de banco o la distancia que sobresale de la pieza de trabajo es incorrecta;


C. La longitud de extensión de la herramienta es desconocida o incorrecta, lo que provoca una colisión con la cuchilla;


D. La hoja de procedimiento debe ser lo más detallada posible;


E. Se debe adoptar el principio de “nuevo por viejo” cuando se cambia el procedimiento.:

Destruye el programa antiguo.


(‍3) Error de medición de la herramienta


Ejemplo:


A. La barra de herramientas no se considera en la entrada de datos de la herramienta;


B. La herramienta es demasiado corta;


C. La medición de herramientas debe utilizar métodos científicos, en la medida de lo posible con instrumentos más precisos;


D. La longitud de la herramienta debe ser de 2 a 5 mm más larga que la profundidad real.


(4) Error de transmisión del programa


Error de llamada del número de programa o modificación del programa, pero aún utiliza el procesamiento del programa anterior; El procesador del sitio debe verificar los datos detallados del programa antes del procesamiento; Por ejemplo, la hora y fecha en que se escribió y simuló el programa con Bear.


(5) Selección de cuchillo incorrecta


(6) el espacio en blanco supera las expectativas y el espacio en blanco es demasiado grande y no se ajusta al espacio en blanco establecido por el programa


(7) El material de la pieza de trabajo en sí tiene defectos o alta dureza.


(8) no se consideran los factores de sujeción, la interferencia de la almohadilla y el procedimiento


(‍9) Falla de la máquina herramienta, falla eléctrica repentina, colisión de la herramienta causada por un rayo, etc.


Honscn tiene más de diez años de experiencia en mecanizado CNC, especializándose en mecanizado CNC, procesamiento de piezas mecánicas de hardware y procesamiento de piezas de equipos de automatización. Procesamiento de piezas de robots, procesamiento de piezas de vehículos aéreos no tripulados, procesamiento de piezas de bicicletas, procesamiento de piezas médicas, etc. Es uno de los proveedores de mecanizado CNC de alta calidad. En la actualidad, la empresa cuenta con más de 20 conjuntos de centros de mecanizado CNC, rectificadoras, fresadoras y equipos de prueba de alta precisión y calidad para brindar a los clientes servicios de procesamiento de repuestos CNC de precisión y alta calidad.