1.

Composants de haute précision:

L'usinage CNC offre la possibilité de créer de petits composants de haute précision faisant partie intégrante du fonctionnement de l'électronique 3C, tels que des capteurs, des microcontrôleurs et de petites pièces mécaniques.


2.

Modifications personnalisées:
À des fins de réparation ou de modification, l'usinage CNC peut produire des pièces de rechange ou des modifications personnalisées pour des appareils électroniques plus anciens ou abandonnés pour lesquels des pièces peuvent ne pas être facilement disponibles.


3.

Qualité et cohérence:
L'usinage CNC garantit une production de haute qualité et une cohérence des composants électroniques, répondant aux tolérances et spécifications strictes requises par l'industrie 3C.


4..

Production de masse:
Une fois la conception finalisée, l'usinage CNC peut être utilisé pour la production en série de composants personnalisés dans l'industrie électronique 3C, garantissant que chaque pièce répond aux spécifications exactes.



Dans l’ensemble, l’usinage CNC sur mesure joue un rôle central dans l’industrie électronique 3C en permettant la création de composants précis, personnalisés et de haute qualité nécessaires aux appareils électroniques modernes.

Pour les services de production CNC personnalisés, veuillez nous choisir et nous vous fournirons le meilleur service de qualité et le prix le plus compétitif. Favorisons ensemble l’innovation et le développement des 3C

Électronique

industrie manufacturière!

Le traitement des pièces de machines de précision joue un rôle crucial dans diverses industries, notamment l'aérospatiale, l'automobile, le médical et la fabrication. Les pièces de machines de précision ont des exigences spécifiques pour garantir des performances optimales. Un aspect crucial est le matériau utilisé pour le traitement.

Si la dureté du matériau traité dépasse celle de l'outil du tour, cela peut potentiellement causer des dommages irréparables. Il est donc essentiel de sélectionner des matériaux compatibles avec un usinage de précision.



Donc

/
Quelles sont les exigences spécifiques pour le traitement des pièces de machines de précision ?


1
Résistance et durabilité des matériaux


L'une des principales exigences du traitement des pièces de machines de précision est la résistance et la durabilité des matériaux. Les pièces de machines subissent souvent des contraintes et des pressions importantes pendant le fonctionnement, et les matériaux sélectionnés doivent être capables de résister à ces forces sans se déformer ni se casser. Par exemple, les composants aérospatiaux nécessitent des matériaux. avec des rapports résistance/poids élevés, tels que les alliages de titane, pour garantir l'intégrité structurelle et la fiabilité.


2
Stabilité dimensionnelle


Les pièces de machines de précision doivent conserver leur stabilité dimensionnelle même dans des conditions de fonctionnement extrêmes. Les matériaux utilisés dans leur traitement doivent posséder de faibles coefficients de dilatation thermique, permettant aux pièces de conserver leur forme et leur taille sans se déformer ni se déformer en raison des fluctuations de température. Aciers à faible dilatation thermique Les coefficients, tels que l'acier à outils ou l'acier inoxydable, sont généralement préférés pour les pièces de machines de précision soumises à des conditions thermiques variables.


3.

Résistance à l'usure et à la corrosion


Les pièces de machines de précision interagissent souvent avec d'autres composants ou environnements qui peuvent provoquer de l'usure et de la corrosion. Les matériaux choisis pour leur traitement doivent présenter une excellente résistance à l'usure pour résister à un frottement constant et minimiser les dommages de surface. De plus, la résistance à la corrosion est cruciale pour garantir la longévité des pièces. , en particulier dans les industries où l'exposition à l'humidité, aux produits chimiques ou aux environnements difficiles est courante. Des matériaux tels que l'acier trempé, l'acier inoxydable ou certaines qualités d'alliages d'aluminium sont fréquemment utilisés pour améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion.


4. Usinabilité


Un usinage efficace et précis est un facteur essentiel dans la fabrication de pièces de machines de précision. Le matériau sélectionné pour le traitement doit posséder une bonne usinabilité, lui permettant d'être facilement coupé, percé ou façonné dans la forme souhaitée avec une usure minimale de l'outil. Matériaux comme les alliages d'aluminium dotés d'excellentes propriétés d'usinabilité sont souvent préférés pour leur polyvalence et leur facilité de mise en forme dans des géométries complexes.


5. Conductivité thermique


La gestion thermique est importante dans le traitement des pièces de machines de précision, car une chaleur excessive peut nuire aux performances et augmenter le risque de panne. Les matériaux à conductivité thermique élevée, tels que les alliages de cuivre ou certaines qualités d'aluminium, aident à dissiper efficacement la chaleur, empêchant ainsi une augmentation localisée de la température et garantissant des conditions de fonctionnement optimales.


6. Rentabilité


S'il est crucial de répondre aux exigences spécifiques, la rentabilité est également un facteur important dans le traitement des pièces de machines de précision. Les matériaux sélectionnés doivent trouver un équilibre entre performances et coût, garantissant que le produit final reste économiquement viable sans compromettre la qualité. L'analyse des avantages et la prise en compte de facteurs tels que la disponibilité des matériaux, la complexité du traitement et le budget global du projet peuvent aider à prendre des décisions éclairées concernant la sélection des matériaux.




Le

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raisons pour lesquelles le matériau en acier inoxydable affecte la précision d'usinage des pièces


Les pièces de précision traitées en acier inoxydable présentent les avantages d'une résistance à la corrosion, d'une longue durée de vie et d'une bonne stabilité mécanique et dimensionnelle, et les pièces de précision en acier inoxydable austénitique ont été largement utilisées dans les domaines médical, de l'instrumentation et d'autres machines de précision.



Les raisons pour lesquelles le matériau en acier inoxydable affecte la précision d'usinage des pièces


La résistance exceptionnelle de l’acier inoxydable, associée à sa plasticité impressionnante et à son phénomène d’écrouissage notable, entraîne une disparité significative de la force de coupe par rapport à l’acier au carbone. En fait, la force de coupe requise pour l’acier inoxydable dépasse celle de l’acier au carbone de plus de 25 %.


Dans le même temps, la conductivité thermique de l'acier inoxydable ne représente qu'un tiers de celle de l'acier au carbone et la température du processus de découpe est élevée, ce qui entraîne une détérioration du processus de fraisage.


La tendance croissante au durcissement par usinage observée dans les matériaux en acier inoxydable exige toute notre attention. Pendant le fraisage, le processus de coupe intermittent entraîne des chocs et des vibrations excessifs, entraînant une usure importante et un effondrement de la fraise. De plus, l’utilisation de fraises en bout de petit diamètre présente un risque de casse plus élevé. De manière significative, la diminution de la durabilité des outils pendant le processus de fraisage affecte négativement la rugosité de surface et la précision dimensionnelle des pièces de précision usinées à partir de matériaux en acier inoxydable, les rendant incapables de répondre aux normes requises.


Solutions de précision pour le traitement des pièces de précision en acier inoxydable


Dans le passé, les machines-outils traditionnelles avaient un succès limité dans l'usinage de pièces en acier inoxydable, en particulier lorsqu'il s'agissait de petits composants de précision. Cela représentait un défi majeur pour les fabricants. Cependant, l’émergence de la technologie d’usinage CNC a révolutionné le processus d’usinage. À l'aide d'outils avancés de revêtement de céramique et d'alliage, l'usinage CNC a réussi à accomplir la tâche complexe de traiter de nombreuses pièces de précision en acier inoxydable. Cette percée a non seulement amélioré la précision d’usinage des composants en acier inoxydable, mais a également considérablement amélioré l’efficacité du processus. En conséquence, les fabricants peuvent désormais compter sur l’usinage CNC pour réaliser une production précise et efficace de pièces de précision en acier inoxydable.




En tant que fabricant leader dans le traitement de pièces de machines de précision, HONSCN comprend l’importance des exigences matérielles dans la livraison de produits exceptionnels.
Nous accordons la priorité à l’utilisation de matériaux de haute qualité qui répondent à toutes les exigences spécifiques, garantissant des performances, une durabilité et une fiabilité supérieures. Notre équipe de professionnels expérimentés évalue méticuleusement les besoins uniques de chaque projet, sélectionnant les matériaux les plus appropriés pour garantir la satisfaction du client et des solutions de pointe.


En conclusion, le traitement de pièces de machines de précision nécessite une attention particulière aux matériaux utilisés.
De la solidité et de la durabilité à la résistance à l’usure et à l’usinabilité, chaque exigence joue un rôle essentiel dans l’obtention de produits de haute qualité. En comprenant et en répondant à ces exigences spécifiques en matière de matériaux, les fabricants peuvent produire des pièces de machines de précision qui excellent en termes de performances, de fiabilité et de longévité. Confiance HONSCN pour tous vos besoins en matière de traitement de pièces de machines de précision, alors que nous nous efforçons d’offrir l’excellence grâce à une sélection méticuleuse des matériaux et une expertise de fabrication exceptionnelle.

Dans le domaine de l'usinage, après les méthodes de processus d'usinage CNC et la division des processus, le contenu principal du parcours de processus est d'organiser rationnellement ces méthodes de traitement et cette séquence de traitement.

En général, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend
découpe, traitement thermique et processus auxiliaires tels que le traitement de surface, le nettoyage et l'inspection.

La séquence de ces processus affecte directement la qualité, l’efficacité de la production et le coût des pièces.

Par conséquent, lors de la conception d'itinéraires d'usinage CNC, l'ordre des processus de découpe, de traitement thermique et auxiliaires doit être raisonnablement organisé et le problème de connexion entre eux doit être résolu.


En plus des étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que la sélection des matériaux, la conception des accessoires et la sélection des équipements doivent être pris en compte lors du développement d'un itinéraire d'usinage CNC.

La sélection des matériaux est directement liée aux performances finales des pièces, différents matériaux ont des exigences différentes en matière de paramètres de coupe ;

La conception du luminaire affectera la stabilité et la précision des pièces en cours de traitement ;

La sélection des équipements doit déterminer le type de machine-outil adapté à ses besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.




Que devons-nous faire avant d'organiser le parcours du processus d'usinage CNC ?

1, la méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface.

Sur la base de la connaissance des caractéristiques des diverses méthodes de traitement, de la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, la méthode capable de garantir la qualité de traitement, l'efficacité de la production et l'économie est sélectionnée.


2, sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence brute et fine pour déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.


3
,

Lors de l'élaboration du parcours d'usinage des pièces, il est nécessaire de diviser les étapes d'ébauche, semi-fine et de finition des pièces sur la base de l'analyse des pièces,
et déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et organiser raisonnablement la séquence de traitement des surfaces.

Pour les pièces complexes, plusieurs schémas peuvent être envisagés en premier, et le schéma de traitement le plus raisonnable peut être sélectionné après comparaison et analyse.


4, déterminer l'allocation de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.


5, sélectionnez les machines-outils et les travailleurs, les clips, les quantités, les outils de coupe.

Le choix des équipements mécaniques doit non seulement garantir la qualité du traitement, mais également être économique et raisonnable.

Dans les conditions de production en série, des machines-outils générales et des gabarits spéciaux doivent généralement être utilisés.


6, Déterminer les exigences techniques et les méthodes d'inspection de chaque processus majeur.

La détermination de la quantité de coupe et du quota de temps de chaque processus est généralement décidée par l'opérateur pour une seule usine de production en petits lots.

Ce n'est généralement pas précisé dans la fiche du processus d'usinage.

Cependant, dans les usines de production de lots moyens et de masse, afin d'assurer la rationalité de la production et l'équilibre du rythme, il est nécessaire que la quantité de coupe soit spécifiée et ne doit pas être modifiée à volonté.



disposition du processus d'usinage CNC

D'abord dur, puis bien


La précision du traitement est progressivement améliorée selon l'ordre du tournage grossier - tournage semi-fin - tournage fin. Le tour d'ébauche peut éliminer la majeure partie de la surépaisseur d'usinage de la surface de la pièce en peu de temps, augmentant ainsi le taux d'enlèvement de métal et répondant à l'exigence d'uniformité de la surépaisseur. Si la quantité résiduelle laissée après le tournage grossier ne répond pas aux exigences de finition, il est nécessaire de prévoir une voiture de semi-finition pour la finition. La voiture fine doit s'assurer que le contour de la pièce est coupé en fonction de la taille du dessin pour garantir la précision du traitement.


Approchez-vous d'abord, puis loin


Dans des circonstances normales, les pièces proches de l'outil doivent être traitées en premier, puis les pièces éloignées de l'outil à l'outil doivent être traitées pour raccourcir la distance de déplacement de l'outil et réduire le temps de déplacement à vide. Lors du tournage, il est avantageux de maintenir la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'améliorer ses conditions de coupe.


Le principe de l'intersection interne et externe


Pour les pièces qui ont à la fois une surface intérieure (cavité intérieure) et une surface extérieure à traiter, lors de l'organisation de la séquence de traitement, les surfaces intérieures et extérieures doivent d'abord être ébauchées, puis les surfaces intérieures et extérieures doivent être finies. Ne doit pas faire partie de la surface de la pièce (surface extérieure ou surface intérieure) après traitement, puis traitement d'autres surfaces (surface intérieure ou surface extérieure).


Principe de base premier


La priorité doit être donnée à la surface utilisée comme référence de finition. En effet, plus la surface de la référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, le trou central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées avec le trou central comme base de précision.


Le principe du premier et du second


La surface de travail principale et la surface de base d'assemblage des pièces doivent être traitées en premier, afin de détecter rapidement les défauts modernes sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut être intercalée, placée dans une certaine mesure sur la surface principale usinée, avant la finition finale.


Le principe du visage avant le trou


La taille du contour plan des pièces de boîte et de support est grande, et le plan est généralement traité en premier, puis le trou et les autres tailles sont traités. Cet agencement de séquence de traitement, d'une part avec le positionnement du plan traité, est stable et fiable ; D'autre part, il est facile de traiter le trou sur le plan usiné et peut améliorer la précision de traitement du trou, en particulier lors du perçage, l'axe du trou n'est pas facile à dévier.


Conclusion

Lors du développement du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure des pinces, le flan et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de production des pièces.

Les méthodes de traitement des trous comprennent le perçage, l'alésage, l'alésage, l'emboutissage, le meulage et la finition des trous. La petite série suivante vous permet de présenter en détail plusieurs technologies de traitement des trous et de résoudre les problèmes de traitement des trous.


Le trou est une surface importante sur les pièces de boîtier, de support, de manchon, d'anneau et de disque, et c'est également une surface souvent rencontrée lors de l'usinage. Dans le cas des mêmes exigences de précision de traitement et de rugosité de surface, il est difficile de traiter le trou que la surface ronde extérieure, une faible productivité et un coût élevé.


En effet : 1) la taille de l'outil utilisé dans le traitement des trous est limitée par la taille du trou à traiter et la rigidité est mauvaise, ce qui est facile à produire une déformation par flexion et des vibrations ; 2) Lors de l'usinage du trou avec un outil de taille fixe, la taille du traitement du trou dépend souvent directement de la taille correspondante de l'outil, et l'erreur de fabrication et l'usure de l'outil affecteront directement la précision du traitement du trou ; 3) Lors de l'usinage de trous, la zone de coupe se trouve à l'intérieur de la pièce, les conditions d'élimination des copeaux et de dissipation thermique sont mauvaises et la précision du traitement et la qualité de la surface ne sont pas faciles à contrôler.



Perçage et alésage

Forage


Le perçage est le premier processus d'usinage de trous sur des matériaux solides, et le diamètre du trou de perçage est généralement inférieur à 80 mm. Il existe deux manières de percer : l'une est la rotation du foret ; L'autre est la rotation de la pièce. L'erreur générée par les deux méthodes de perçage ci-dessus n'est pas la même, dans la méthode de perçage de la rotation du foret, en raison de l'asymétrie du tranchant et de la rigidité insuffisante du foret et de la déviation du foret, la ligne centrale du trou sera être incliné ou pas droit, mais l'ouverture est fondamentalement inchangée ; Au contraire, dans la méthode de perçage par rotation de la pièce, la déviation du foret entraînera un changement de l'ouverture, mais la ligne centrale du trou est toujours droite.


Les couteaux de perçage couramment utilisés comprennent : un foret hélicoïdal, un foret central, un foret profond, etc., dont le plus couramment utilisé est le foret hélicoïdal, sa spécification de diamètre est φ0,1-80 mm.


En raison de limitations structurelles, la rigidité à la flexion et la rigidité en torsion du foret sont faibles, associées à un mauvais centrage, la précision du perçage est faible, généralement seulement IT13 ~ IT11 ; La rugosité de la surface est également grande, Ra est généralement de 50 à 12.5μm; Cependant, le taux d'enlèvement de métal du perçage est important et l'efficacité de coupe est élevée. Le perçage est principalement utilisé pour traiter des trous ayant des exigences de qualité faibles, tels que des trous de boulons, des trous de fond fileté, des trous d'huile, etc. Pour les trous présentant des exigences élevées de précision d'usinage et de qualité de surface, ils doivent être réalisés par alésage, alésage, alésage ou meulage lors du traitement ultérieur.


Alésage


L'alésage consiste à traiter davantage le trou qui a été percé, coulé ou forgé avec un foret à aléser pour agrandir l'ouverture et améliorer la qualité de traitement du trou. L'alésage peut être utilisé soit comme pré-traitement avant la finition du trou, soit comme traitement final du trou avec de faibles exigences. Le foret d'alésage est similaire au foret hélicoïdal, mais a plus de dents et pas de bord transversal.


Par rapport au perçage, l'alésage présente les caractéristiques suivantes:


(1) le nombre de dents d'alésage (3 ~ 8 dents), un bon guidage, la coupe est relativement stable ; (2) alésage du foret sans arête transversale, les conditions de coupe sont bonnes ;


(3) La tolérance de traitement est faible, l'évier à copeaux peut être rendu moins profond, la carotte peut être rendue plus épaisse et la résistance et la rigidité du corps de l'outil sont meilleures. La précision de l'alésage est généralement IT11~IT10 et la rugosité de surface Ra est de 12,5~6.3μM. L'alésage est souvent utilisé pour traiter des trous de plus petit diamètre. Lors du perçage d'un trou de grand diamètre (D ≥ 30 mm), utilisez souvent un petit foret (diamètre de 0,5 à 0,7 fois l'ouverture) pour pré-percer, puis utilisez la taille correspondante du foret d'alésage, ce qui peut améliorer la qualité de traitement et l'efficacité de la production du trou.


En plus du traitement des trous cylindriques, des forets d'alésage de diverses formes spéciales (également appelés fraises) peuvent être utilisés pour traiter divers trous de siège fraisés et fraises. La face avant de la fraise est souvent équipée d'un poteau de guidage, guidé par un trou usiné.



Alésage

L'alésage est l'une des méthodes de finition des trous, largement utilisée en production. Pour les trous plus petits, l'alésage est une méthode d'usinage plus économique et plus pratique que le meulage interne et l'alésage fin.


1. Fraise


L'alésoir est généralement divisé en deux types d'alésoir manuel et d'alésoir machine. La partie poignée de l'alésoir manuel est une poignée droite, la partie travaillante est plus longue et la fonction de guidage est meilleure. L'alésoir manuel a deux types de structures : à diamètre extérieur intégral et réglable. L'alésoir machine a deux types de structure avec poignée et manchon. L'alésoir peut non seulement traiter des trous ronds, mais l'alésoir conique peut également traiter des trous coniques.


2. Processus d'alésage et son application


La surépaisseur d'alésage a une grande influence sur la qualité de l'alésage, la surépaisseur est trop grande, la charge de l'alésoir est importante, le tranchant est bientôt émoussé, il n'est pas facile d'obtenir une surface d'usinage lisse et la tolérance dimensionnelle n'est pas facile à garantir ; La marge est trop petite pour éliminer les marques de couteau laissées par le processus précédent, et naturellement elle n'a aucun rôle dans l'amélioration de la qualité du traitement des trous. Généralement, la marge de la charnière grossière est de 0,35 à 0,15 mm et celle de la charnière fine est de 01,5 à 0,05 mm.


Pour éviter les nodules de copeaux, l'alésage est généralement traité à une vitesse de coupe inférieure (v <8 m/min pour l'acier et la fonte avec alésoirs HSS). La valeur de l'avance est liée à l'ouverture à usiner, plus l'ouverture est grande, plus la valeur d'avance est grande, le taux d'avance de l'alésoir en acier rapide traitant l'acier et la fonte est généralement de 0,3 à 1 mm/r.


L'alésage doit être refroidi, lubrifié et nettoyé avec un liquide de coupe approprié pour éviter l'accumulation de copeaux et éliminer les copeaux à temps. Par rapport au meulage et à l'alésage, la productivité de l'alésage est plus élevée et la précision du trou est facilement garantie. Cependant, l'alésage ne peut pas corriger l'erreur de position de l'axe du trou et la précision de la position du trou doit être garantie par le processus précédent. L'alésage ne convient pas au traitement des trous étagés et des trous borgnes.


La précision dimensionnelle de l'alésage est généralement IT9 ~ IT7 et la rugosité de surface Ra est généralement de 3,2 ~ 0.8μM. Pour les trous de taille moyenne avec des exigences de précision élevées (tels que les trous de précision IT7), le processus foreur-alésoir-alésoir est un schéma de traitement typique couramment utilisé en production.


B
minerai

L'alésage est une méthode d'usinage dans laquelle le trou préfabriqué est agrandi avec un outil coupant. Les travaux d'alésage peuvent être effectués soit sur l'aléseuse, soit sur le tour.


1. Méthode d'alésage


Il existe trois méthodes d'usinage différentes pour l'alésage.


(1) La pièce tourne et l'outil effectue un mouvement d'avance


L'alésage sur tour appartient principalement à cette méthode d'alésage. Les caractéristiques du processus sont les suivantes : la ligne d'axe du trou après traitement est cohérente avec l'axe de rotation de la pièce, la rondeur du trou dépend principalement de la précision de rotation de la broche de la machine-outil et de l'erreur de géométrie axiale du trou. dépend principalement de la précision de la position de la direction d'avance de l'outil par rapport à l'axe de rotation de la pièce. Cette méthode d'alésage convient à l'usinage de trous ayant des exigences coaxiales sur la surface du cercle extérieur.


(2) L'outil tourne et la pièce est alimentée


La broche de l'aléseuse entraîne la rotation de l'outil d'alésage et la table entraîne l'alimentation de la pièce.


(3) L'outil tourne et effectue un mouvement d'avance


En utilisant ce type de méthode d'alésage, la longueur en surplomb de la barre d'alésage est modifiée, la déformation par force de la barre d'alésage est également modifiée, l'ouverture près de la poupée est grande et l'ouverture à l'écart de la poupée est petite, formant un cône trou. De plus, avec l'augmentation de la longueur du porte-à-faux de la barre d'alésage, la déformation par flexion de l'arbre principal provoquée par son propre poids augmente également, et l'axe du trou usiné aura une flexion correspondante. Cette méthode d'alésage ne convient que pour l'usinage de trous courts.


2. Forage au diamant


Comparé à l'alésage général, l'alésage au diamant se caractérise par une petite quantité de contre-coupe, une petite avance, une vitesse de coupe élevée, il peut obtenir une précision de traitement élevée (IT7 ~ IT6) et une surface très lisse (Ra est de 0,4 ~ 0.05μm). L'alésage au diamant était à l'origine traité avec des outils d'alésage diamantés, et est maintenant couramment traité avec des outils en carbure cémenté, en CBN et en diamants artificiels. Principalement utilisé pour le traitement de pièces en métaux non ferreux, peut également être utilisé pour le traitement de pièces en fonte et en acier.


Les paramètres de coupe couramment utilisés pour l'alésage au diamant sont : un pré-alésage de 0,2 à 0,6 mm et un alésage final de 0,1 mm ; La vitesse d'alimentation est de 0,01 à 0,14 mm/r ; La vitesse de coupe est de 100 à 250 m/min lors du traitement de la fonte, de 150 à 300 m/min lors du traitement de l'acier et de 300 à 2 000 m/min lors du traitement des métaux non ferreux.


Afin de garantir que l'aléseuse au diamant puisse atteindre une précision d'usinage et une qualité de surface élevées, la machine-outil (aléseuse au diamant) doit avoir une précision géométrique et une rigidité élevées, l'arbre principal de la machine-outil supporte le roulement à billes à contact oblique de précision couramment utilisé. ou un palier lisse à pression statique, et les pièces rotatives à grande vitesse doivent être équilibrées avec précision ; De plus, le mouvement du mécanisme d'alimentation doit être très fluide pour garantir que la table puisse effectuer un mouvement d'alimentation fluide à basse vitesse.


La qualité d'usinage de l'alésage au diamant est bonne, l'efficacité de la production est élevée et il est largement utilisé dans le traitement final des trous de précision dans un grand nombre de productions de masse, telles que le trou du cylindre du moteur, le trou de l'axe de piston, l'arbre principal. trou sur le boîtier de broche de la machine-outil. Cependant, il convient de noter que lors de l'usinage de produits en métaux ferreux avec un alésage au diamant, seul l'outil d'alésage en carbure cémenté et CBN peut être utilisé, et l'outil d'alésage en diamant ne peut pas être utilisé, car les atomes de carbone du diamant ont un grande affinité avec les éléments du groupe du fer et la durée de vie de l'outil est faible.


3. Outil d'alésage


L'outil d'alésage peut être divisé en outil d'alésage à un seul tranchant et en outil d'alésage à double tranchant.


4. Caractéristiques du processus de forage et domaine d'application


Par rapport au processus de perçage, d'expansion et d'alésage, la taille de l'alésage n'est pas limitée par la taille de l'outil, et l'alésage a une forte capacité de correction d'erreur, et l'erreur de déviation de l'axe du trou d'origine peut être corrigée par plusieurs coupes, et l'alésage peut maintenir une précision de position plus élevée avec la surface de positionnement.


Par rapport au cercle extérieur de l'alésage, en raison de la faible rigidité du système de barre d'outils, de la déformation importante, des mauvaises conditions de dissipation thermique et d'élimination des copeaux, la déformation à chaud de la pièce et de l'outil est relativement importante, ainsi que la qualité de traitement et de production. L'efficacité de l'alésage n'est pas aussi élevée que celle du cercle extérieur de la voiture.


En résumé, on peut voir que la plage de traitement des alésages est large et que des trous de différentes tailles et différents niveaux de précision peuvent être traités. Pour les trous et les systèmes de trous ayant des exigences de grande ouverture, de taille et de précision de position élevées, l'alésage est presque la seule méthode de traitement. La précision d'usinage de l'alésage est IT9 ~ IT7. L'alésage peut être effectué sur une aléseuse, un tour, une fraiseuse et d'autres machines-outils, ce qui présente les avantages de flexibilité et de flexibilité et est largement utilisé dans la production. Dans la production de masse, la matrice d'alésage est souvent utilisée pour améliorer l'efficacité de l'alésage.



Trou d'affûtage

1. Principe d'affûtage et tête d'affûtage


L'affûtage est la méthode de finition du trou en utilisant une tête d'affûtage avec une tige de meulage (pierre à aiguiser). Lors du rodage, la pièce est fixe et la tête de rodage est mise en rotation par la broche de la machine-outil et se déplace en ligne droite alternative. Lors du processus de rodage, la bande de meulage agit sur la surface de la pièce avec une certaine pression et coupe une couche extrêmement fine de matériau de la surface de la pièce. Afin que le mouvement des particules abrasives ne se répète pas, le nombre de tours par minute du mouvement de rotation de la tête d'affûtage et le nombre de coups alternatifs par minute de la tête d'affûtage doivent être primordiaux.


L'angle transversal de la piste d'affûtage est lié à la vitesse alternative et à la vitesse circulaire de la tête d'affûtage, et la taille de l'angle affecte la qualité de traitement et l'efficacité de l'affûtage. Afin de faciliter l'évacuation des particules et copeaux abrasifs brisés, de réduire la température de coupe et d'améliorer la qualité du traitement, une quantité suffisante de liquide de coupe doit être utilisée lors du rodage.


Afin que la paroi du trou usiné puisse être usinée uniformément, la course de la barre de sable aux deux extrémités du trou doit dépasser une section de passage supérieur. Afin de garantir une surépaisseur d'affûtage uniforme et de réduire l'influence de l'erreur de rotation de la broche sur la précision d'usinage, la connexion flottante entre la tête d'affûtage et la broche de la machine-outil est principalement adoptée.


Le réglage de l'expansion radiale de la tige de meulage de la tête d'affûtage a diverses formes structurelles telles que manuelle, pneumatique et hydraulique.


2. Caractéristiques du processus d'affûtage et domaine d'application


(1) l'affûtage peut obtenir une précision dimensionnelle et une précision de forme plus élevées, la précision de traitement est IT7 ~ IT6, l'erreur de rondeur et de cylindricité du trou peut être contrôlée dans la plage, mais l'affûtage ne peut pas améliorer la précision de position du trou à usiner .


(2) Le rodage peut obtenir une qualité de surface supérieure, la rugosité de surface Ra est de 0,2 ~ 0.25μm, la profondeur de la couche de défaut métamorphique du métal de surface est très petite 2,5 ~25μM.


(3) Par rapport à la vitesse de meulage, la vitesse circulaire de la tête d'affûtage n'est pas élevée (vc=16~60 m/min), mais en raison de la grande zone de contact entre la barre de sable et la pièce, la vitesse alternative est relativement élevée. (va=8~20m/min), donc le rodage a toujours une productivité élevée.


L'affûtage est largement utilisé dans l'usinage de trous de cylindre de moteur et de trous de précision dans divers dispositifs hydrauliques dans un grand nombre de productions de masse, et peut traiter des trous profonds avec un rapport longueur-diamètre supérieur à 10. Cependant, l'affûtage ne convient pas au traitement des trous sur des pièces en métaux non ferreux présentant une grande plasticité, ni au traitement des trous avec rainures de clavette, trous cannelés, etc.



La con

1. Broche et broche


L'étirage est une méthode de finition à haute productivité, réalisée sur une machine à brocher avec une broche spéciale. Machine à brocher divisée en machine à brocher horizontale et machine à brocher verticale de deux types, la machine à brocher horizontale est la plus courante.


Le brochage utilise uniquement un mouvement linéaire à faible vitesse (mouvement principal). Le nombre de dents de la broche travaillant en même temps ne doit généralement pas être inférieur à 3, sinon la broche n'est pas stable et il est facile de produire des ondulations annulaires sur la surface de la pièce. Afin d'éviter de générer une force de brochage trop importante et de provoquer la rupture de la broche, le nombre de dents de la broche travaillant en même temps ne doit pas dépasser 6 à 8.


Il existe trois méthodes de brochage différentes, décrites ci-dessous:


(1) Brochage en couches


Cette méthode de brochage est caractérisée par le fait que la broche coupe la surépaisseur d'usinage de la pièce couche par couche en séquence. Afin de faciliter la rupture des copeaux, les dents de la fraise sont meulées avec des rainures pour copeaux entrelacées. La broche conçue selon la méthode du brochage en couches est appelée broche ordinaire.


(2) brochage de blocs


La caractéristique de cette méthode de brochage est que chaque couche de métal sur la surface usinée est coupée par un ensemble de dents d'outil qui sont fondamentalement de la même taille mais entrelacées les unes avec les autres (chaque ensemble est généralement constitué de 2 à 3 dents d'outil). Chaque dent ne coupe qu’une partie d’une couche de métal. La broche conçue selon la méthode de la broche bloc est appelée broche rotative.


(3) Abordage complet


Les avantages du stratification et du brochage en bloc sont ainsi concentrés. Le brochage en bloc est utilisé dans la partie de coupe grossière et le brochage en couches est utilisé dans la partie de coupe fine. De cette façon, la longueur de la broche peut être raccourcie, la productivité peut être augmentée et une meilleure qualité de surface peut être obtenue. La broche conçue selon la méthode de la broche globale est appelée broche globale.


2. Caractéristiques du processus et domaine d'application des trous d'emboutissage


(1) La broche est un outil à plusieurs tranchants, qui peut terminer l'ébauche, la finition et la finition du trou dans une séquence en un seul coup de brochage, et présente une efficacité de production élevée.


(2) La précision du dessin dépend principalement de la précision de la broche. Dans des conditions normales, la précision du dessin peut atteindre IT9 ~ IT7 et la rugosité de la surface Ra peut atteindre 6,3 ~ 1.6μM.


(3) Lors du dessin d'un trou, la pièce est positionnée par le trou usiné lui-même (la partie avant de la broche est l'élément de positionnement de la pièce), et le trou de dessin n'est pas facile à assurer la précision de position mutuelle du trou et d'autres surfaces ; Pour le traitement de pièces rotatives dont les surfaces circulaires intérieures et extérieures ont des exigences coaxiales, il est souvent nécessaire de d'abord tirer des trous, puis de traiter d'autres surfaces avec des trous comme référence de positionnement.


(4) la broche peut non seulement traiter des trous ronds, mais également traiter des trous de formation et des trous cannelés.


(5) la broche est un outil de taille fixe, de forme complexe, coûteux, ne convient pas au traitement de grands trous.


Les trous d'étirage sont couramment utilisés dans un grand nombre de productions de masse pour traiter des trous sur des pièces de petite et moyenne taille d'un diamètre de 10 à 80 mm et d'une profondeur de trou ne dépassant pas 5 fois l'ouverture.


Honscn Precision Technology Co., LTD., offrant une large gamme de processus d'usinage, y compris la fonderie de pièces de quincaillerie, les pièces de quincaillerie de précision, l'usinage complexe de tournage et de fraisage de tourelle et l'usinage complexe de déplacement de noyau.

Nos produits sont largement utilisés dans les automobiles, les motos, les communications, la réfrigération, l'optique, les appareils électroménagers, la microélectronique, les outils de mesure, les engins de pêche, les instruments, l'électronique et d'autres domaines professionnels pour répondre à leurs besoins en pièces détachées.
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On dit que dans la carrière d'un ouvrier sur machine-outil, aussi prudent soit-il, il est impossible d'éviter un accident de collision avec un couteau.

Cela n'a rien à voir avec le fait que le travailleur soit sérieux, pratique et stable, tout comme une personne ne peut éviter les erreurs dans le processus de croissance, dans le processus de croissance d'un ouvrier de machine-outil, le couteau semble être un obstacle qui ne peut être contourné. .



Outil de frappe
, fait référence à l'outil en train de se déplacer avec la pièce à usiner, le mandrin ou la contre-pointe, accident de machine à collision accidentelle, est l'accident le plus probable pour les novices en opération de tour CNC.


La collision des couteaux entraînera des chutes de pièces, des dommages aux outils, de graves dommages à la précision de la machine-outil, détruira les pièces de la machine et mettra même en danger la sécurité personnelle du personnel de traitement de la machine-outil.


L'apparition d'accidents de collision de couteaux est principalement causée par des erreurs de programmation dans le processus de programmation ou par des erreurs opérationnelles des travailleurs dans le lien de traitement.


Pour les travailleurs, le lien de programmation général n'est pas facile à commettre, et de nombreuses personnes ont des accidents de collision avec des couteaux, souvent causés par des erreurs dans le processus de fonctionnement de la machine-outil.


Étant donné que le centre d'usinage CNC est verrouillé par logiciel, lors du traitement de simulation, lorsque le bouton de fonctionnement automatique est enfoncé, il n'est pas intuitif de voir si la machine est verrouillée dans l'interface de simulation.


Il n'y a souvent aucun outil dans la simulation, et si la machine-outil n'est pas verrouillée pour fonctionner, il est facile de heurter le couteau.


Par conséquent, avant le traitement de simulation, vous devez accéder à l'interface en cours d'exécution pour confirmer si la machine est verrouillée.


Pourquoi les centres d'usinage CNC heurtent-ils les couteaux ?

1. Oubliez d'éteindre l'interrupteur en cours d'exécution vide pendant le traitement.


Parce que dans la simulation du programme, afin de gagner du temps, l'interrupteur de marche à vide est souvent activé.


Un fonctionnement à vide signifie que tous les axes mobiles de la machine tournent à la vitesse de G00.


Si l'interrupteur de fonctionnement n'est pas éteint pendant le temps de traitement, la machine-outil ignore la vitesse d'avance donnée et fonctionne à la vitesse de G00, ce qui entraîne des accidents de couteau et de machine-outil.


2. Aucun point de référence n'est renvoyé après avoir exécuté la simulation à vide.


Dans le programme de vérification, lorsque la machine est verrouillée immobile et que l'outil par rapport au traitement de la pièce dans l'opération de simulation (les coordonnées absolues et les coordonnées relatives changent), alors les coordonnées ne correspondent pas à la position réelle, il faut utiliser la méthode de renvoi de la référence Point pour garantir que les coordonnées zéro mécaniques sont cohérentes avec les coordonnées absolues et relatives.


Si l'opération d'usinage est effectuée sans trouver le problème après la procédure de vérification, cela provoquera la collision de l'outil.


3. La direction du déclenchement du dépassement n’est pas correcte.


Lorsque la machine dépasse, elle doit appuyer et maintenir le bouton de déverrouillage et se déplacer dans la direction opposée manuellement ou à la main, c'est-à-dire qu'elle peut être éliminée.


Cependant, si le sens de levage est inversé, cela endommagera la machine-outil.


Parce que lorsque le déclencheur de dépassement de plage est enfoncé, la protection de dépassement de plage de la machine-outil ne fonctionnera pas et le commutateur de course de la protection de dépassement de plage est déjà en fin de course.


À ce stade, il est possible que l'établi continue à se déplacer dans le sens de l'excès et finisse par tirer sur la vis mère, endommageant ainsi la machine-outil.


4. La position du curseur de la ligne spécifiée est incorrecte.


Lorsqu'une ligne spécifiée est exécutée, elle est généralement exécutée vers le bas à partir de la position du curseur.


Pour le tour, il est nécessaire d'appeler la valeur de décalage d'outil de l'outil utilisé, si l'outil n'est pas appelé, l'outil exécutant le segment de programme peut ne pas être l'outil souhaité, et il est très probable qu'il provoque un accident de collision dû à différents outils.


Bien entendu, dans le centre d'usinage, la fraiseuse CNC doit d'abord appeler le système de coordonnées tel que G54 et la valeur de compensation de longueur du couteau.


Étant donné que la valeur de compensation de longueur de chaque couteau n'est pas la même, il est possible de provoquer une collision du couteau s'il n'est pas appelé.



En tant que machine-outil de haute précision, l'anti-collision est très nécessaire, obligeant l'opérateur à développer l'habitude d'être prudent, à faire fonctionner la machine-outil selon la méthode correcte et à réduire le risque de collision avec la machine-outil.


Avec le développement de la technologie, des technologies avancées telles que la détection des dommages aux outils, la détection anti-impact des machines-outils et le traitement adaptatif des machines-outils ont émergé pendant le traitement, ce qui peut mieux protéger les machines-outils CNC.


Il y a 9 raisons à cela:


(‍1) Erreur de programmation


L'agencement du processus est erroné, la relation entre le processus et la relation entre le processus et le processus n'est pas soigneusement prise en compte et le réglage des paramètres est erroné.


Exemple :


A. La coordonnée est mise à zéro à la base, mais le sommet est à 0 en pratique ;


B. La hauteur de sécurité est trop basse, ce qui fait que l'outil ne peut pas soulever complètement la pièce ;


C. La deuxième marge d'ouverture est inférieure à celle du couteau précédent ;


D. Une fois le programme écrit, le chemin du programme doit être analysé et vérifié ;


(2) Erreur de remarques uniques du programme


Exemple:


A. Le nombre de touches unilatérales est écrit sur quatre côtés ;


B. La distance de serrage de l'étau ou la distance de saillie de la pièce à usiner est incorrecte ;


C. La longueur d'extension de l'outil est inconnue ou erronée, ce qui entraîne une collision du couteau ;


D. La fiche de procédure doit être aussi détaillée que possible ;


E. Le principe du nouveau pour l'ancien devrait être adopté lorsque la procédure est modifiée:

Détruisez l'ancien programme.


(‍3) Erreur de mesure de l'outil


Exemple:


A. La barre d'outils n'est pas prise en compte dans la saisie des données d'outil ;


B. L'outil est trop court ;


C. La mesure des outils doit utiliser des méthodes scientifiques, dans la mesure du possible avec des instruments plus précis ;


D. La longueur de l'outil doit être de 2 à 5 mm plus longue que la profondeur réelle.


(4) Erreur de transmission du programme


Erreur d'appel du numéro de programme ou modification du programme, mais utilisation toujours de l'ancien traitement du programme ; Le responsable du traitement du site doit vérifier les données détaillées du programme avant le traitement ; Par exemple, l'heure et la date auxquelles le programme a été écrit et simulé avec Bear.


(5) Mauvaise sélection de couteau


(6) le blanc dépasse les attentes, et le blanc est trop grand et n'est pas conforme au blanc défini par le programme


(7) Le matériau de la pièce lui-même présente des défauts ou une dureté élevée


(8) les facteurs de serrage, les interférences des tampons et la procédure ne sont pas pris en compte


(‍9) Panne de machine-outil, panne de courant soudaine, coup de foudre provoqué une collision d'outils, etc.


Honscn a plus de dix ans d'expérience en usinage CNC, spécialisé dans l'usinage CNC, le traitement de pièces mécaniques et le traitement de pièces d'équipement d'automatisation. Traitement de pièces de robots, traitement de pièces d'UAV, traitement de pièces de vélos, traitement de pièces médicales, etc. C'est l'un des fournisseurs d'usinage CNC de haute qualité. À l'heure actuelle, la société dispose de plus de 20 ensembles de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses, d'équipements de test de haute qualité et de haute précision, pour fournir aux clients des services de traitement de pièces de rechange CNC de précision et de haute qualité.