1.

高精度部品：

CNC 加工では、センサー、マイクロコントローラー、小型機械部品など、3C エレクトロニクスの機能に不可欠な小型の高精度コンポーネントを作成できます。


2.

カスタマイズされた変更：
修理や改造を目的として、CNC 加工では、すぐに入手可能な部品がない古い電子機器や製造中止になった電子機器の交換部品やカスタマイズされた改造を作成できます。


3.

品質と一貫性：
CNC 機械加工は、電子部品の高品質な生産と一貫性を保証し、3C 業界が要求する厳しい公差と仕様を満たします。


4..

大量生産：
設計が完了すると、3C エレクトロニクス業界でのカスタム コンポーネントの大量生産に CNC 機械加工を採用でき、各部品が正確な仕様を満たしていることが保証されます。



全体として、CNC カスタム加工は、現代の電子機器に必要な精密でカスタマイズされた高品質のコンポーネントの作成を可能にすることで、3C エレクトロニクス業界で極めて重要な役割を果たしています。

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エレクトロニクス

製造業！

精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造などのさまざまな業界で重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な側面の 1 つは、加工に使用される材料です。

加工する材料の硬度が旋盤の工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。そのため、精密加工に適した材料の選択が重要です。



だから

/
精密機械部品加工の具体的な要件は何ですか?


1
材料の強度と耐久性


精密機械部品加工の重要な要件の 1 つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は動作中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選択された材料は、変形したり破損したりすることなくこれらの力に耐えることができなければなりません。たとえば、航空宇宙部品には材料が必要です。構造の完全性と信頼性を確保するために、チタン合金などの高い強度対重量比を備えています。


2
寸法安定性


精密機械部品は、極端な動作条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。その加工に使用される材料は、熱膨張係数が低く、温度変化による部品の反りや歪みがなく、その形状とサイズを維持できる必要があります。低熱膨張の鋼工具鋼やステンレス鋼などの係数は、さまざまな熱条件にさらされる精密機械部品に一般的に好まれます。


3.

耐摩耗性と耐腐食性


精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他のコンポーネントや環境と相互作用することがよくあります。その加工に選択される材料は、一定の摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑える優れた耐摩耗性を示す必要があります。さらに、耐食性は部品の寿命を確保するために非常に重要です。特に、湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業では、耐摩耗性と耐食性を高めるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。


4.被削性


効率的かつ正確な機械加工は、精密機械部品の製造において重要な要素です。加工用に選択される材料は、工具の摩耗を最小限に抑えながら、簡単に切断、穴あけ、または所望の形状に成形できる良好な機械加工性を備えている必要があります。アルミニウム合金などの材料優れた機械加工特性を備えたものは、その多用途性と複雑な形状への成形の容易さから、多くの場合好まれます。


5.熱伝導率


過剰な熱は性能に悪影響を及ぼし、故障のリスクを高める可能性があるため、精密機械部品の加工では熱管理が重要です。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなどの熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、熱伝導率が高くなります。最適な動作条件を確保します。


6.費用対効果


特定の要件を満たすことが重要である一方で、精密機械部品の加工では費用対効果も重要な考慮事項です。選択された材料は、品質を損なうことなく最終製品が経済的に実行可能であることを保証するために、性能とコストのバランスを取る必要があります。利点を分析し、材料の入手可能性、処理の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することは、材料の選択に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うのに役立ちます。




の

/
ステンレス鋼材が部品の加工精度に影響を与える理由


ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的安定性、寸法安定性などの利点があり、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は医療、計器などの精密機械分野で広く使用されています。



ステンレス素材が部品の加工精度に影響を与える理由


ステンレス鋼の並外れた強度は、その印象的な可塑性と顕著な加工硬化現象と相まって、炭素鋼と比較すると切削抵抗に大きな差をもたらします。 実際、ステンレス鋼に必要な切削抵抗は炭素鋼の切削抵抗を 25% 以上上回ります。


同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼の 3 分の 1 にすぎず、切削加工温度が高いため、フライス加工が悪化します。


ステンレス鋼材料で観察される機械加工硬化の増加傾向には、当社の真剣な注意が必要です。 フライス加工中、断続的な切削プロセスにより過度の衝撃や振動が発生し、フライスが大幅に摩耗したり崩壊したりすることがあります。 また、小径のエンドミルを使用すると破損の危険性が高くなります。 ステンレス鋼材料から加工される精密部品の場合、フライス加工時の工具耐久性の低下は面粗度や寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される規格を満足できなくなります。


ステンレス精密部品加工精密ソリューション


これまで、従来の工作機械は、ステンレス鋼部品の加工、特に小型の精密部品の加工ではあまり成功しませんでした。 これはメーカーにとって大きな課題となりました。 しかし、CNC 加工技術の出現により、加工プロセスに革命が起こりました。 高度なセラミックおよび合金コーティングツールの助けを借りて、CNC 機械加工は、多数のステンレス鋼精密部品を加工するという複雑なタスクに成功しました。 この画期的な進歩により、ステンレス鋼部品の加工精度が向上しただけでなく、プロセスの効率も大幅に向上しました。 その結果、メーカーは CNC 機械加工に頼って、ステンレス鋼精密部品の正確かつ効率的な生産を実現できるようになりました。




業界トップクラスの精密機械部品加工メーカーとして、 HONSCN 優れた製品を提供する上での材料要件の重要性を理解しています。
当社では、特定の要件をすべて満たす高品質の素材を優先的に使用し、優れたパフォーマンス、耐久性、信頼性を保証します。 当社の経験豊富な専門家チームは、各プロジェクト固有のニーズを細心の注意を払って評価し、顧客満足と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選択します。


結論から言えば、精密機械部品の加工では使用する材料を慎重に検討する必要があります。
強度や耐久性から耐摩耗性や加工性まで、それぞれの要件が高品質の製品を実現するために重要な役割を果たします。 これらの特定の材料要件を理解し、満たすことで、メーカーは、性能、信頼性、寿命に優れた精密機械部品を製造できます。 信頼 HONSCN 当社は、細心の注意を払った材料選択と卓越した製造専門知識を通じて、優れた製品をお届けするよう努めており、精密機械部品加工のあらゆるニーズにお応えします。

機械加工の分野では、CNC 加工の加工方法と工程の分割後、これらの加工方法と加工順序を合理的に配置することが加工ルートの主な内容です。

一般に、機械部品の CNC 加工には次のものが含まれます。
切断、熱処理、表面処理、洗浄、検査などの付帯工程を行っております。

これらのプロセスの順序は、部品の品質、生産効率、コストに直接影響します。

したがって、CNC加工ルートを設計するときは、切断、熱処理、補助プロセスの順序を合理的に配置し、それらの間の接続の問題を解決する必要があります。


CNC 加工ルートを開発する場合は、上記の基本手順に加えて、材料の選択、治具の設計、装置の選択などの要素を考慮する必要があります。

材料の選択は部品の最終性能に直接関係しており、材料が異なれば切断パラメータの要件も異なります。

治具の設計は、加工プロセスにおける部品の安定性と精度に影響を与えます。

設備選定では、製品の特性に応じて、生産ニーズに適した工作機械の種類を決定する必要があります。




CNC加工工程のルートを手配する前に何をしなければなりませんか?

1、精密機械部品の加工方法は表面の特性に応じて決定する必要があります。

各種加工法の特性を熟知し、加工経済性や面粗度を把握した上で、加工品質、生産効率、経済性を確保できる方法を選択します。


2、大まかな基準と細かい基準の選択の原則に従って、適切な図面の位置基準を選択し、各プロセスの位置基準を合理的に決定します。


3
,

部品の機械加工ルートを開発する際には、部品の分析に基づいて部品の粗、中仕上げ、仕上げの段階に分ける必要があります。
プロセスの集中と分散の程度を決定し、表面の処理順序を合理的に配置します。

複雑な部品の場合は、最初にいくつかの処理方式を検討し、比較分析した後に最も合理的な処理方式を選択できます。


4、各工程の加工代と加工サイズと公差を決定します。


5、工作機械と作業者、クリップ、数量、切削工具を選択します。

機械設備の選択は、加工の品質を確保するだけでなく、経済的かつ合理的でなければなりません。

量産の条件では、一般的には汎用の工作機械や専用の治具を使用する必要があります。


6、各主要工程の技術要件と検査方法を決定します。

各工程の切削量と時間割当ての決定は、通常、単一の小ロット生産プラントのオペレーターによって決定されます。

通常、加工プロセスカードには指定されません。

しかし、中ロットや量産工場では、生産の合理性やリズムのバランスを確保するために、カット量を指定する必要があり、勝手に変更してはなりません。



CNC加工プロセスの配置

最初は荒くて、その後は細かくなります


荒旋削→中精密旋削→微旋削の順で加工精度が徐々に向上します。 荒旋盤はワーク表面の取り代の大部分を短時間で除去できるため、切り代の除去率が向上し、取り代の均一性の要求にも応えます。 荒旋削後の残量が仕上げ要件を満たさない場合は、仕上げ用の中仕上げ車を手配する必要があります。 精密な自動車は、加工精度を確保するために、図面サイズに従って部品の輪郭を確実に切断する必要があります。


最初に近づいてから遠くへ


通常、ツールの移動距離を短縮し、空移動時間を短縮するために、ツールに近い部品を最初に加工し、次にツールから遠い部品を加工します。 旋削加工においては、ブランクまたは半製品の剛性を維持し、切削条件を改善することが有益です。


内部と外部の交差の原則


内面（内部キャビティ）と外面の両方を加工する部品の場合、加工順序としては、まず内外面を荒加工し、その後内外面を仕上げ加工します。 加工後に他の表面 (内面または外面) を加工した後、部品の表面 (外面または内面) の一部であってはなりません。


基本第一原則


仕上げの基準となる表面を優先してください。 これは、位置決め基準の表面が正確であればあるほど、クランプ誤差が小さくなるためです。 例えば、軸部品を加工する場合、通常、最初に中心穴を加工し、その後、中心穴を精度基準にして外周面や端面を加工します。


1つ目と2つ目の原理


ブランクの主面にある最新の欠陥を早期に発見するために、部品の主作業面とアセンブリベース面を最初に処理する必要があります。 最終仕上げの前に、二次面を主機械加工面上にある程度まで散在させて配置することができます。


ホール前のフェースの原理


ボックス部やブラケット部は平面外形サイズが大きいため、平面を先に加工してから穴等のサイズを加工するのが一般的です。 この処理シーケンスの配置は、一方では処理面の位置決めを伴うため、安定性と信頼性が高くなります。一方で、加工面上での穴の加工が容易で、特に穴あけ加工の際に穴の軸がずれにくく、穴の加工精度を向上させることができます。


結論

部品の機械加工プロセスを開発する場合、部品の生産種類に応じて、適切な加工方法、工作機械設備、クランプ測定ツール、ブランク、作業者の技術的要件を選択する必要があります。

穴の加工方法には、穴あけ、リーマ、リーマ、ボーリング、絞り、研削、穴の仕上げなどがあります。 以下の小さなシリーズでは、いくつかの穴加工技術を詳細に紹介し、穴加工の問題を解決します。


穴はボックス、ブラケット、スリーブ、リング、ディスク部品の重要な面であり、機械加工で頻繁に遭遇する面でもあります。 同じ加工精度と面粗さの要求の場合、穴の加工は外周円面に比べて加工が難しく、生産性が低くコストが高くなります。


その理由は、１）穴加工に使用するツールは加工する穴の大きさによってサイズが制限され、剛性が低いため曲げ変形や振動が発生しやすい。 2) 固定サイズの工具で穴を加工する場合、穴の加工サイズは対応する工具のサイズに直接依存することが多く、工具の製造誤差や摩耗が穴の加工精度に直接影響します。 3) 穴加工の場合、切削領域がワークの内側にあるため、切りくずの排出や放熱の状態が悪く、加工精度や面品位の管理が困難です。



穴あけとリーマ加工

掘削


ドリリングは固体材料に穴を加工する最初のプロセスであり、ドリリング穴の直径は通常 80 mm 未満です。 穴あけには 2 つの方法があります。1 つはビットの回転です。もう一つはワークの回転です。 上記 2 つの穴あけ方法で発生する誤差は同じではありません。ビット回転の穴あけ方法では、刃先の非対称性とビットの剛性不足およびビットのたわみにより、穴の中心線がずれることがあります。歪んでいたり、真っ直ぐでなかったりしますが、絞りは基本的に変わりません。これに対し、ワークを回転させて穴あけする方法では、ビットのたわみにより口径は変化しますが、穴の中心線は直線のままです。


一般的に使用されるドリリングナイフには、ツイストドリル、センタードリル、深穴ドリルなどがあり、最も一般的に使用されるのはツイストドリルで、その直径仕様は次のとおりです。 φ0.1～80mm。


構造上の制限により、ドリルビットの曲げ剛性とねじり剛性が低く、センタリングが悪く、穴あけ精度が低く、一般に IT13 ～ IT11 のみです。表面粗さも大きく、Raは50～12が一般的です。5μメートル;しかし、ドリル加工の切りくず除去率は大きく、切削効率は高いです。 ドリル加工は主にボルト穴、ネジ底穴、油穴など品質要求の低い穴の加工に使用されます。 高い加工精度と表面品質の要件がある穴の場合は、後続の加工でリーマ加工、リーマ加工、ボーリング加工、または研削加工によってそれらを達成する必要があります。


リーミング


リーマ加工とは、穴あけ、鋳造、鍛造などで加工した穴をリーマドリルでさらに加工し、穴の口径を拡大し、穴の加工品質を向上させることです。 リーマ加工は、穴を仕上げる前の前処理として、または要件が低い穴の最終加工として使用できます。 リーマドリルはツイストドリルに似ていますが、歯数が多く、クロスエッジがありません。


リーマ加工はドリル加工と比較して次のような特徴があります。：


(1) リーミングドリルの歯数 (3 ～ 8 歯)、良好なガイド、切断は比較的安定しています。 (2) クロスエッジのないリーマドリル、切削条件は良好です。


(3) 加工代が小さく、切りくずの沈みを浅くし、ドリルコアを厚くすることができ、工具本体の強度と剛性が向上します。 リーマ加工精度はIT11～IT10、表面粗さRaは12.5～6が一般的です。3μM。 リーマ加工は、より小さな直径の穴を加工するためによく使用されます。 大径の穴 (D≥30mm) を穴あけする場合、多くの場合、小さなドリルビット (口径の 0.5 ～ 0.7 倍の直径) を使用して事前に穴あけし、その後、対応するサイズの穴リーマドリルを使用します。穴の加工品質と生産効率を向上させることができます。


円筒穴の加工以外にも、様々な特殊形状のリーマドリル（皿穴とも呼ばれます）を使用して、様々な皿座穴や皿穴の加工が可能です。 多くの場合、皿穴の前面には、機械加工された穴によってガイドされるガイド ポストが装備されています。



リーミング

リーマ加工は穴の仕上げ加工方法の一つで、生産現場で広く使用されています。 小さな穴の場合、リーマ加工は内面研削やファインボーリングよりも経済的で実用的な加工方法です。


1. リーマー


リーマには大きく分けてハンドリーマとマシンリーマの2種類があります。 ハンドリーマーのハンドル部分はストレートハンドルで、作業部分が長く、ガイド機能が優れています。 ハンドリーマには一体型と外径調整可能な2種類の構造があります。 マシンリーマはハンドルとスリーブの2種類の構造になっています。 リーマは丸穴だけでなくテーパー穴も加工できるテーパーリーマです。


2. リーマ加工とその応用


リーマ取り代はリーマ加工の品質に大きな影響を与えます。取り代が大きすぎると、リーマの負荷が大きくなり、刃先がすぐに鈍くなり、滑らかな加工面を得るのが難しく、寸法公差が低くなります。保証するのが簡単です。前工程で残ったナイフ跡を消すにはマージンが少なすぎて、当然ながら穴加工の品質向上には何の役にも立ちません。 一般的に粗ヒンジのマージンは0.35～0.15mm、細ヒンジのマージンは01.5～0.05mmです。


切りくずの塊を避けるために、リーマ加工は通常、低い切削速度で処理されます (v <HSS リーマーを使用した鋼および鋳鉄の場合は 8m/min)。 送りの値は加工する口径に関係し、口径が大きいほど送りの値は大きくなり、鋼や鋳鉄を加工するハイスリーマーの送り速度は通常0.3〜1mm/rです。


切りくずの蓄積を防ぎ、適時に切りくずを除去するには、リーミングを冷却し、潤滑し、適切な切削液で洗浄する必要があります。 研削やボーリングに比べてリーマ加工の生産性が高く、穴精度の確保が容易です。 ただし、リーマ加工では穴軸の位置誤差を補正することはできず、穴の位置精度は前工程で保証する必要があります。 リーマ加工は段穴や止まり穴の加工には適しません。


リーマ加工の寸法精度はIT9～IT7、表面粗さRaは3.2～0が一般的です。8μM。 高精度が要求される中サイズの穴 (IT7 精度の穴など) の場合、ドリラー - リーマ - リーマ プロセスは、生産で一般的に使用される典型的な加工スキームです。


B
オアリング

ボーリング加工とは、あらかじめ加工された穴をバイトで拡大する加工方法です。 中ぐり加工は中ぐり盤でも旋盤でも行えます。


1. ボーリング工法


中ぐり加工には 3 つの異なる加工方法があります。


(1) ワークが回転し、工具が送り運動をします


旋盤でのボーリング加工は、ほとんどがこのボーリング工法に属します。 加工の特徴は、加工後の穴の軸線はワークの回転軸と一致し、穴の真円度は主に工作機械の主軸の回転精度、穴の軸方向の形状誤差に依存します。主にワークの回転軸に対する工具送り方向の位置精度に依存します。 このボーリング方法は、外円の表面に同軸が必要な穴の加工に適しています。


(2) ツールが回転し、ワークを送ります


中ぐり盤の主軸は中ぐり工具を回転駆動し、テーブルはワークを送り駆動します。


(3) ツールが回転し、送り動作を行います。


この種のボーリングボーリング方法を使用すると、ボーリングバーの張り出し長さが変更され、ボーリングバーの力変形も変更され、主軸台に近い開口部が大きく、主軸台から離れた開口部が小さくなり、円錐が形成されます穴。 また、ボーリングバーの突き出し長さが長くなると、主軸の自重による曲げ変形も大きくなり、加工穴軸もそれに伴う曲がりが発生します。 このボーリング方法は短い穴の加工にのみ適しています。


2. ダイヤモンドボーリング


ダイヤモンドボーリングは、一般的なボーリング加工に比べ、バックカット量が少なく、送りが小さく、切削速度が速いという特徴があり、高い加工精度(IT7～IT6)と非常に滑らかな加工面(Ra0.4～0.0)が得られます。05μm)。 ダイヤモンドボーリングはもともとダイヤモンドボーリング工具で加工されていましたが、現在では超硬工具、CBN工具、人造ダイヤモンド工具で加工するのが一般的です。 主に非鉄金属ワークの加工に使用されますが、鋳鉄や鋼部品の加工にも使用できます。


ダイヤモンドボーリングの一般的に使用される切削パラメータは、プレボーリングが 0.2 ～ 0.6 mm、最終ボーリングが 0.1 mm です。送り速度は0.01~0.14mm/rです。切削速度は鋳鉄加工時100～250m/min、鋼加工時150～300m/min、非鉄金属加工時300～2000m/minです。


ダイヤモンドボーリングマシンが高い加工精度と表面品質を達成できるようにするために、工作機械（ダイヤモンドボーリングマシン）は高い幾何学的精度と剛性を備えている必要があり、工作機械の主軸は一般的に使用される精密アンギュラ玉軸受をサポートしています。または静圧滑り軸受、高速回転部品は正確にバランスを取る必要があります。また、テーブルがスムーズな低速送り動作を行うためには、送り機構の動きが非常にスムーズである必要があります。


ダイヤモンドボーリングの加工品質は良好で、生産効率が高く、エンジンのシリンダー穴、ピストンピン穴、メインシャフトなどの大量生産における精密穴の最終加工に広く使用されています。工作機械の主軸箱にある穴。 ただし、ダイヤモンドボーリングで鉄金属製品を加工する場合、使用できるボーリング工具は超硬合金とCBNのみであり、ダイヤモンドの炭素原子には炭素原子の性質があるため、ダイヤモンド製のボーリング工具は使用できません。鉄族元素との親和性が大きく、工具寿命が短い。


3. ボーリング工具


ボーリング工具は片刃ボーリング工具と両刃ボーリング工具に分けられます。


4. ボーリング加工の特徴と適用範囲


穴あけ、拡張、リーマ加工と比較して、穴サイズは工具サイズによって制限されず、ボーリング加工は強力な誤差修正能力があり、元の穴軸のずれ誤差は複数回の切削によって修正でき、ボーリング加工を行うことができます。位置決め面により高い位置精度を維持できます。


ボーリングの外周と比較して、ツールバーシステムの剛性が低く、変形が大きく、放熱性と切りくず除去条件が劣るため、ワークピースとツールの熱間変形が比較的大きく、加工品質と生産性が低下します。ボーリングの効率は車の外周ほど高くありません。


まとめると、ボーリング加工の加工範囲は広く、さまざまなサイズ、さまざまな精度の穴を加工できることがわかります。 大口径、高いサイズと位置精度の要件を備えた穴および穴システムの場合、ボーリングがほぼ唯一の加工方法です。 ボーリングの加工精度はIT9～IT7です。 ボーリング加工は、中ぐり盤、旋盤、フライス盤、その他の工作機械で実行でき、柔軟性と柔軟性の利点があり、生産に広く使用されています。 量産では中ぐり効率を高めるために中ぐりダイスが使用されることが多いです。



ホーニング穴

1. ホーニング原理とホーニングヘッド


ホーニングとは、研削棒（砥石）を備えたホーニングヘッドを使用して穴を仕上げる方法です。 ホーニング加工では、ワークを固定し、工作機械の主軸によりホーニングヘッドを回転させて往復直線運動させます。 ホーニング加工では、研削ストリップが一定の圧力でワーク表面に作用し、ワーク表面から材料の非常に薄い層を削り出します。 砥粒の動きが繰り返されないようにするには、ホーニングヘッドの回転運動の毎分回転数とホーニングヘッドの毎分往復ストローク数が素数でなければならない。


ホーニングトラックの交差角度はホーニングヘッドの往復速度と円周速度に関係し、角度の大きさはホーニングの加工品質と効率に影響します。 ホーニング時には、割れた砥粒や切粉の排出を促進し、切削温度を下げ、加工品質を向上させるために、十分な切削液を使用する必要があります。


加工穴壁を均一に加工するには、穴両端のサンドバーのストロークが陸橋の区間を超える必要があります。 均一なホーニング代を確保し、主軸の回転誤差による加工精度への影響を低減するため、工作機械のホーニングヘッドと主軸との間にはフローティング接続が多く採用されています。


ホーニングヘッド砥石の拡径調整には手動式、空圧式、油圧式など様々な構造形式があります。


2. ホーニング加工の特徴と適用範囲


(1) ホーニング加工により、より高い寸法精度、形状精度が得られます。加工精度はIT7～IT6で、穴の真円度、円筒度誤差は範囲内に抑えられますが、ホーニング加工では加工穴の位置精度は向上しません。 。


(2) ホーニング加工により、より高い表面品位が得られ、表面粗さRaは0.2～0です。25μm、表面金属変成欠陥層の深さは非常に小さい2.5~25μM。


(3) ホーニングヘッドの円周速度は研削速度に比べて高くありません(vc=16~60m/min)が、サンドバーとワークとの接触面積が大きいため、往復速度は比較的高くなります。 (va=8～20m/min)と高い生産性を維持したホーニング加工が可能です。


ホーニング加工はエンジンのシリンダー穴や各種油圧機器の精密穴加工に多く量産されており、長径比10を超える深穴の加工が可能です。 ただし、ホーニング加工は塑性の大きい非鉄金属ワークの穴加工には不向きであり、キー溝やスプライン穴などの穴の加工には適しません。



ラコン

1. ブローチとブローチ


絞り加工は、特殊なブローチを備えたブローチ盤で行う生産性の高い仕上げ方法です。 ブローチ盤は横型ブローチ盤と縦型ブローチ盤の2種類に分けられますが、横型ブローチ盤が最も一般的です。


ブローチ加工は低速直線運動（主運動）のみを使用します。 同時に作動するブローチの歯の数は通常 3 つ以上である必要があります。そうしないとブローチが安定せず、ワークピースの表面にリング状の波紋が発生しやすくなります。 過度のブローチ力が発生してブローチが破損することを避けるために、同時に作動するブローチの歯の数は 6 ～ 8 を超えないようにしてください。


ブローチ加工には 3 つの異なる方法があり、以下に説明します。：


(1) 積層ブローチ加工


このブローチ加工は、ワークの取り代を1層ずつ順番にブローチで切削するのが特徴です。 切りくずの分断を容易にするために、カッターの歯は交互に配置された切りくず溝で研削されています。 レイヤードブローチ法に従ってデザインされたブローチは、通常のブローチと呼ばれます。


(2) ブロックブローチ加工


このブローチ加工法の特徴は、機械加工表面上の金属の各層が、基本的に同じサイズで互いに絡み合った一連の工具歯 (通常、各セットは 2 ～ 3 個の工具歯で構成されます) によって切削されることです。 各歯は金属層の一部のみを切断します。 ブロックブローチ法に従って設計されたブローチをロータリーブローチといいます。


(3) 総合ブローチ加工


このように、レイヤリングとブロックブローチ加工の利点が凝縮されています。 荒切削部にはブロックブローチ加工、微切削部にはレイヤーブローチ加工を採用。 これにより、ブローチ長さを短くすることができ、生産性が向上し、より良好な表面品位が得られる。 総合ブローチ法に従って設計されたブローチを総合ブローチと呼びます。


2. 絞り穴の加工特性と適用範囲


(1) ブローチは、穴の荒加工、仕上げ加工、仕上げ加工を 1 ストロークで連続して仕上げることができる多刃工具であり、生産効率が高い。


(2) 描画精度は主にブローチの精度に依存し、通常の状態では、描画精度は IT9 ～ IT7 に達し、表面粗さ Ra は 6.3 ～ 1 に達することがあります。6μM。


(3) 穴を描くとき、​​ワークは加工穴自体によって位置決めされ（ブローチの先端部分がワークの位置決め要素です）、穴と穴の相互の位置精度を確保するのは簡単ではありません。他の表面。内周円周面と外周円周面が同軸である必要がある回転部品の加工では、最初に穴を開け、次に位置決めの基準となる穴のある他の面を加工する必要があることがよくあります。


(4)ブローチは丸穴だけでなく成形穴やスプライン穴の加工も可能です。


(5) ブローチは固定サイズの工具で、形状が複雑で高価であり、大きな穴の加工には適していません。


絞り穴は、直径 10 ～ 80 mm、穴の深さが口径の 5 倍以下の中小型部品の穴を加工するために、多くの量産で一般的に使用されます。


Honscn Precision Technology Co., LTD. は、ハードウェア部品の鋳造、精密ハードウェア部品、タレット旋削およびフライス加工の複合加工、コアウォーキング複合加工など、幅広い機械加工プロセスを提供しています。

当社の製品は、自動車、オートバイ、通信、冷凍、光学、家電、マイクロエレクトロニクス、測定工具、漁具、計器、エレクトロニクス、その他の専門分野で部品のニーズに応えて広く使用されています。
お問い合わせ

工作機械の仕事においては、どんなに気をつけていても刃物衝突事故を避けることはできないと言われています。

これは、その作業員が真面目で実践的で安定しているかどうかとは関係なく、人間が成長過程でミスを避けられないのと同じように、工作機械の作業員の成長過程においても、刃物は越えられないハードルのようです。 。



バンピングツール
、工作物、チャックまたは心押台と一緒に移動する過程での工具の偶発的な衝突機械事故を指し、CNC 旋盤操作の初心者にとって最も起こりやすい事故です。


ナイフの衝突は、ワークピースのスクラップ、工具の損傷、工作機械の精度への重大な損傷、機械部品の破壊を引き起こし、工作機械の加工担当者の身の安全さえも危険にさらします。


ナイフ衝突事故の発生原因は、主にプログラム工程におけるプログラムミスや加工リンクにおける作業員の操作ミスです。


作業者にとって、一般的なプログラミングは間違いを犯しやすいものではなく、工作機械の操作過程でミスが原因で刃物衝突事故を起こす人も少なくありません。


CNC マシニング センターはソフトウェアによってロックされているため、シミュレーション処理において、自動運転ボタンが押されたときに、シミュレーション インターフェイスで機械がロックされているかどうかを直感的に確認することができません。


シミュレーションにはツールが存在しないことがよくあり、工作機械が動作するようにロックされていない場合、ナイフに衝突する可能性が高くなります。


したがって、シミュレーション処理の前に、実行インターフェイスに移動して、マシンがロックされているかどうかを確認する必要があります。


CNC マシニング センターがナイフにぶつかるのはなぜですか?

1. 処理中に空の運転スイッチを切り忘れます。


プログラムシミュレーションでは時間を節約するために空運転スイッチをオンにすることが多いためです。


空動作とは、機械のすべての可動軸が G00 の速度で動作していることを意味します。


加工時間中に運転スイッチを切らないと、工作機械は与えられた送り速度を無視してG00の速度で動作し、刃物や工作機械の事故の原因となります。


2. シミュレーションを空で実行した後は、参照点は返されません。


検証プログラムでは、機械が動かないようにロックされ、シミュレーション動作でワークに対するツールの相対的な加工（絶対座標と相対座標が変化する）の場合、座標が実際の位置と一致しない場合、基準を返す方法を使用する必要があります。機械的なゼロ座標が絶対座標および相対座標と一致していることを確認してください。


検証後に問題が見つからないまま加工を行うと、工具の衝突が発生する可能性があります。


3. オーバーシュート解除の方向が間違っています。


機械がオーバーランした場合は、オーバーラン解除ボタンを押したまま、手動または手動で反対方向に移動する必要があります。つまり、オーバーランを解消できます。


ただし、吊り上げ方向を逆にすると工作機械が破損する恐れがあります。


オーバーレンジリリースを押しても工作機械のオーバーレンジ保護は作動せず、オーバーレンジ保護のストロークスイッチはすでにストロークエンドにあるためです。


このとき、作業台が過剰な方向に動き続け、最終的にリードスクリューを引っ張り、工作機械を損傷する可能性があります。


4. 指定行のカーソル位置が不正です。


指定した行を実行する場合、通常はカーソル位置から下方向に実行されます。


旋盤の場合、使用する工具の工具オフセット値を呼び出す必要があります。工具が呼び出されないと、プログラムセグメントを実行している工具が目的の工具ではない可能性があり、衝突事故を引き起こす可能性が非常に高くなります。さまざまなツール。


もちろん、マシニングセンターでは、CNC フライス盤が最初に G54 などの座標系とナイフの長さ補正値を呼び出す必要があります。


各ナイフの長さ補正値は同じではないため、呼び出されないとナイフの衝突が発生する可能性があります。



高精度の工作機械であるため、衝突防止は非常に必要であり、オペレーターは注意深く慎重に工作機械を操作し、正しい方法で工作機械を操作する習慣を身につけ、工作機械の衝突の発生を減らすことが求められます。


技術の発展に伴い、加工中の工具損傷検出、工作機械の耐衝撃検出、工作機械の適応処理などの高度な技術が登場し、CNC工作機械をより適切に保護できます。


それには9つの理由があります：


(‍1) プログラミングエラー


工程の配置が間違っている、工程の引き受け関係が考慮されていない、パラメータの設定が間違っている。


例 ：


A. 座標はベースで 0 に設定されますが、実際にはトップは 0 です。


B. 安全高さが低すぎるため、ツールがワークピースを完全に持ち上げることができません。


C. 2 番目の開口マージンは前のナイフよりも小さくなります。


D. プログラムを作成した後、プログラムのパスを分析してチェックする必要があります。


(2) 番組単独発言エラー


例：


A. 一方的なタッチの数は 4 つの面に書かれます。


B. バイスのクランプ距離やワークの突き出し距離が間違っている。


C. ツールの延長長さが不明または間違っているため、ナイフが衝突します。


D. 手順書は可能な限り詳細に記載する必要があります。


E. 手順を変更する場合は、古いものから新しいものへの原則を採用する必要があります：

古いプログラムを破棄します。


(‍3) 工具測定誤差


例：


A. ツールバーはツールデータ入力では考慮されません。


B. ツールが短すぎます。


C. 工具の測定には、可能な限りより正確な機器を使用し、科学的手法を使用する必要があります。


D. ツールの長さは実際の深さより 2 ～ 5 mm 長くする必要があります。


(4) プログラム送信エラー


プログラム番号の呼び出しエラーまたはプログラムが変更されましたが、依然として古いプログラム処理が使用されています。サイト処理者は、処理する前にプログラムの詳細データを確認する必要があります。たとえば、プログラムが作成され、bear でシミュレーションされた日時などです。


(5) ナイフの選択を間違えた


(6) ブランクが予想を超えている、またはブランクが大きすぎてプログラムが設定したブランクと一致しない


(7) ワーク材質自体に欠陥や高硬度がある場合


(8) クランプ係数、パッド干渉および手順は考慮されません。


(‍9) 工作機械の故障、突然の停電、落雷による工具の衝突など


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