1.

Yüksek Hassasiyetli Bileşenler:

CNC işleme, sensörler, mikro denetleyiciler ve küçük mekanik parçalar gibi 3C elektroniklerinin işleyişine entegre olan küçük, yüksek hassasiyetli bileşenler oluşturma yeteneği sunar.


2.

Özelleştirilmiş Değişiklikler:
Onarım veya modifikasyon amacıyla, CNC işleme, halihazırda parçaları bulunamayan eski veya üretimden kaldırılmış elektronik cihazlar için yedek parçalar veya özelleştirilmiş modifikasyonlar üretebilir.


3.

Kalite ve Tutarlılık:
CNC işleme, 3C endüstrisinin gerektirdiği sıkı toleransları ve spesifikasyonları karşılayarak elektronik bileşenlerde yüksek kaliteli üretim ve tutarlılık sağlar.


4..

Seri Üretim:
Tasarım tamamlandıktan sonra, 3C elektronik endüstrisindeki özel bileşenlerin seri üretimi için CNC işleme kullanılabilir ve her parçanın tam spesifikasyonları karşılaması sağlanır.



Genel olarak CNC özel işleme, modern elektronik cihazlar için gerekli olan hassas, özelleştirilmiş ve yüksek kaliteli bileşenlerin oluşturulmasını sağlayarak 3C elektronik endüstrisinde çok önemli bir rol oynar.

Özel CNC üretim hizmetleri için lütfen bizi seçin, size en kaliteli hizmeti ve en rekabetçi fiyatı sunalım. 3C'nin inovasyonunu ve gelişimini ortaklaşa destekleyelim

Elektronik

imalat sanayi!

Hassas makine parçalarının işlenmesi, havacılık, otomotiv, tıp ve imalat dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde çok önemli bir rol oynar. Hassas makine parçalarının optimum performansı sağlamak için özel gereksinimleri vardır. Önemli unsurlardan biri, işleme için kullanılan malzemedir.

İşlenen malzemenin sertliği torna tezgahının sertliğini aşarsa, bu durum onarılamaz hasarlara neden olabilir. Bu nedenle hassas işlemeye uygun malzemelerin seçilmesi önemlidir.



Yani

/
Hassas makine parçalarının işlenmesine yönelik özel gereksinimler nelerdir?


1
Malzeme Mukavemeti ve Dayanıklılığı


Hassas makine parçaları işlemenin temel gereksinimlerinden biri, malzeme mukavemeti ve dayanıklılığıdır. Makine parçaları, çalışma sırasında sıklıkla önemli düzeyde strese ve basınca maruz kalır ve seçilen malzemelerin, deforme olmadan veya kırılmadan bu kuvvetlere dayanabilmesi gerekir. Örneğin, havacılık bileşenleri, malzemelere ihtiyaç duyar. Yapısal bütünlüğü ve güvenilirliği sağlamak için titanyum alaşımları gibi yüksek mukavemet-ağırlık oranlarına sahiptir.


2
Ölçüsel durağanlık


Hassas makine parçaları, aşırı çalışma koşullarında bile boyutsal stabilitelerini korumalıdır. İşlemelerinde kullanılan malzemeler, parçaların sıcaklık dalgalanmalarından dolayı bükülmeden veya bozulmadan şekil ve boyutlarını korumalarına olanak tanıyan düşük termal genleşme katsayılarına sahip olmalıdır. Düşük termal genleşmeye sahip çelikler Takım çeliği veya paslanmaz çelik gibi katsayılar, değişen termal koşullara maruz kalan hassas makine parçaları için yaygın olarak tercih edilir.


3.

Aşınma ve Korozyon Direnci


Hassas makine parçaları sıklıkla diğer bileşenlerle veya ortamlarla etkileşime girerek aşınma ve korozyona neden olabilir. İşlenmeleri için seçilen malzemeler, sürekli sürtünmeye dayanacak ve yüzey hasarını en aza indirecek şekilde mükemmel aşınma direnci sergilemelidir. Ayrıca, parçaların uzun ömürlü olmasını sağlamak için korozyon direnci çok önemlidir. özellikle neme, kimyasallara veya zorlu ortamlara maruz kalmanın yaygın olduğu endüstrilerde. Aşınma ve korozyon direncini arttırmak için sertleştirilmiş çelik, paslanmaz çelik veya belirli derecelerdeki alüminyum alaşımları gibi malzemeler sıklıkla kullanılır.


4.İşlenebilirlik


Verimli ve hassas işleme, hassas makine parçalarının üretiminde kritik bir faktördür. İşleme için seçilen malzeme iyi işlenebilirliğe sahip olmalı, minimum takım aşınmasıyla kolayca kesilmesine, delinmesine veya istenilen şekle getirilmesine olanak sağlamalıdır. Alüminyum alaşımları gibi malzemeler Mükemmel işlenebilirlik özelliklerine sahip olan malzemeler, çok yönlülükleri ve karmaşık geometrilere şekillendirilme kolaylıkları nedeniyle sıklıkla tercih edilir.


5. Termal İletkenlik


Aşırı ısı, performansı olumsuz etkileyebileceği ve arıza riskini artırabileceği için hassas makine parçalarının işlenmesinde termal yönetim önemlidir. Bakır alaşımları veya belirli alüminyum sınıfları gibi yüksek termal iletkenliğe sahip malzemeler, ısının verimli bir şekilde dağıtılmasına yardımcı olarak lokal sıcaklık artışını ve optimum çalışma koşullarının sağlanması.


6.Maliyet Verimliliği


Özel gereksinimlerin karşılanması çok önemli olmakla birlikte, hassas makine parçalarının işlenmesinde maliyet etkinliği de önemli bir husustur. Seçilen malzemeler performans ve maliyet arasında bir denge kurmalı ve nihai ürünün kaliteden ödün vermeden ekonomik olarak uygun kalmasını sağlamalıdır. fayda analizi ve malzeme kullanılabilirliği, işleme karmaşıklığı ve genel proje bütçesi gibi faktörlerin dikkate alınması, malzeme seçimi konusunda bilinçli kararlar alınmasına yardımcı olabilir.




bu

/
paslanmaz çelik malzemenin parçaların işleme doğruluğunu etkilemesinin nedenleri


Paslanmaz çelikle işlenen hassas parçalar, korozyon direnci, uzun servis ömrü ve iyi mekanik ve boyutsal stabilite avantajlarına sahiptir ve östenitik paslanmaz çelik hassas parçalar, tıbbi, enstrümantasyon ve diğer hassas makine alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.



Paslanmaz çelik malzemenin parçaların işleme doğruluğunu etkilemesinin nedenleri


Paslanmaz çeliğin olağanüstü mukavemeti, etkileyici plastisite ve gözle görülür iş sertleşmesi olgusuyla birleştiğinde, karbon çeliğine kıyasla kesme kuvvetinde önemli bir eşitsizlik ortaya çıkar. Aslında paslanmaz çelik için gereken kesme kuvveti, karbon çeliğinkini %25'ten fazla aşmaktadır.


Aynı zamanda paslanmaz çeliğin ısıl iletkenliği karbon çeliğin yalnızca üçte biri kadardır ve kesme işlemi sıcaklığı yüksektir, bu da frezeleme işleminin bozulmasına neden olur.


Paslanmaz çelik malzemelerde gözlemlenen artan işleme sertleştirme eğilimi, ciddi ilgimizi gerektirmektedir. Frezeleme sırasında aralıklı kesme işlemi aşırı darbe ve titreşime yol açarak freze takımının önemli ölçüde aşınmasına ve çökmesine neden olur. Ayrıca küçük çaplı parmak freze takımlarının kullanılması daha yüksek kırılma riski oluşturur. Frezeleme işlemi sırasında takım dayanıklılığının azalması, paslanmaz çelik malzemelerden işlenen hassas parçaların yüzey pürüzlülüğünü ve boyutsal doğruluğunu olumsuz etkileyerek gerekli standartları karşılayamamasına neden olur.


Paslanmaz çelik hassas parçaların işlenmesinde hassas çözümler


Geçmişte geleneksel takım tezgahlarının, özellikle küçük hassas bileşenler söz konusu olduğunda, paslanmaz çelik parçaların işlenmesinde sınırlı başarısı vardı. Bu durum üreticiler için büyük bir zorluk teşkil ediyordu. Ancak CNC işleme teknolojisinin ortaya çıkışı, işleme sürecinde devrim yarattı. Gelişmiş seramik ve alaşım kaplama araçlarının yardımıyla CNC işleme, çok sayıda paslanmaz çelik hassas parçanın işlenmesi gibi karmaşık bir görevi başarıyla üstlenmiştir. Bu buluş, yalnızca paslanmaz çelik bileşenlerin işleme doğruluğunu artırmakla kalmadı, aynı zamanda sürecin verimliliğini de önemli ölçüde artırdı. Sonuç olarak üreticiler artık paslanmaz çelik hassas parçaların hassas ve verimli üretimini sağlamak için CNC işlemeye güvenebilirler.




Hassas makine parçaları işlemede sektör lideri bir üretici olarak, HONSCN Olağanüstü ürünler sunmada malzeme gereksinimlerinin önemini anlıyor.
Üstün performansı, dayanıklılığı ve güvenilirliği garanti eden, tüm özel gereksinimleri karşılayan yüksek kaliteli malzemeleri kullanmaya öncelik veriyoruz. Deneyimli profesyonellerden oluşan ekibimiz, her projenin kendine özgü ihtiyaçlarını titizlikle değerlendirerek, müşteri memnuniyetini sağlamak için en uygun malzemeleri ve sektör lideri çözümleri seçmektedir.


Sonuç olarak, hassas makine parçalarının işlenmesi, kullanılan malzemelerin dikkatli bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir.
Güç ve dayanıklılıktan aşınma direnci ve işlenebilirliğe kadar her gereksinim, yüksek kaliteli ürünler elde etmede hayati bir rol oynar. Üreticiler, bu özel malzeme gereksinimlerini anlayıp karşılayarak performans, güvenilirlik ve uzun ömür açısından üstün olan hassas makine parçaları üretebilirler. Güven HONSCN Titiz malzeme seçimi ve olağanüstü üretim uzmanlığıyla mükemmelliği sunmaya çalışırken, tüm hassas makine parçaları işleme ihtiyaçlarınız için.

Talaşlı imalat alanında, CNC işleme proses yöntemleri ve proseslerin bölünmesinden sonra proses rotasının ana içeriği, bu proses yöntemlerinin ve proses sırasının rasyonel bir şekilde düzenlenmesidir.

Genel olarak mekanik parçaların CNC ile işlenmesi şunları içerir:
kesme, ısıl işlem ve yüzey işleme, temizleme ve muayene gibi yardımcı işlemlerdir.

Bu süreçlerin sırası parçaların kalitesini, üretim verimliliğini ve maliyetini doğrudan etkiler.

Bu nedenle CNC işleme rotaları tasarlanırken kesme, ısıl işlem ve yardımcı işlemlerin sırası makul bir şekilde düzenlenmeli ve aralarındaki bağlantı sorunu çözülmelidir.


Yukarıda belirtilen temel adımlara ek olarak, bir CNC işleme rotası geliştirilirken malzeme seçimi, fikstür tasarımı ve ekipman seçimi gibi faktörlerin de dikkate alınması gerekir.

Malzeme seçimi doğrudan parçaların nihai performansıyla ilgilidir; farklı malzemelerin kesme parametreleri için farklı gereksinimleri vardır;

Fikstür tasarımı, işleme sürecinde parçaların stabilitesini ve doğruluğunu etkileyecektir;

Ekipman seçiminde ürünün özelliklerine göre üretim ihtiyacına uygun takım tezgahı tipinin belirlenmesi gerekmektedir.




CNC işleme proses rotasını ayarlamadan önce ne yapmamız gerekiyor?

1, hassas makine parçalarının işleme yöntemi yüzeyin özelliklerine göre belirlenmelidir.

Çeşitli işleme yöntemlerinin özelliklerine aşina olunması, işleme ekonomisi ve yüzey pürüzlülüğü konusunda uzmanlaşılması temelinde, işleme kalitesini, üretim verimliliğini ve ekonomisini sağlayabilecek yöntem seçilir.


2, her işlemin konumlandırma referansını makul bir şekilde belirlemek için kaba ve ince referans seçimi ilkesine göre uygun çizim konumlandırma referansını seçin.


3
,

Parçaların işleme proses rotası geliştirilirken parçaların analizi esas alınarak parçaların kaba, yarı-ince ve bitirme aşamalarına bölünmesi gerekir,
ve işlemin konsantrasyon ve dağılım derecesini belirlemek ve yüzeylerin işlem sırasını makul şekilde düzenlemek.

Karmaşık parçalar için öncelikle birkaç şema düşünülebilir ve karşılaştırma ve analiz sonrasında en makul işleme şeması seçilebilir.


4, her işlemin işlem ödeneğini ve işlem boyutunu ve toleransını belirleyin.


5, takım tezgahlarını ve işçileri, klipleri, miktarları, kesici takımları seçin.

Mekanik ekipmanın seçimi yalnızca işleme kalitesini sağlamamalı, aynı zamanda ekonomik ve makul olmalıdır.

Seri üretim koşullarında genel olarak genel takım tezgahları ve özel aparatlar kullanılmalıdır.


6, Her ana sürecin teknik gereksinimlerini ve denetim yöntemlerini belirleyin.

Her bir işlemin kesme miktarının ve zaman kotasının belirlenmesine genellikle tek bir küçük seri üretim tesisi için operatör tarafından karar verilir.

Genellikle işleme proses kartında belirtilmez.

Ancak orta ölçekli ve seri üretim yapan tesislerde üretimin rasyonelliğini ve ritim dengesini sağlamak için kesim miktarının belirtilmesi ve istenildiği gibi değiştirilmemesi gerekmektedir.



cnc işleme süreci düzenlemesi

Önce kaba, sonra ince


İşleme doğruluğu, kaba tornalama - yarı ince tornalama - ince tornalama sırasına göre kademeli olarak geliştirilir. Kaba torna tezgahı, iş parçası yüzeyindeki işleme payının çoğunu kısa sürede kaldırabilir, böylece talaş kaldırma oranını arttırır ve payın tek biçimliliği gereksinimini karşılar. Kaba tornalamadan sonra kalan miktar bitirme gereksinimlerini karşılamıyorsa, bitirme için bir yarı bitirme arabası ayarlamak gerekir. İnce arabanın, işleme doğruluğunu sağlamak için parçanın dış hatlarının çizim boyutuna göre kesilmesini sağlaması gerekir.


Önce yaklaş, sonra uzaklaş


Normal şartlarda, takımın hareket mesafesini kısaltmak ve boş seyahat süresini azaltmak için önce takıma yakın olan parçaların işlenmesi, ardından takımdan takıma uzak olan parçaların işlenmesi gerekir. Tornalama işleminde boş veya yarı mamulün sertliğini korumak ve kesme koşullarını iyileştirmek faydalıdır.


İç ve dış kesişim ilkesi


Hem iç yüzeyi (iç boşluk) hem de işlenecek dış yüzeyi olan parçalar için işleme sırası düzenlenirken önce iç ve dış yüzeylerin pürüzlendirilmesi, ardından iç ve dış yüzeylerin bitirilmesi gerekir. İşlendikten sonra parçanın yüzeyi (dış yüzey veya iç yüzey), daha sonra işlenen diğer yüzeyler (iç yüzey veya dış yüzey) olmamalıdır.


Temel ilk prensibi


Sonlandırma referansı olarak kullanılan yüzeye öncelik verilmelidir. Bunun nedeni, konumlandırma referansının yüzeyi ne kadar doğru olursa, sıkıştırma hatasının da o kadar küçük olmasıdır. Örneğin, şaft parçalarının işlenmesinde, genellikle önce merkez delik işlenir ve daha sonra dış yüzey ve uç yüz, hassaslık esası olarak merkez delikle işlenir.


Birinci ve ikinci prensibi


İşlenmemiş parçadaki ana yüzeydeki modern kusurları erken bulmak için öncelikle parçaların ana çalışma yüzeyi ve montaj taban yüzeyi işlenmelidir. İkincil yüzey, son bitirme işleminden önce ana işlenmiş yüzeye belirli bir dereceye kadar serpiştirilebilir ve yerleştirilebilir.


Delikten önceki yüzün prensibi


Kutu ve braket parçalarının düzlemsel anahat boyutu büyüktür ve genellikle önce düzlem işlenir, ardından delik ve diğer boyutlar işlenir. İşleme sırasının bu düzenlemesi, bir yandan işlenmiş düzlemin konumlandırılması ile istikrarlı ve güvenilirdir; Öte yandan, işlenmiş düzlemde deliğin işlenmesi kolaydır ve özellikle delme sırasında deliğin işleme doğruluğunu artırabilir, deliğin ekseninin sapması kolay değildir.


Sonuç

Parçaların işleme sürecini geliştirirken, parçaların üretim tipine göre işçiler için uygun işleme yönteminin, takım tezgahı ekipmanının, kelepçe ölçüm aletlerinin, boş ve teknik gereksinimlerin seçilmesi gerekir.

Deliklerin işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, raybalama, delme, çekme, taşlama ve deliklerin bitirilmesi yer alır. Birkaç delik işleme teknolojisini ayrıntılı olarak tanıtmanız ve delik işleme sorunlarını çözmeniz için aşağıdaki küçük seri.


Delik kutu, braket, manşon, ring ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup aynı zamanda talaşlı imalatta sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. İşleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerinin aynı olması durumunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verim düşüktür ve maliyet yüksektir.


Bunun nedeni: 1) delik işlemede kullanılan aletin boyutunun, işlenen deliğin boyutuyla sınırlı olması ve sertliğin zayıf olması, bükülme deformasyonu ve titreşime neden olması kolaydır; 2) Delik sabit boyutlu bir aletle işlenirken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir; 3) Delikler işlenirken kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrolü kolay değildir.



Delme ve raybalama

sondaj


Delme, katı malzemeler üzerinde delik açmanın ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. Delmenin iki yolu vardır: biri ucu döndürmek; Diğeri ise iş parçasının dönmesidir. Yukarıdaki iki delme yöntemiyle oluşturulan hata aynı değildir; delme yönteminde uç rotasyonu, kesici kenarın asimetrisi ve ucun yetersiz sertliği ve uç sapması nedeniyle deliğin merkez çizgisi olacaktır. çarpık olabilir veya düz olmayabilir, ancak açıklık temelde değişmez; Aksine, iş parçasının döndürüldüğü delme yönteminde, ucun sapması açıklığın değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi hala düzdür.


Yaygın olarak kullanılan delme bıçakları şunları içerir: bükümlü matkap, merkezi matkap, derin delikli matkap vb., bunlardan en yaygın olarak kullanılanı bükümlü matkaptır, çap spesifikasyonu şu şekildedir: φ0,1-80 mm.


Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun bükülme sertliği ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezlemeyle birleştiğinde delme doğruluğu düşüktür, genellikle yalnızca IT13 ~ IT11; Yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, Ra genellikle 50~12'dir.5μM; Ancak delme işleminin talaş kaldırma oranı büyüktür ve kesme verimliliği yüksektir. Delme esas olarak cıvata delikleri, diş alt delikleri, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip deliklerin işlenmesi için kullanılır. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimleri olan delikler için, bunlar daha sonraki işlemlerde raybalama, raybalama, delik delme veya taşlama yoluyla elde edilmelidir.


Raybalama


Raybalama, açıklığı genişletmek ve deliğin işlenme kalitesini iyileştirmek için bir raybalama matkabı ile delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş deliğin daha da işlenmesidir. Raybalama, deliğin bitirilmesinden önce bir ön işlem olarak veya deliğin düşük gereksinimlerle son işlemi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, bükümlü matkaba benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve çapraz kenarı yoktur.


Delme ile karşılaştırıldığında raybalama aşağıdaki özelliklere sahiptir::


(1) raybalama matkap dişlerinin sayısı (3 ~ 8 diş), iyi rehberlik, kesme nispeten stabildir; (2) çapraz kenarsız raybalama matkabı, kesme koşulları iyidir;


(3) İşleme payı küçüktür, talaş havuzu daha sığ hale getirilebilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve takım gövdesinin mukavemeti ve sertliği daha iyidir. Raybalamanın hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6'dır.3μM. Raybalama genellikle daha küçük çaplı delikleri işlemek için kullanılır. Büyük çaplı bir delik açarken (D ≥30mm), ön delme için genellikle küçük bir matkap ucu (açıklığın 0,5 ila 0,7 katı çapında) kullanın ve ardından karşılık gelen boyutta delik raybalama matkabı kullanın, deliğin işleme kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.


Silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak, çeşitli özel şekillerdeki raybalama matkapları (havşa olarak da bilinir), çeşitli havşa yuva deliklerini ve havşaları işlemek için kullanılabilir. Havşanın ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direk ile donatılmıştır.



Raybalama

Raybalama, üretimde yaygın olarak kullanılan deliklerin bitirme yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve ince delik işlemeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.


1. Rayba


Rayba genellikle iki tür el raybasına ve makine raybasına ayrılır. El raybasının sap kısmı düz saptır, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir. El raybasının iki tür yapısı vardır: entegre ve ayarlanabilir dış çap. Makine raybası saplı ve manşonlu iki çeşit yapıya sahiptir. Rayba sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda konik rayba konik delikleri de işleyebilir.


2. Raybalama işlemi ve uygulaması


Raybalama payının raybalama kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır, pay çok büyüktür, raybanın yükü büyüktür, kesme kenarı kısa sürede körelir, pürüzsüz bir işleme yüzeyi elde etmek kolay değildir ve boyutsal tolerans garanti edilmesi kolay; Kenar boşluğu, önceki işlemin bıraktığı bıçak izlerini kaldıramayacak kadar küçüktür ve doğal olarak delik işleme kalitesini artırmada hiçbir rolü yoktur. Genel olarak kaba menteşenin marjı 0,35~0,15 mm ve ince menteşenin marjı 01,5~0,05 mm'dir.


Talaş nodüllerini önlemek için raybalama genellikle daha düşük bir kesme hızında işlenir (v <HSS raybalı çelik ve dökme demir için 8 m/dak). İlerleme değeri işlenecek açıklık ile ilgilidir, açıklık ne kadar büyük olursa, ilerleme değeri de o kadar büyük olur, yüksek hızlı çelik rayba işleme çeliği ve dökme demirin ilerleme hızı genellikle 0,3 ~ 1 mm/dev'dir.


Talaş oluşumunu önlemek ve talaşları zamanında uzaklaştırmak için raybalama soğutulmalı, yağlanmalı ve uygun kesme sıvısıyla temizlenmelidir. Taşlama ve delik işleme ile karşılaştırıldığında raybalama verimliliği daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolaylıkla garanti edilir. Ancak raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle garanti edilmelidir. Raybalama, basamaklı deliklerin ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.


Raybalamanın boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2 ~ 0'dır.8μM. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta büyüklükteki delikler için (IT7 hassas delikler gibi), delici - rayba - rayba işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.


B
maden çıkarma

Boring, prefabrik deliğin bir kesici takımla genişletildiği bir işleme yöntemidir. Delik açma işi, delik işleme makinesinde veya torna tezgahında gerçekleştirilebilir.


1. Sıkıcı yöntem


Delik işleme için üç farklı işleme yöntemi vardır.


(1) İş parçası döner ve takım ilerleme hareketi yapar


Tornada delik işleme çoğunlukla bu delik işleme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: işlemden sonra deliğin eksen çizgisi iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme doğruluğuna ve deliğin eksenel geometri hatasına bağlıdır esas olarak takım besleme yönünün iş parçasının dönme eksenine göre konum doğruluğuna bağlıdır. Bu delik işleme yöntemi, dış dairenin yüzeyinde eş eksenli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için uygundur.


(2) Takım döner ve iş parçası beslenir


Delik işleme makinesinin mili, delik işleme takımını dönmeye yönlendirir ve tabla, iş parçasını ilerlemeye yönlendirir.


(3) Takım döner ve ilerleme hareketi yapar


Bu tür delik delme yöntemini kullanarak, delme çubuğunun sarkan uzunluğu değiştirilir, delme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değiştirilir, mesnet yakınındaki açıklık büyüktür ve mesnet başlığından uzaktaki açıklık küçüktür ve bir koni oluşturur. delik. Ek olarak, delik işleme çubuğunun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla birlikte ana şaftın kendi ağırlığından kaynaklanan bükülme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni buna karşılık gelen bir bükülmeye sahip olur. Bu delik işleme yöntemi yalnızca kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.


2. Elmas sıkıcı


Genel delik işleme ile karşılaştırıldığında elmas delik işleme, az miktarda arka kesme, küçük ilerleme, yüksek kesme hızı ile karakterize edilir, yüksek işleme doğruluğu (IT7 ~ IT6) ve çok düzgün bir yüzey (Ra 0,4 ~ 0'dır) elde edebilir.05μM). Elmas delik işleme, başlangıçta elmas delik işleme takımlarıyla işlendi ve artık yaygın olarak semente karbür, CBN ve yapay elmas takımlarla işleniyor. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesi için kullanılır, ayrıca dökme demir ve çelik parçaların işlenmesi için de kullanılabilir.


Elmas delik işlemede yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0,2~0,6 mm ön delik işleme ve 0,1 mm son delik işleme; İlerleme hızı 0,01~0,14 mm/dev; Dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik işlenirken 150~300 m/dak ve demir dışı metaller işlenirken 300~2000 m/dak'dır.


Elmas delme makinesinin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi elde etmesini sağlamak için, takım tezgahının (elmas delme makinesi) yüksek geometrik doğruluğa ve sertliğe sahip olması gerekir; takım tezgahının ana şaftı, yaygın olarak kullanılan hassas eğik bilyalı rulmanları destekler. veya statik basınçlı kaymalı yatak ve yüksek hızlı dönen parçalar doğru şekilde dengelenmelidir; Ayrıca tablanın düşük hızda ilerleme hareketi yapabilmesi için besleme mekanizmasının hareketinin çok düzgün olması gerekir.


Elmas delmenin işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, ana mil gibi çok sayıda seri üretimde hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılır. takım tezgahının mil kutusundaki delik. Bununla birlikte, demirli metal ürünleri elmas delik işlemeyle işlerken, yalnızca semente karbür ve CBN'den yapılmış delik işleme takımının kullanılabileceği ve elmastaki karbon atomlarının bir yapıya sahip olması nedeniyle elmastan yapılmış delik işleme takımının kullanılamayacağı unutulmamalıdır. demir grubu elemanlarına ilgisi büyüktür ve takım ömrü düşüktür.


3. Sıkıcı alet


Delik işleme takımı, tek kenarlı delik işleme takımı ve çift kenarlı delik işleme takımına ayrılabilir.


4. Sıkıcı proses özellikleri ve uygulama aralığı


Delme, genişletme ve raybalama işlemiyle karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutuyla sınırlı değildir ve delik delme güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir ve orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesme ve delme ile düzeltilebilir konumlandırma yüzeyiyle daha yüksek konum doğruluğunu koruyabilirsiniz.


Takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları nedeniyle sondajın dış çemberi ile karşılaştırıldığında, iş parçasının ve takımın sıcak deformasyonu nispeten büyüktür ve işleme kalitesi ve üretim sondajın verimliliği arabanın dış çemberi kadar yüksek değildir.


Özetle delik işlemenin işleme aralığının geniş olduğu, farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebildiği görülmektedir. Geniş açıklık, yüksek boyut ve konum doğruluğu gereksinimleri olan delikler ve delik sistemleri için delik işleme neredeyse tek işleme yöntemidir. Delik işlemenin işleme doğruluğu IT9 ~ IT7'dir. Esneklik ve esneklik avantajlarına sahip olan ve üretimde yaygın olarak kullanılan delik işleme makinesi, torna, freze makinesi ve diğer takım tezgahlarında delme işlemi yapılabilir. Seri üretimde delik işleme verimliliğini artırmak için genellikle delik işleme kalıbı kullanılır.



Honlama deliği

1. Honlama prensibi ve honlama kafası


Honlama, honlama başlığı ve taşlama çubuğu (bileme taşı) kullanılarak deliğin bitirilmesi yöntemidir. Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama kafası, takım tezgahının mili tarafından döndürülür ve ileri geri düz bir çizgide hareket eder. Honlama işleminde taşlama şeridi iş parçası yüzeyine belirli bir basınçla etki ederek iş parçası yüzeyinden son derece ince bir malzeme tabakasını keser. Aşındırıcı parçacığın hareketinin tekrarlanmaması için honlama kafasının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ile honlama kafasının dakikadaki ileri geri vuruş sayısının asal olması gerekir.


Honlama izinin çapraz açısı, honlama kafasının ileri geri hareket hızı ve dairesel hızıyla ilişkilidir ve Açının boyutu, honlamanın işleme kalitesini ve verimliliğini etkiler. Kırılmış aşındırıcı parçacıkların ve talaşların tahliyesini kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini artırmak için honlama sırasında yeterli kesme sıvısı kullanılmalıdır.


İşlenmiş delik duvarının düzgün bir şekilde işlenebilmesi için, kum çubuğunun deliğin her iki ucundaki stroku üst geçidin bir bölümünü aşmalıdır. Eşit honlama payı sağlamak ve iş mili dönüş hatasının işleme doğruluğu üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama kafası ile takım tezgahının iş mili arasındaki hareketli bağlantı çoğunlukla benimsenir.


Honlama başlığı taşlama çubuğunun radyal genleşme ayarı manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal formlara sahiptir.


2. Honlama prosesi özellikleri ve uygulama aralığı


(1) honlama daha yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde edebilir, işleme doğruluğu IT7~IT6'dır, deliğin yuvarlaklık ve silindiriklik hatası aralık içinde kontrol edilebilir, ancak honlama işlenecek deliğin konum doğruluğunu geliştiremez .


(2) Honlama daha yüksek bir yüzey kalitesi elde edebilir, yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0'dır.25μm, yüzey metal metamorfik kusur tabakası derinliği çok küçüktür 2,5 ~25μM.


(3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, honlama kafasının dairesel hızı yüksek değildir (vc=16~60m/dak), ancak kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20m/dak), dolayısıyla honlama hala yüksek bir verimliliğe sahiptir.


Honlama, çok sayıda seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlarda hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve uzunluk-çap oranı 10'dan büyük olan derin delikleri işleyebilir. Ancak honlama, büyük plastisiteye sahip demir dışı metal iş parçaları üzerindeki deliklerin işlenmesi için uygun değildir ve kama yuvaları, spline delikleri vb. içeren delikleri işleyemez.



Lacon

1. Broş ve broş


Çizim, özel broşlu bir broşlama makinesinde gerçekleştirilen yüksek verimli bir bitirme yöntemidir. Broşlama makinesi yatay broşlama makinesi ve dikey broşlama makinesi iki türe ayrılmıştır; yatay broşlama makinesi en yaygın olanıdır.


Broşlama yalnızca düşük hızlı doğrusal hareketi (ana hareket) kullanır. Aynı anda çalışan broşun diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş stabil değildir ve iş parçasının yüzeyinde halka dalgalanmaları oluşması kolaydır. Çok fazla broşlama kuvveti oluşturup broşun kırılmasına neden olmamak için aynı anda çalışan broşun diş sayısı 6 ila 8'i geçmemelidir.


Aşağıda açıklanan üç farklı broşlama yöntemi vardır.:


(1) Katmanlı broşlama


Bu broşlama yöntemi, broşun iş parçası işleme payını sırayla katman katman kesmesiyle karakterize edilir. Talaş kırmayı kolaylaştırmak için kesici dişler aralıklı talaş olukları ile taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara sıradan broşlar denir.


(2) blok broşlama


Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzey üzerindeki her metal katmanının, temelde aynı boyutta olan ancak birbiriyle iç içe geçmiş bir dizi takım dişi tarafından kesilmesidir (genellikle her set 2-3 takım dişinden oluşur). Her diş metal katmanının yalnızca bir kısmını keser. Blok broş yöntemine göre tasarlanan broşlara döner broş denir.


(3) Kapsamlı broşlama


Bu şekilde, katmanlama ve blok broşasyonun avantajları konsantre edilir. Kaba kesme kısmında blok broşlama, ince kesme kısmında ise tabaka broşlama kullanılır. Bu sayede broş boyu kısaltılabilir, verimlilik arttırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broş yöntemine göre tasarlanan broş, kapsamlı broş olarak adlandırılır.


2. Çizim deliklerinin proses özellikleri ve uygulama aralığı


(1) Broş, tek bir broşlama darbesinde deliğin kaba işleme, bitirme ve bitirme işlemlerini sırayla tamamlayabilen ve yüksek üretim verimliliğine sahip çok kenarlı bir takımdır.


(2) Çizim doğruluğu temel olarak broşun doğruluğuna bağlıdır, normal koşullar altında çizim doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~ 1'e ulaşabilir.6μM.


(3) Bir delik çizerken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve çizim deliğinin, deliğin karşılıklı konum doğruluğunu sağlamak kolay değildir ve diğer yüzeyler; İç ve dış dairesel yüzeyleri eş eksenli gereksinimlere sahip döner parçaların işlenmesi için, genellikle önce deliklerin çekilmesi ve ardından konumlandırma referansı olarak diğer yüzeylerin deliklerle işlenmesi gerekir.


(4) broş sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda şekillendirme deliklerini ve spline deliklerini de işleyebilir.


(5) broş, sabit boyutlu bir alettir, karmaşık şekillidir, pahalıdır, büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.


Çizim delikleri, 10~80 mm çapında ve açıklığın 5 katından fazla olmayan bir delik derinliğine sahip küçük ve orta boyutlu parçalar üzerindeki delikleri işlemek için çok sayıda seri üretimde yaygın olarak kullanılır.


Honscn Precision Technology Co., LTD., donanım parçaları dökümhanesi, hassas donanım parçaları, taret tornalama ve frezeleme karmaşık işleme ve göbek yürüyüşlü karmaşık işleme dahil olmak üzere çok çeşitli işleme süreçleri sunmaktadır.

Ürünlerimiz otomobil, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, mikro elektronik, ölçüm aletleri, olta takımı, aletler, elektronik ve diğer profesyonel alanlarda parça ihtiyaçlarını karşılamak için yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bize ulaşın

Bir takım tezgahı işçisinin kariyerinde ne kadar dikkatli olursa olsun bıçak çarpması kazasından kaçınmanın imkansız olduğu söyleniyor.

Bunun işçinin ciddi, pratik ve istikrarlı olup olmadığıyla hiçbir ilgisi yoktur, tıpkı bir insanın büyüme sürecinde hatalardan kaçınamayacağı gibi, bir takım tezgahı işçisinin büyüme sürecinde de bıçak, aşılması mümkün olmayan bir engel gibi görünmektedir. .



Çarpma aracı
, iş parçası, ayna veya punta ile hareket etme sürecindeki aletin kazara çarpışması makine kazası anlamına gelir, CNC torna işleminde acemiler için en olası kazadır.


Bıçak çarpışması, iş parçasının hurdaya çıkmasına, takım hasarına, takım tezgahının doğruluğunda ciddi hasara, makine parçalarının tahrip olmasına ve hatta takım tezgahı işleme personelinin kişisel güvenliğini tehlikeye atmasına neden olacaktır.


Bıçak çarpışma kazalarının oluşması esas olarak programlama sürecindeki programlama hatalarından veya işçilerin işleme bağlantısındaki operasyonel hatalarından kaynaklanır.


İşçiler için genel programlama bağlantısında hata yapmak kolay değildir ve birçok kişi, genellikle takım tezgahının çalışması sürecindeki hatalardan kaynaklanan bıçak çarpışma kazalarına sahiptir.


CNC işleme merkezi yazılım tarafından kilitlendiğinden, simülasyon işleminde otomatik işlem düğmesine basıldığında makinenin simülasyon arayüzünde kilitli olup olmadığını görmek sezgisel değildir.


Simülasyonda genellikle hiçbir alet yoktur ve eğer makine aleti çalışacak şekilde kilitlenmemişse bıçağı çarpmak kolaydır.


Bu nedenle simülasyon işleminden önce makinenin kilitli olup olmadığını doğrulamak için çalışan arayüze gitmeniz gerekir.


CNC işleme merkezleri neden bıçaklara çarpıyor?

1. İşlem sırasında boşta çalışan anahtarı kapatmayı unutmayın.


Çünkü program simülasyonunda zamandan tasarruf etmek için çoğu zaman boş çalıştırma anahtarı açık konuma getirilir.


Boş çalışma, makinenin tüm hareketli eksenlerinin G00 hızında çalıştığı anlamına gelir.


İşleme süresi boyunca çalıştırma anahtarı kapatılmazsa, takım tezgahı verilen ilerleme hızını dikkate almaz ve G00 hızında çalışır, bu da bıçak ve takım tezgahı kazalarına neden olur.


2. Simülasyon boş olarak çalıştırıldıktan sonra hiçbir referans noktası döndürülmez.


Doğrulama programında, makine hareketsiz olarak kilitlendiğinde ve takım simülasyon işleminde iş parçasına göre işlendiğinde (mutlak koordinatlar ve bağıl koordinatlar değişir), bu durumda koordinatlar gerçek konumla eşleşmez, referansı döndürme yöntemini kullanmalıdır. Mekanik sıfır koordinatlarının mutlak ve bağıl koordinatlarla tutarlı olmasını sağlamak için noktayı işaretleyin.


Doğrulama işleminden sonra sorun bulunmadan işleme işlemi yapılırsa takımın çarpışmasına neden olur.


3. Aşırı tetiklemenin yönü doğru değil.


Makine aşırı çalıştığında, aşım serbest bırakma butonuna basıp basılı tutmalı, manuel veya elle ters yönde hareket etmelidir, yani ortadan kaldırılabilir.


Ancak kaldırma yönünün tersine çevrilmesi takım tezgahına zarar verecektir.


Çünkü aralık aşımı serbest bırakma tuşuna basıldığında, takım tezgahının aralık aşımı koruması çalışmayacaktır ve aralık aşımı korumasının strok anahtarı zaten strokun sonundadır.


Bu sırada tezgahın aşırı yönde hareket etmeye devam etmesine neden olmak ve sonunda kılavuz vidayı çekerek takım tezgahına zarar vermek mümkündür.


4. Belirtilen satırın imleç konumu yanlış.


Belirli bir satır çalıştırıldığında genellikle imleç konumundan aşağıya doğru yürütülür.


Torna için kullanılan takımın takım ofset değerinin çağrılması gerekir, eğer takım çağrılmazsa program segmentini çalıştıran takım istenilen takım olmayabilir ve çarpışma kazasına neden olma ihtimali çok yüksektir. farklı araçlar.


Elbette işleme merkezinde CNC freze tezgahının öncelikle G54 gibi koordinat sistemini ve bıçağın uzunluk telafi değerini çağırması gerekir.


Her bıçağın uzunluk telafisi değeri aynı olmadığından çağrılmadığı takdirde bıçak çarpışmasına neden olması mümkündür.



Yüksek hassasiyetli bir takım tezgahı olarak çarpışma önleme çok gereklidir; operatörün dikkatli ve dikkatli olma alışkanlığını geliştirmesini, takım tezgahını doğru yönteme göre çalıştırmasını ve takım tezgahı çarpışmasının oluşumunu azaltmasını gerektirir.


Teknolojinin gelişmesiyle birlikte, CNC takım tezgahlarını daha iyi koruyabilen işleme sırasında takım hasarı tespiti, takım tezgahı darbe önleme tespiti ve takım tezgahı uyarlamalı işleme gibi ileri teknolojiler ortaya çıkmıştır.


Bunun 9 nedeni var:


(‍1) Programlama hatası


Proses düzenlemesi yanlıştır, proses üstlenme ilişkisi dikkatli bir şekilde dikkate alınmamıştır ve parametre ayarı yanlıştır.


Örnek :


A. Koordinat tabanda sıfıra ayarlanmıştır, ancak pratikte üst kısım 0'dır;


B. Güvenlik yüksekliği çok düşük, bu da aletin iş parçasını tamamen kaldıramamasına neden oluyor;


C. İkinci açılma marjı önceki bıçağa göre daha azdır;


D. Program yazıldıktan sonra programın yolu analiz edilip kontrol edilmelidir;


(2) Program tek açıklama hatası


Örnek:


A. Tek taraflı dokunuşların sayısı dört tarafa yazılmıştır;


B. Mengenenin sıkıştırma mesafesi veya iş parçasının çıkıntılı mesafesi yanlış;


C. Aletin uzatma uzunluğunun bilinmemesi veya yanlış olması, bıçağın çarpışmasına neden olur;


D. Prosedür sayfası mümkün olduğu kadar ayrıntılı olmalıdır;


E. Prosedür değiştirildiğinde eskiye yeni ilkesi benimsenmeli:

Eski programı yok edin.


(‍3) Takım ölçüm hatası


Örnek:


A. Araç verileri girişinde araç çubuğu dikkate alınmaz;


B. Araç çok kısa;


C. Takım ölçümünde mümkün olduğunca daha doğru cihazlarla bilimsel yöntemler kullanılmalıdır;


D. Aletin uzunluğu gerçek derinlikten 2-5 mm daha uzun olmalıdır.


(4) Program iletim hatası


Program numarası arama hatası veya program değişikliği, ancak yine de eski program işlemeyi kullanıyor; Site işlemcisi, işleme başlamadan önce programın ayrıntılı verilerini kontrol etmelidir; Örneğin programın yazıldığı ve ayı ile simüle edildiği saat ve tarih.


(5) Yanlış bıçak seçimi


(6) boşluk beklentileri aşıyor ve boşluk çok büyük ve program tarafından belirlenen boşluğa uymuyor


(7) İş parçası malzemesinin kendisinde kusurlar veya yüksek sertlik var


(8) sıkıştırma faktörleri, ped girişimi ve prosedür dikkate alınmaz


(‍9) Takım tezgahı arızası, ani elektrik kesintisi, yıldırım çarpması takım çarpışmasına neden oldu, vb.


Honscn, cnc işleme, donanım mekanik parça işleme, otomasyon ekipmanı parça işleme konularında uzmanlaşmış, on yıldan fazla cnc işleme deneyimine sahiptir. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için 20'den fazla cnc işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.