1.

مكونات عالية الدقة:

توفر التصنيع باستخدام الحاسب الآلي القدرة على إنشاء مكونات صغيرة عالية الدقة تشكل جزءًا لا يتجزأ من عمل إلكترونيات 3C، مثل أجهزة الاستشعار ووحدات التحكم الدقيقة والأجزاء الميكانيكية الصغيرة.


2.

تعديلات مخصصة:
لأغراض الإصلاح أو التعديل، يمكن أن تنتج الآلات CNC قطع غيار أو تعديلات مخصصة للأجهزة الإلكترونية القديمة أو المتوقفة والتي قد لا تحتوي على أجزاء متاحة بسهولة.


3.

الجودة والاتساق:
تضمن التصنيع باستخدام الحاسب الآلي إنتاجًا عالي الجودة واتساقًا في المكونات الإلكترونية، مما يلبي التفاوتات والمواصفات الصارمة التي تتطلبها صناعة 3C.


4..

الإنتاج الضخم:
بمجرد الانتهاء من التصميم، يمكن استخدام التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لإنتاج كميات كبيرة من المكونات المخصصة في صناعة الإلكترونيات 3C، مما يضمن أن كل قطعة تلبي المواصفات الدقيقة.



بشكل عام، تلعب الآلات المخصصة باستخدام الحاسب الآلي دورًا محوريًا في صناعة الإلكترونيات 3C من خلال تمكين إنشاء مكونات دقيقة ومخصصة وعالية الجودة ضرورية للأجهزة الإلكترونية الحديثة.

للحصول على خدمات إنتاج CNC مخصصة، يرجى اختيارنا وسنقدم لك أفضل خدمة ذات جودة وبأسعار أكثر تنافسية. دعونا نعمل بشكل مشترك على تعزيز الابتكار وتطوير 3C

إلكترونيات

الصناعة التحويلية!

تلعب معالجة أجزاء الآلات الدقيقة دورًا حاسمًا في مختلف الصناعات، بما في ذلك الطيران والسيارات والطب والتصنيع. ولأجزاء الآلات الدقيقة متطلبات محددة لضمان الأداء الأمثل. وأحد الجوانب الحاسمة هو المواد المستخدمة للمعالجة.

إذا تجاوزت صلابة المادة التي تتم معالجتها صلابة أداة المخرطة، فمن المحتمل أن تسبب ضررًا لا يمكن إصلاحه. لذلك، من الضروري اختيار المواد المتوافقة مع الآلات الدقيقة.



لذا

/
ما هي المتطلبات المحددة لمعالجة أجزاء الآلات الدقيقة؟


1
قوة المواد والمتانة


أحد المتطلبات الأساسية لمعالجة أجزاء الآلات الدقيقة هو قوة المواد ومتانتها. غالبًا ما تخضع أجزاء الآلات لضغوط وضغط كبير أثناء التشغيل، ويجب أن تكون المواد المختارة قادرة على تحمل هذه القوى دون تشوه أو كسر. على سبيل المثال، تتطلب مكونات الفضاء الجوي مواد مع نسب قوة إلى وزن عالية، مثل سبائك التيتانيوم، لضمان السلامة الهيكلية والموثوقية.


2
الاستقرار الأبعاد


يجب أن تحافظ أجزاء الآلات الدقيقة على ثبات أبعادها حتى في ظل ظروف التشغيل القاسية. ويجب أن تمتلك المواد المستخدمة في معالجتها معاملات تمدد حراري منخفضة، مما يسمح للأجزاء بالحفاظ على شكلها وحجمها دون تزييفها أو تشويهها بسبب تقلبات درجات الحرارة. الفولاذ ذو التمدد الحراري المنخفض تُفضل المعاملات، مثل فولاذ الأدوات أو الفولاذ المقاوم للصدأ، بشكل شائع لأجزاء الآلات الدقيقة المعرضة لظروف حرارية مختلفة.


3.

مقاومة التآكل والتآكل


غالبًا ما تتفاعل أجزاء الآلات الدقيقة مع المكونات أو البيئات الأخرى التي يمكن أن تسبب التآكل والتآكل. ويجب أن تظهر المواد المختارة لمعالجتها مقاومة تآكل ممتازة لتحمل الاحتكاك المستمر وتقليل تلف السطح. بالإضافة إلى ذلك، تعد مقاومة التآكل أمرًا بالغ الأهمية لضمان طول عمر الأجزاء. ، خاصة في الصناعات التي يكون فيها التعرض للرطوبة أو المواد الكيميائية أو البيئات القاسية أمرًا شائعًا. يتم استخدام مواد مثل الفولاذ المقسى أو الفولاذ المقاوم للصدأ أو درجات معينة من سبائك الألومنيوم بشكل متكرر لتعزيز مقاومة التآكل والتآكل.


4.القابلية للتصنيع


تعد المعالجة الفعالة والدقيقة عاملاً حاسماً في تصنيع أجزاء الآلات الدقيقة. يجب أن تتمتع المواد المختارة للمعالجة بقابلية تصنيع جيدة، مما يسمح بقطعها أو حفرها أو تشكيلها بسهولة إلى الشكل المطلوب مع الحد الأدنى من تآكل الأدوات. مواد مثل سبائك الألومنيوم غالبًا ما يتم تفضيل خصائص التصنيع الممتازة لتعدد استخداماتها وسهولة تشكيلها في أشكال هندسية معقدة.


5. الموصلية الحرارية


تعد الإدارة الحرارية أمرًا مهمًا في معالجة أجزاء الآلات الدقيقة، حيث يمكن أن تؤثر الحرارة الزائدة سلبًا على الأداء وتزيد من خطر الفشل. تساعد المواد ذات الموصلية الحرارية العالية، مثل سبائك النحاس أو درجات معينة من الألومنيوم، على تبديد الحرارة بكفاءة، مما يمنع ارتفاع درجة الحرارة الموضعية و ضمان ظروف التشغيل المثلى.


6. فعالية التكلفة


في حين أن تلبية المتطلبات المحددة أمر بالغ الأهمية، فإن فعالية التكلفة تعد أيضًا اعتبارًا مهمًا في معالجة أجزاء الآلات الدقيقة. يجب أن تحقق المواد المختارة توازنًا بين الأداء والتكلفة، مما يضمن بقاء المنتج النهائي قابلاً للتطبيق اقتصاديًا دون المساس بالجودة. يمكن أن يساعد تحليل الفوائد والنظر في عوامل مثل توفر المواد وتعقيد المعالجة والميزانية الإجمالية للمشروع في اتخاذ قرارات مستنيرة بشأن اختيار المواد.




تصنيف:

/
أسباب تأثير مادة الفولاذ المقاوم للصدأ على دقة تصنيع الأجزاء


تتميز الأجزاء الدقيقة المعالجة بالفولاذ المقاوم للصدأ بمزايا مقاومة التآكل وعمر الخدمة الطويل والاستقرار الميكانيكي والأبعاد الجيد، وقد تم استخدام الأجزاء الدقيقة من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي على نطاق واسع في المجالات الطبية والأجهزة وغيرها من مجالات الآلات الدقيقة.



الأسباب التي تجعل مادة الفولاذ المقاوم للصدأ تؤثر على دقة تصنيع الأجزاء


إن القوة الاستثنائية للفولاذ المقاوم للصدأ، إلى جانب اللدونة الرائعة وظاهرة تصلب العمل الملحوظة، تؤدي إلى تباين كبير في قوة القطع بالمقارنة مع الفولاذ الكربوني. في الواقع، قوة القطع المطلوبة للفولاذ المقاوم للصدأ تفوق قوة القطع للفولاذ الكربوني بأكثر من 25%.


وفي الوقت نفسه، فإن الموصلية الحرارية للفولاذ المقاوم للصدأ تبلغ ثلث التوصيل الحراري للفولاذ الكربوني فقط، وتكون درجة حرارة عملية القطع مرتفعة، مما يؤدي إلى تدهور عملية الطحن.


يتطلب اتجاه تصلب الآلات المتزايد الذي لوحظ في مواد الفولاذ المقاوم للصدأ اهتمامنا الجاد. أثناء الطحن، تؤدي عملية القطع المتقطعة إلى تأثير واهتزاز مفرطين، مما يؤدي إلى تآكل كبير وانهيار قاطع الطحن. علاوة على ذلك، فإن استخدام قواطع الطحن ذات القطر الصغير يشكل خطرًا أكبر للكسر. بشكل ملحوظ، يؤثر الانخفاض في متانة الأداة أثناء عملية الطحن سلبًا على خشونة السطح ودقة الأبعاد للأجزاء الدقيقة المصنعة من مواد الفولاذ المقاوم للصدأ، مما يجعلها غير قادرة على تلبية المعايير المطلوبة.


معالجة الأجزاء الدقيقة من الفولاذ المقاوم للصدأ بحلول دقيقة


في الماضي، حققت الأدوات الآلية التقليدية نجاحًا محدودًا في تصنيع الأجزاء المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ، خاصة عندما يتعلق الأمر بالمكونات الدقيقة الصغيرة. وقد شكل هذا تحديًا كبيرًا للمصنعين. ومع ذلك، فإن ظهور تكنولوجيا التصنيع باستخدام الحاسب الآلي قد أحدث ثورة في عملية التصنيع. بمساعدة أدوات طلاء السيراميك والسبائك المتقدمة، نجحت الآلات CNC في تولي المهمة المعقدة المتمثلة في معالجة العديد من الأجزاء الدقيقة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ. لم يؤدي هذا الإنجاز إلى تحسين دقة تصنيع مكونات الفولاذ المقاوم للصدأ فحسب، بل أدى أيضًا إلى تعزيز كفاءة العملية بشكل كبير. ونتيجة لذلك، يمكن للمصنعين الآن الاعتماد على التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لتحقيق إنتاج دقيق وفعال للأجزاء الدقيقة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ.




كشركة مصنعة رائدة في مجال معالجة أجزاء الآلات الدقيقة، HONSCN يفهم أهمية متطلبات المواد في تقديم منتجات استثنائية.
نحن نعطي الأولوية لاستخدام مواد عالية الجودة تلبي جميع المتطلبات المحددة، مما يضمن الأداء الفائق والمتانة والموثوقية. يقوم فريقنا من المحترفين ذوي الخبرة بتقييم الاحتياجات الفريدة لكل مشروع بدقة، واختيار المواد الأكثر ملاءمة لضمان رضا العملاء والحلول الرائدة في الصناعة.


في الختام، تتطلب معالجة أجزاء الآلات الدقيقة دراسة متأنية للمواد المستخدمة.
بدءًا من القوة والمتانة وحتى مقاومة التآكل والقدرة على التصنيع، يلعب كل متطلبات دورًا حيويًا في تحقيق منتجات عالية الجودة. من خلال فهم هذه المتطلبات المادية المحددة وتلبيتها، يمكن للمصنعين إنتاج أجزاء آلات دقيقة تتفوق في الأداء والموثوقية وطول العمر. يثق HONSCN لجميع احتياجات معالجة أجزاء الآلات الدقيقة الخاصة بك، حيث نسعى جاهدين لتحقيق التميز من خلال الاختيار الدقيق للمواد وخبرة التصنيع الاستثنائية.

في مجال التصنيع، بعد أساليب معالجة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وتقسيم العمليات، فإن المحتوى الرئيسي لمسار العملية هو الترتيب العقلاني لطرق المعالجة وتسلسل المعالجة.

بشكل عام، يشمل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي للأجزاء الميكانيكية
القطع والمعالجة الحرارية والعمليات المساعدة مثل معالجة الأسطح والتنظيف والفحص.

يؤثر تسلسل هذه العمليات بشكل مباشر على الجودة وكفاءة الإنتاج وتكلفة الأجزاء.

لذلك، عند تصميم مسارات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، يجب ترتيب ترتيب القطع والمعالجة الحرارية والعمليات المساعدة بشكل معقول، ويجب حل مشكلة الاتصال بينهما.


بالإضافة إلى الخطوات الأساسية المذكورة أعلاه، يجب أخذ عوامل مثل اختيار المواد وتصميم التركيبات واختيار المعدات في الاعتبار عند تطوير مسار التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.

يرتبط اختيار المواد ارتباطًا مباشرًا بالأداء النهائي للأجزاء، والمواد المختلفة لها متطلبات مختلفة لمعلمات القطع؛

سيؤثر تصميم التركيبات على استقرار ودقة الأجزاء أثناء عملية المعالجة؛

يحتاج اختيار المعدات إلى تحديد نوع الأداة الآلية المناسبة لاحتياجات الإنتاج الخاصة بها وفقًا لخصائص المنتج.




ما الذي يتعين علينا القيام به قبل ترتيب مسار عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي؟

1، يجب تحديد طريقة معالجة أجزاء الآلات الدقيقة وفقًا لخصائص السطح.

على أساس التعرف على خصائص طرق المعالجة المختلفة، وإتقان اقتصاد المعالجة وخشونة السطح، يتم اختيار الطريقة التي يمكن أن تضمن جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج والاقتصاد.


2، حدد مرجع تحديد موضع الرسم المناسب، وفقًا لمبدأ اختيار المرجع الخام والدقيق لتحديد مرجع تحديد المواقع لكل عملية بشكل معقول.


3
,

عند تطوير مسار عملية تصنيع الأجزاء، من الضروري تقسيم المراحل الخام وشبه الدقيقة والتشطيب للأجزاء على أساس تحليل الأجزاء،
وتحديد درجة تركيز وتشتت العملية، وترتيب تسلسل معالجة الأسطح بشكل معقول.

بالنسبة للأجزاء المعقدة، يمكن اعتبار العديد من المخططات أولاً، ويمكن اختيار مخطط المعالجة الأكثر منطقية بعد المقارنة والتحليل.


4، تحديد بدل المعالجة وحجم العملية والتسامح لكل عملية.


5، تحديد الأدوات الآلية والعمال، المقاطع، الكميات، أدوات القطع.

لا ينبغي أن يضمن اختيار المعدات الميكانيكية جودة المعالجة فحسب، بل يجب أن يكون اقتصاديًا ومعقولًا أيضًا.

في ظل ظروف الإنتاج الضخم، يجب استخدام الأدوات الآلية العامة والأدوات الخاصة بشكل عام.


6، تحديد المتطلبات الفنية وطرق التفتيش لكل عملية رئيسية.

عادةً ما يتم تحديد كمية القطع والحصة الزمنية لكل عملية من قبل المشغل لمصنع إنتاج دفعة صغيرة واحدة.

بشكل عام لم يتم تحديده في بطاقة عملية التصنيع.

ومع ذلك، في مصانع الدفعة المتوسطة والإنتاج الضخم، من أجل ضمان عقلانية الإنتاج وتوازن الإيقاع، يجب تحديد كمية القطع، ويجب عدم تغييرها حسب الرغبة.



ترتيب عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي

أولا الخام ثم غرامة


يتم تحسين دقة المعالجة تدريجيًا وفقًا لترتيب الخراطة الخشنة - الخراطة شبه الدقيقة - الخراطة الدقيقة. يمكن للمخرطة الخشنة أن تقوم بإزالة معظم فائض المعالجة لسطح قطعة العمل في وقت قصير، وبالتالي زيادة معدل إزالة المعدن وتلبية متطلبات توحيد البدل. إذا كانت الكمية المتبقية بعد الدوران الخام لا تفي بمتطلبات التشطيب، فمن الضروري ترتيب سيارة شبه تشطيب للتشطيب. تحتاج السيارة الجميلة إلى التأكد من قطع الخطوط العريضة للجزء وفقًا لحجم الرسم لضمان دقة المعالجة.


الاقتراب أولا ثم بعيدا


في ظل الظروف العادية، يجب معالجة الأجزاء القريبة من الأداة أولاً، ثم يجب معالجة الأجزاء البعيدة عن الأداة إلى الأداة لتقصير مسافة الحركة للأداة وتقليل وقت السفر الفارغ. في عملية الخراطة، من المفيد الحفاظ على صلابة المنتج الفارغ أو شبه النهائي وتحسين ظروف القطع.


مبدأ التقاطع الداخلي والخارجي


بالنسبة للأجزاء التي تحتوي على سطح داخلي (تجويف داخلي) وسطح خارجي المراد معالجته، عند ترتيب تسلسل المعالجة، يجب تخشين الأسطح الداخلية والخارجية أولاً، ومن ثم يجب الانتهاء من الأسطح الداخلية والخارجية. يجب ألا يكون جزء من سطح الجزء (السطح الخارجي أو السطح الداخلي) بعد المعالجة ثم معالجة الأسطح الأخرى (السطح الداخلي أو السطح الخارجي).


قاعدة المبدأ الأول


يجب إعطاء الأولوية للسطح المستخدم كمرجع للتشطيب. وذلك لأنه كلما كان سطح مرجع تحديد المواقع أكثر دقة، قل خطأ التثبيت. على سبيل المثال، عند معالجة أجزاء العمود، عادة ما يتم تشكيل الثقب المركزي أولاً، ومن ثم يتم تشكيل السطح الخارجي والوجه النهائي باستخدام الثقب المركزي كأساس للدقة.


مبدأ الأول والثاني


يجب معالجة سطح العمل الرئيسي وسطح قاعدة التجميع للأجزاء أولاً، وذلك لاكتشاف العيوب الحديثة على السطح الرئيسي في الفراغ مبكرًا. يمكن تشتيت السطح الثانوي، ووضعه على السطح الرئيسي المُجهز إلى حد ما، قبل التشطيب النهائي.


مبدأ الوجه قبل الحفرة


حجم المخطط التفصيلي للصندوق وأجزاء الدعامة كبير، وتتم معالجة المستوى بشكل عام أولاً، ثم تتم معالجة الفتحة والأحجام الأخرى. هذا الترتيب لتسلسل المعالجة، من ناحية مع تحديد موضع الطائرة المعالجة، مستقر وموثوق؛ من ناحية أخرى، من السهل معالجة الثقب على المستوى الميكانيكي، ويمكن تحسين دقة معالجة الثقب، خاصة عند الحفر، ليس من السهل انحراف محور الثقب.


خاتمة

عند تطوير عملية تصنيع الأجزاء، من الضروري تحديد طريقة المعالجة المناسبة، ومعدات الأدوات الآلية، وأدوات قياس المشبك، والمتطلبات الفارغة والفنية للعمال وفقًا لنوع إنتاج الأجزاء.

تشمل طرق معالجة الثقوب الحفر، والتوسيع، والتوسيع، والمملة، والرسم، والطحن، والتشطيب للثقوب. السلسلة الصغيرة التالية لك لتقديم العديد من تقنيات معالجة الفتحات بالتفصيل، وكسر مشاكل معالجة الفتحات.


يعد الثقب سطحًا مهمًا في أجزاء الصندوق والقوس والكم والحلقة والقرص، وهو أيضًا سطح غالبًا ما يتم مواجهته أثناء التشغيل الآلي. في حالة نفس دقة المعالجة ومتطلبات خشونة السطح، يكون من الصعب معالجة الثقب مقارنة بالسطح الدائري الخارجي، والإنتاجية المنخفضة والتكلفة العالية.


وذلك لأن: 1) حجم الأداة المستخدمة في معالجة الثقب محدود بحجم الثقب الذي تتم معالجته، والصلابة ضعيفة، مما يؤدي بسهولة إلى تشوه الانحناء والاهتزاز؛ 2) عند معالجة الثقب باستخدام أداة ذات حجم ثابت، غالبًا ما يعتمد حجم معالجة الثقب بشكل مباشر على الحجم المقابل للأداة، وسيؤثر خطأ التصنيع وتآكل الأداة بشكل مباشر على دقة معالجة الثقب؛ 3) عند تصنيع الثقوب، تكون منطقة القطع داخل قطعة العمل، وتكون ظروف إزالة الرقاقة وتبديد الحرارة سيئة، وليس من السهل التحكم في دقة المعالجة وجودة السطح.



الحفر والتوسيع

إعادة لف


الحفر هو أول عملية لتصنيع الثقوب على المواد الصلبة، ويكون قطر ثقب الحفر بشكل عام أقل من 80 مم. هناك طريقتان للحفر: إحداهما هي دوران اللقم؛ والآخر هو دوران الشغل. الخطأ الناتج عن طريقتي الحفر المذكورتين أعلاه ليس هو نفسه، في طريقة الحفر لتدوير اللقمة، بسبب عدم تناسق حافة القطع والصلابة غير الكافية للقمة وانحراف اللقمة، سوف يكون الخط المركزي للثقب تكون منحرفة أو غير مستقيمة، ولكن الفتحة لم تتغير بشكل أساسي؛ على العكس من ذلك، في طريقة الحفر لتدوير قطعة العمل، سيؤدي انحراف البتة إلى تغيير الفتحة، لكن الخط المركزي للثقب لا يزال مستقيماً.


تحتوي سكاكين الحفر شائعة الاستخدام على: مثقاب ملتوي، ومثقاب مركزي، ومثقاب ثقب عميق، وما إلى ذلك، وأكثرها استخدامًا هو المثقاب الملتوي، ومواصفات قطرها هي φ0.1-80 ملم.


نظرًا للقيود الهيكلية، فإن صلابة الانحناء والصلابة الالتوائية لقمة الحفر منخفضة، إلى جانب ضعف التمركز، ودقة الحفر منخفضة، وعمومًا فقط IT13 ~ IT11؛ خشونة السطح كبيرة أيضًا، Ra بشكل عام 50 ~ 12.5μم؛ ومع ذلك، فإن معدل إزالة المعدن بالحفر كبير وكفاءة القطع عالية. يستخدم الحفر بشكل أساسي لمعالجة الثقوب ذات متطلبات الجودة المنخفضة، مثل فتحات المسامير، والثقوب السفلية الملولبة، وثقوب الزيت، وما إلى ذلك. بالنسبة للثقوب ذات دقة المعالجة العالية ومتطلبات جودة السطح، يجب تحقيقها عن طريق التوسيع أو التوسيع أو الثقب أو الطحن في المعالجة اللاحقة.


التوسيع


التوسيع هو معالجة الثقب الذي تم حفره أو صبه أو تزويره باستخدام مثقاب توسيع لتوسيع الفتحة وتحسين جودة معالجة الثقب. يمكن استخدام التوسيع إما كمعالجة مسبقة قبل الانتهاء من الثقب أو كمعالجة نهائية للثقب بمتطلبات منخفضة. يشبه مثقاب التوسيع المثقاب الملتوي، ولكنه يحتوي على أسنان أكثر ولا توجد حافة متقاطعة.


بالمقارنة مع الحفر، التوسيع لديه الخصائص التالية:


(1) عدد أسنان الحفر (3 ~ 8 أسنان)، التوجيه الجيد، القطع مستقر نسبيًا؛ (2) مثقاب التوسيع بدون حافة متقاطعة، ظروف القطع جيدة؛


(3) بدل المعالجة صغير، ويمكن جعل حوض الرقاقة أقل عمقًا، ويمكن جعل قلب الحفر أكثر سمكًا، وتكون قوة وصلابة جسم الأداة أفضل. دقة التوسيع بشكل عام هي IT11~IT10، وخشونة السطح Ra هي 12.5~6.3μم. غالبًا ما يتم استخدام التوسيع لمعالجة الثقوب ذات الأقطار الأصغر. عند حفر ثقب كبير القطر (D ≥30mm)، غالبًا ما تستخدم لقمة ثقب صغيرة (قطرها من 0.5 إلى 0.7 مرة من الفتحة) للحفر المسبق، ثم استخدم الحجم المقابل لحفر توسيع الثقب، والتي يمكن أن تحسن جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج للفتحة.


بالإضافة إلى معالجة الثقوب الأسطوانية، يمكن استخدام مثاقب التوسيع ذات الأشكال الخاصة المختلفة (المعروفة أيضًا باسم المثاقب) لمعالجة العديد من فتحات المقاعد الغاطسة والمغاسل. غالبًا ما يكون الوجه الأمامي للحوض مزودًا بعمود توجيه، يتم توجيهه بواسطة ثقب آلي.



التوسيع

التوسيع هو أحد طرق تشطيب الثقوب، والذي يستخدم على نطاق واسع في الإنتاج. بالنسبة للثقوب الصغيرة، يعد التوسيع طريقة تصنيع أكثر اقتصادية وعملية من الطحن الداخلي والتجويف الدقيق.


1. مخرطة


يتم تقسيم مخرطة الثمار بشكل عام إلى نوعين من مخرطة يدوية ومخرطة آلية. جزء المقبض من مخرطة اليد هو مقبض مستقيم، وجزء العمل أطول، ووظيفة التوجيه أفضل. تحتوي المخرطة اليدوية على نوعين من الهياكل: القطر الخارجي المتكامل والقابل للتعديل. تحتوي مخرطة الآلة على نوعين من الهيكل مع المقبض والأكمام. لا يمكن للمخرطة أن تعالج الثقوب المستديرة فحسب، بل يمكنها أيضًا معالجة الثقوب المستدقة.


2. عملية التوسيع وتطبيقه


إن بدل التوسيع له تأثير كبير على جودة التوسيع، والبدل كبير جدًا، وحمل المثقاب كبير، وسرعان ما تصبح حافة القطع حادة، وليس من السهل الحصول على سطح معالجة أملس، والتسامح الأبعاد ليس كذلك سهل الضمان؛ الهامش صغير جدًا بحيث لا يمكن إزالة علامات السكين التي خلفتها العملية السابقة، وبطبيعة الحال ليس هناك دور في تحسين جودة معالجة الثقب. بشكل عام، هامش المفصلة الخشنة هو 0.35~0.15 ملم، والمفصلة الدقيقة 01.5~0.05 ملم.


لتجنب عقيدات الرقاقة، تتم معالجة التوسيع عادةً بسرعة قطع أقل (v <8 م / دقيقة للصلب والحديد الزهر مع موسعات HSS). ترتبط قيمة التغذية بالفتحة المراد تشكيلها، فكلما كانت الفتحة أكبر، زادت قيمة التغذية، ومعدل التغذية للصلب عالي السرعة الذي يعالج الفولاذ والحديد الزهر عادة ما يكون 0.3 ~ 1 مم / ص.


يجب تبريد التوسيع وتزييته وتنظيفه باستخدام سائل القطع المناسب لمنع تراكم الرقائق وإزالة الرقائق في الوقت المناسب. بالمقارنة مع الطحن والتجويف، فإن إنتاجية التوسيع أعلى ويتم ضمان دقة الثقب بسهولة. ومع ذلك، لا يمكن للتوسيع تصحيح خطأ موضع محور الثقب، ويجب ضمان دقة موضع الثقب من خلال العملية السابقة. التوسيع غير مناسب لمعالجة ثقوب الخطوات والثقوب العمياء.


دقة الأبعاد للتوسيع بشكل عام هي IT9 ~ IT7، وخشونة السطح Ra بشكل عام 3.2~0.8μم. بالنسبة للثقوب متوسطة الحجم ذات متطلبات الدقة العالية (مثل الثقوب الدقيقة IT7)، فإن عملية الحفر - المخرطة - المثقاب هي مخطط معالجة نموذجي شائع الاستخدام في الإنتاج.


B
اورينج

التجويف هو طريقة تصنيع يتم فيها توسيع الثقب الجاهز باستخدام أداة القطع. يمكن تنفيذ العمل الممل إما على آلة الحفر أو على المخرطة.


1. طريقة مملة


هناك ثلاث طرق تصنيع مختلفة للمملة.


(1) تدور قطعة العمل وتقوم الأداة بحركة التغذية


ينتمي الملل على المخرطة في الغالب إلى هذه الطريقة المملة. خصائص العملية هي: خط محور الثقب بعد المعالجة يتوافق مع محور دوران قطعة العمل، وتعتمد استدارة الثقب بشكل أساسي على دقة دوران مغزل أداة الآلة، والخطأ الهندسي المحوري للثقب يعتمد بشكل أساسي على دقة موضع اتجاه تغذية الأداة بالنسبة لمحور دوران قطعة العمل. تعتبر طريقة التجويف هذه مناسبة لتصنيع الثقوب ذات المتطلبات المحورية على سطح الدائرة الخارجية.


(2) تدور الأداة ويتم تغذية قطعة العمل


يقوم مغزل آلة التجويف بتشغيل أداة التجويف للتدوير، وتقوم الطاولة بدفع قطعة العمل للتغذية.


(3) تدور الأداة وتقوم بحركة التغذية


باستخدام هذا النوع من طرق التجويف الممل، يتم تغيير الطول المتدلي لقضيب التجويف، ويتم أيضًا تغيير تشوه قوة شريط التجويف، وتكون الفتحة بالقرب من غراب الرأس كبيرة، وتكون الفتحة بعيدًا عن غراب الرأس صغيرة، وتشكل مخروطًا فتحة. بالإضافة إلى ذلك، مع زيادة الطول المتدلي لقضيب الحفر، يزداد أيضًا تشوه الانحناء للعمود الرئيسي الناتج عن وزنه، وسيكون لمحور الثقب المُشكَّل انحناء مماثل. هذه الطريقة المملة مناسبة فقط لتصنيع الثقوب القصيرة.


2. مملة الماس


بالمقارنة مع التجويف العام، يتميز ثقب الماس بكمية صغيرة من القطع الخلفي، وتغذية صغيرة، وسرعة قطع عالية، ويمكن الحصول على دقة معالجة عالية (IT7 ~ IT6) وسطح أملس للغاية (Ra هو 0.4 ~ 0.05μم). تمت معالجة حفر الماس في الأصل باستخدام أدوات حفر الماس، ويتم معالجته الآن بشكل شائع باستخدام أدوات الكربيد الأسمنتي وCBN وأدوات الماس الاصطناعي. تستخدم بشكل رئيسي لمعالجة قطع العمل المعدنية غير الحديدية، ويمكن استخدامها أيضًا لمعالجة أجزاء من الحديد الزهر والفولاذ.


معلمات القطع الشائعة الاستخدام لحفر الماس هي: الحفر المسبق من 0.2 إلى 0.6 مم والحفر النهائي من 0.1 مم؛ معدل التغذية هو 0.01 ~ 0.14 مم / ص؛ سرعة القطع هي 100~250m/min عند معالجة الحديد الزهر، 150~300m/min عند معالجة الفولاذ، و300~2000m/min عند معالجة المعادن غير الحديدية.


من أجل ضمان أن آلة حفر الماس يمكن أن تحقق دقة تصنيع عالية وجودة سطحية، يجب أن تتمتع أداة الآلة (آلة حفر الماس) بدقة هندسية عالية وصلابة، ويدعم العمود الرئيسي لأداة الآلة محمل كروي الاتصال الزاوي الدقيق المستخدم بشكل شائع أو تحمل الضغط الثابت، ويجب أن تكون الأجزاء الدوارة عالية السرعة متوازنة بدقة؛ بالإضافة إلى ذلك، يجب أن تكون حركة آلية التغذية سلسة جدًا لضمان أن الطاولة يمكنها القيام بحركة تغذية سلسة منخفضة السرعة.


جودة تصنيع حفر الماس جيدة، وكفاءة الإنتاج عالية، وتستخدم على نطاق واسع في المعالجة النهائية للثقوب الدقيقة في عدد كبير من الإنتاج الضخم، مثل ثقب أسطوانة المحرك، وفتحة دبوس المكبس، والعمود الرئيسي ثقب في صندوق المغزل للأداة الآلية. ومع ذلك، تجدر الإشارة إلى أنه عند تصنيع منتجات المعادن الحديدية باستخدام ثقوب الماس، يمكن استخدام أداة الثقب المصنوعة من الكربيد الأسمنتي وCBN فقط، ولا يمكن استخدام أداة الثقب المصنوعة من الماس، لأن ذرات الكربون الموجودة في الماس لها تقارب كبير مع عناصر المجموعة الحديدية، وعمر الأداة منخفض.


3. أداة مملة


يمكن تقسيم أداة التجويف إلى أداة مملة ذات حافة واحدة وأداة مملة ذات حافة مزدوجة.


4. خصائص عملية مملة ونطاق التطبيق


بالمقارنة مع عملية الحفر والتوسيع والتوسيع، فإن حجم التجويف لا يقتصر على حجم الأداة، كما أن الممل لديه قدرة قوية على تصحيح الأخطاء، ويمكن تصحيح خطأ انحراف محور الثقب الأصلي عن طريق القطع المتعدد، والممل يمكن الحفاظ على دقة موضع أعلى مع سطح تحديد المواقع.


بالمقارنة مع الدائرة الخارجية للمملة، بسبب الصلابة الضعيفة لنظام شريط الأدوات، والتشوه الكبير، وضعف تبديد الحرارة وظروف إزالة الرقاقة، فإن التشوه الساخن لقطعة العمل والأداة كبير نسبيًا، وجودة المعالجة والإنتاج كفاءة الممل ليست عالية مثل الدائرة الخارجية للسيارة.


باختصار، يمكن ملاحظة أن نطاق معالجة التجويف واسع، ويمكن معالجة الثقوب ذات الأحجام المختلفة ومستويات الدقة المختلفة. بالنسبة للثقوب وأنظمة الثقب ذات الفتحة الكبيرة والحجم الكبير ومتطلبات دقة الموضع، فإن التجويف هو طريقة المعالجة الوحيدة تقريبًا. دقة المعالجة للممل هي IT9 ~ IT7. يمكن إجراء التجويف على آلة الثقب، المخرطة، آلة الطحن وغيرها من الأدوات الآلية، والتي تتميز بمزايا المرونة والمرونة، وتستخدم على نطاق واسع في الإنتاج. في الإنتاج الضخم، غالبًا ما يتم استخدام قالب التجويف لتحسين كفاءة التجويف.



ثقب شحذ

1. مبدأ الشحذ ورأس الشحذ


الشحذ هو طريقة إنهاء الثقب باستخدام رأس شحذ بقضيب طحن (حجر المشحذ). عند الشحذ، يتم تثبيت قطعة العمل، ويتم تدوير رأس الشحذ بواسطة مغزل أداة الآلة ويتحرك في خط مستقيم ترددي. في معالجة الشحذ، يعمل شريط الطحن على سطح قطعة العمل بضغط معين، ويقطع طبقة رقيقة للغاية من المواد من سطح قطعة العمل. من أجل عدم تكرار حركة الجسيمات الكاشطة، يجب أن يكون عدد الدورات في الدقيقة لحركة الدوران لرأس الشحذ وعدد الضربات الترددية في الدقيقة لرأس الشحذ أوليًا.


ترتبط الزاوية المتقاطعة لمسار الشحذ بالسرعة الترددية والسرعة الدائرية لرأس الشحذ، ويؤثر حجم الزاوية على جودة المعالجة وكفاءة الشحذ. من أجل تسهيل تفريغ الجسيمات والرقائق الكاشطة المكسورة، وتقليل درجة حرارة القطع وتحسين جودة المعالجة، يجب استخدام سائل قطع كافٍ عند الشحذ.


من أجل جعل جدار الثقب المُشكل آليًا يمكن تشكيله بشكل موحد، يجب أن تتجاوز ضربة شريط الرمل عند طرفي الحفرة جزءًا من الجسر. من أجل ضمان بدل شحذ موحد وتقليل تأثير خطأ دوران المغزل على دقة المعالجة، يتم اعتماد الاتصال العائم بين رأس الشحذ ومغزل أداة الآلة في الغالب.


تعديل التمدد الشعاعي لقضيب طحن رأس الشحذ له أشكال هيكلية مختلفة مثل اليدوية والهوائية والهيدروليكية.


2. شحذ خصائص العملية ونطاق التطبيق


(1) يمكن أن يحصل الشحذ على دقة أعلى للأبعاد ودقة الشكل، ودقة المعالجة هي IT7 ~ IT6، ويمكن التحكم في خطأ الاستدارة والأسطوانة للفتحة ضمن النطاق، ولكن الشحذ لا يمكن أن يحسن دقة موضع الثقب المراد تشكيله .


(2) يمكن الحصول على جودة سطح أعلى للشحذ، وخشونة السطح Ra هي 0.2~0.25μم، وعمق طبقة عيب المتحولة المعدنية السطحية صغير جدا 2.5 ~25μم.


(3) بالمقارنة مع سرعة الطحن، فإن السرعة الدائرية لرأس الشحذ ليست عالية (vc=16~60m/min)، ولكن نظرًا لمساحة الاتصال الكبيرة بين قضيب الرمل وقطعة العمل، فإن السرعة الترددية عالية نسبيًا (va=8~20m/min)، وبالتالي فإن الشحذ لا يزال يتمتع بإنتاجية عالية.


يتم استخدام الشحذ على نطاق واسع في تصنيع فتحات أسطوانات المحرك والثقوب الدقيقة في الأجهزة الهيدروليكية المختلفة في عدد كبير من الإنتاج الضخم، ويمكنه معالجة الثقوب العميقة بنسبة طول وقطر أكبر من 10. ومع ذلك، فإن الشحذ غير مناسب لمعالجة الثقوب في قطع العمل المعدنية غير الحديدية ذات اللدونة الكبيرة، ولا يمكنه معالجة الثقوب باستخدام مجاري المفاتيح، وثقوب الخدد، وما إلى ذلك.



لا يخدع

1. اطرح واطرح


الرسم عبارة عن طريقة تشطيب عالية الإنتاجية يتم إجراؤها على آلة التثقيب باستخدام أداة خاصة. آلة التطرق مقسمة إلى آلة التطرق الأفقية وآلة التطرق العمودية نوعان، آلة التطرق الأفقية هي الأكثر شيوعًا.


يستخدم التطرق فقط حركة خطية منخفضة السرعة (الحركة الرئيسية). يجب أن لا يقل عدد أسنان الطرح التي تعمل في نفس الوقت بشكل عام عن 3، وإلا فإن الطرح غير مستقر، ومن السهل إنتاج تموجات حلقية على سطح قطعة العمل. من أجل تجنب توليد الكثير من قوة التطرق والتسبب في كسر الطرح، يجب ألا يتجاوز عدد أسنان الطرح التي تعمل في نفس الوقت 6 إلى 8.


هناك ثلاث طرق مختلفة للتطرق، والتي يتم وصفها على النحو التالي:


(١) التطرق إلى الطبقات


تتميز طريقة التثقيب هذه بقطع الشغل المسموح به لتصنيع قطعة العمل طبقة تلو الأخرى بالتسلسل. من أجل تسهيل كسر الرقاقة، يتم طحن أسنان القاطع باستخدام أخاديد الرقاقة المتداخلة. يُطلق على البروش المصمم وفقًا لطريقة التثقيب ذو الطبقات اسم البروش العادي.


(2) كتلة التطرق


إن خاصية طريقة التطرق هذه هي أن كل طبقة من المعدن على السطح المُشكل يتم قطعها بواسطة مجموعة من أسنان الأداة التي تكون في الأساس بنفس الحجم ولكنها متداخلة مع بعضها البعض (عادةً تتكون كل مجموعة من 2-3 أسنان للأداة). تقطع كل سن جزءًا فقط من طبقة المعدن. يُطلق على الطرح المُصمم وفقًا لطريقة الطرح الكتلي اسم الطرح الدوار.


(3) التطرق الشامل


بهذه الطريقة، يتم التركيز على مزايا الطبقات وتقطيع الكتل. يتم استخدام تثقيب الكتل في جزء القطع الخشن ويتم استخدام تثقيب الطبقة في جزء القطع الناعم. بهذه الطريقة، يمكن تقصير طول الطرح، ويمكن زيادة الإنتاجية، ويمكن الحصول على جودة أفضل للسطح. يُطلق على الطرح المصمم وفقًا لطريقة الطرح الشامل اسم الطرح الشامل.


2. خصائص العملية ونطاق تطبيق ثقوب الرسم


(1) إن التطرق عبارة عن أداة متعددة الحواف، يمكنها إنهاء التخشين والتشطيب والتشطيب للثقب في تسلسل في ضربة تطرق واحدة، ولها كفاءة إنتاج عالية.


(2) تعتمد دقة الرسم بشكل أساسي على دقة الطرح، في ظل الظروف العادية، يمكن أن تصل دقة الرسم إلى IT9~IT7، ويمكن أن تصل خشونة السطح Ra إلى 6.3~1.6μم.


(3) عند رسم ثقب، يتم وضع قطعة العمل بواسطة الفتحة المُشكَّلة نفسها (الجزء الرئيسي من الطرح هو عنصر تحديد موضع قطعة العمل)، وليس من السهل ضمان دقة الموضع المتبادل للفتحة و الأسطح الأخرى لمعالجة الأجزاء الدوارة التي تحتوي أسطحها الدائرية الداخلية والخارجية على متطلبات محورية، غالبًا ما يكون من الضروري سحب الثقوب أولاً، ثم معالجة الأسطح الأخرى باستخدام الثقوب كمرجع لتحديد المواقع.


(4) لا يستطيع الطرح معالجة الثقوب الدائرية فحسب، بل يمكنه أيضًا معالجة تشكيل الثقوب والثقوب المخددة.


(5) الطرح أداة ذات حجم ثابت، شكل معقد، غالية الثمن، غير مناسبة لمعالجة الثقوب الكبيرة.


تُستخدم فتحات الرسم بشكل شائع في عدد كبير من الإنتاج الضخم لمعالجة الثقوب في الأجزاء الصغيرة والمتوسطة الحجم التي يبلغ قطرها من 10 إلى 80 مم وعمق الثقب لا يزيد عن 5 أضعاف الفتحة.


تقدم شركة Honscn Precision Technology Co., LTD. مجموعة واسعة من عمليات التشغيل الآلي، بما في ذلك مسبك أجزاء الأجهزة، وأجزاء الأجهزة الدقيقة، والتصنيع المعقد للخراطة والطحن، والتصنيع المعقد للمشي الأساسي.

تُستخدم منتجاتنا على نطاق واسع في السيارات والدراجات النارية والاتصالات والتبريد والبصريات والأجهزة المنزلية والإلكترونيات الدقيقة وأدوات القياس ومعدات الصيد والأدوات والإلكترونيات وغيرها من المجالات المهنية لتلبية احتياجات قطع الغيار الخاصة بهم.
اتصل بنا

يقال أنه في مهنة عامل الأدوات الآلية، بغض النظر عن مدى حرصه، فمن المستحيل تجنب حادث تصادم السكين.

وهذا لا علاقة له بما إذا كان العامل جادًا وعمليًا ومستقرًا، تمامًا كما لا يستطيع الإنسان تجنب الأخطاء في عملية النمو، في عملية نمو عامل الآلة، تبدو السكين بمثابة عقبة لا يمكن تجاوزها .



أداة الاصطدام
، يشير إلى الأداة أثناء التحرك مع قطعة العمل، أو حادث تصادم عرضي لظرف الظرف أو غراب الذيل، وهو الحادث الأكثر احتمالاً للمبتدئين في تشغيل مخرطة CNC.


سوف يؤدي اصطدام السكين إلى خردة قطعة العمل، وتلف الأداة، وإلحاق ضرر جسيم بدقة أداة الآلة، وتدمير أجزاء الآلة، وحتى تعريض السلامة الشخصية لموظفي معالجة أداة الآلة للخطر.


يرجع السبب الرئيسي لحدوث حوادث تصادم السكاكين إلى أخطاء البرمجة في عملية البرمجة أو الأخطاء التشغيلية للعاملين في رابط المعالجة.


بالنسبة للعمال، ليس من السهل ارتكاب أخطاء في رابط البرمجة العام، والعديد من الأشخاص يتعرضون لحوادث تصادم السكاكين، غالبًا ما تكون ناجمة عن أخطاء في عملية تشغيل الأداة الآلية.


نظرًا لأن مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي مغلق بواسطة البرنامج، أثناء معالجة المحاكاة، عند الضغط على زر التشغيل التلقائي، ليس من السهل معرفة ما إذا كانت الآلة مقفلة في واجهة المحاكاة.


في كثير من الأحيان لا توجد أداة في المحاكاة، وإذا لم يتم قفل أداة الآلة للتشغيل، فمن السهل أن تصطدم بالسكين.


لذلك، قبل معالجة المحاكاة، يجب الانتقال إلى واجهة التشغيل للتأكد مما إذا كان الجهاز مقفلاً.


لماذا تصطدم مراكز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بالسكاكين؟

1. ننسى لإيقاف تشغيل مفتاح التشغيل الفارغ أثناء المعالجة.


لأنه في محاكاة البرنامج، من أجل توفير الوقت، غالبًا ما يتم تشغيل مفتاح التشغيل الفارغ.


التشغيل الفارغ يعني أن جميع المحاور المتحركة للآلة تعمل بسرعة G00.


إذا لم يتم إيقاف تشغيل مفتاح التشغيل أثناء وقت المعالجة، فإن أداة الآلة تتجاهل سرعة التغذية المحددة، وتعمل بسرعة G00، مما يؤدي إلى وقوع حوادث السكين والأداة الآلية.


2. لا يتم إرجاع أي نقطة مرجعية بعد تشغيل المحاكاة فارغة.


في برنامج التحقق عندما يتم قفل الجهاز بلا حراك، والأداة المتعلقة بمعالجة قطعة العمل في عملية المحاكاة (تتغير الإحداثيات المطلقة والإحداثيات النسبية)، فإن الإحداثيات لا تتطابق مع الموضع الفعلي، ويجب استخدام طريقة إرجاع المرجع نقطة للتأكد من أن إحداثيات الصفر الميكانيكية متوافقة مع الإحداثيات المطلقة والنسبية.


إذا تم تنفيذ عملية التصنيع دون العثور على المشكلة بعد إجراء التحقق، فسوف يتسبب ذلك في تصادم الأداة.


3. اتجاه إطلاق التجاوز غير صحيح.


عندما تتجاوز الآلة، يجب أن تضغط مع الاستمرار على زر تحرير التجاوزات، وتتحرك في الاتجاه المعاكس يدويًا أو يدويًا، أي يمكن التخلص منها.


ومع ذلك، إذا تم عكس اتجاه الرفع، فسوف يتسبب ذلك في تلف أداة الآلة.


لأنه عند الضغط على الإصدار الزائد، لن تعمل الحماية الزائدة للأداة الآلية، ويكون مفتاح السكتة الدماغية للحماية الزائدة بالفعل في نهاية السكتة الدماغية.


في هذا الوقت، من الممكن أن يتسبب ذلك في استمرار طاولة العمل في التحرك في الاتجاه الزائد، وفي النهاية سحب المسمار الرصاصي، مما يتسبب في تلف أداة الآلة.


4. موضع المؤشر في السطر المحدد غير صحيح.


عند تشغيل سطر محدد، يتم تنفيذه عادةً للأسفل من موضع المؤشر.


بالنسبة للمخرطة، من الضروري استدعاء قيمة إزاحة الأداة للأداة المستخدمة، إذا لم يتم استدعاء الأداة، فقد لا تكون الأداة التي تقوم بتشغيل مقطع البرنامج هي الأداة المطلوبة، ومن المحتمل جدًا أن تتسبب في حادث تصادم بسبب أدوات مختلفة.


بالطبع، في مركز المعالجة، يجب على آلة الطحن CNC أولاً استدعاء نظام الإحداثيات مثل G54 وقيمة تعويض طول السكين.


نظرًا لأن قيمة تعويض الطول لكل سكين ليست هي نفسها، فمن الممكن أن تتسبب في تصادم السكين إذا لم يتم استدعاؤها.



باعتبارها أداة آلية عالية الدقة، تعد مقاومة الاصطدام ضرورية للغاية، مما يتطلب من المشغل تطوير عادة توخي الحذر والحذر، وتشغيل أداة الآلة وفقًا للطريقة الصحيحة، وتقليل حدوث تصادم أداة الآلة.


مع تطور التكنولوجيا، ظهرت تقنيات متقدمة مثل الكشف عن تلف الأدوات، والكشف عن التأثيرات المضادة للأدوات الآلية، والمعالجة التكيفية للأدوات الآلية أثناء المعالجة، والتي يمكن أن تحمي أدوات ماكينات CNC بشكل أفضل.


هناك 9 أسباب لذلك:


(‍1) خطأ برمجي


ترتيب العملية خاطئ، ولم يتم دراسة علاقة تنفيذ العملية بعناية، وإعداد المعلمة خاطئ.


مثال :


A. يتم تعيين الإحداثيات على الصفر عند القاعدة، ولكن الأعلى هو 0 في الممارسة العملية؛


B. ارتفاع الأمان منخفض جدًا، مما يؤدي إلى عدم قدرة الأداة على رفع قطعة العمل بالكامل؛


C. هامش الفتح الثاني أقل من السكين السابق؛


D. بعد كتابة البرنامج، يجب تحليل مسار البرنامج والتحقق منه؛


(2) خطأ في الملاحظات الفردية للبرنامج


مثال:


A. ويكتب عدد اللمسات الأحادية في الجوانب الأربعة؛


B. مسافة التثبيت للملزمة أو المسافة البارزة لقطعة العمل خاطئة؛


C. طول تمديد الأداة غير معروف أو خاطئ، مما يؤدي إلى اصطدام السكين؛


D. يجب أن تكون ورقة الإجراءات مفصلة قدر الإمكان؛


E. وينبغي اعتماد مبدأ الجديد القديم عند تغيير الإجراء:

تدمير البرنامج القديم.


(‍3) خطأ في قياس الأداة


مثال:


A. لا يتم أخذ شريط الأدوات في الاعتبار عند إدخال بيانات الأداة؛


B. الأداة قصيرة جدًا؛


C. ينبغي أن تستخدم أدوات القياس الأساليب العلمية، قدر الإمكان بأدوات أكثر دقة؛


D. يجب أن يكون طول الأداة أطول بمقدار 2-5 مم من العمق الفعلي.


(4) خطأ في إرسال البرنامج


خطأ في استدعاء رقم البرنامج أو تعديل البرنامج، ولكن لا يزال يستخدم معالجة البرنامج القديم؛ يجب على معالج الموقع التحقق من البيانات التفصيلية للبرنامج قبل المعالجة؛ على سبيل المثال، وقت وتاريخ كتابة البرنامج ومحاكاته بالدب.


(5) اختيار السكين الخاطئ


(6) يتجاوز الفراغ التوقعات، والفارغ كبير جدًا ولا يتوافق مع الفراغ الذي حدده البرنامج


(7) مادة الشغل نفسها بها عيوب أو صلابة عالية


(8) لا يتم أخذ عوامل التثبيت وتداخل الوسادة والإجراء في الاعتبار


(‍9) فشل أداة الآلة، انقطاع التيار الكهربائي المفاجئ، تسبب الصاعقة في تصادم الأداة، وما إلى ذلك


تتمتع Honscn بأكثر من عشر سنوات من الخبرة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وهي متخصصة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، ومعالجة الأجزاء الميكانيكية للأجهزة، ومعالجة أجزاء معدات التشغيل الآلي. معالجة أجزاء الروبوت، معالجة أجزاء الطائرات بدون طيار، معالجة أجزاء الدراجات، معالجة الأجزاء الطبية، إلخ. إنها واحدة من الموردين ذوي الجودة العالية للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي. في الوقت الحاضر، تمتلك الشركة أكثر من 20 مجموعة من مراكز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وآلات الطحن، وآلات الطحن، ومعدات الاختبار عالية الجودة عالية الدقة، لتزويد العملاء بخدمات معالجة قطع الغيار باستخدام الحاسب الآلي بدقة وعالية الجودة.