HONSCNเพลาชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซี

1.

ส่วนประกอบที่มีความแม่นยำสูง:

เครื่องจักรกลซีเอ็นซีนำเสนอความสามารถในการสร้างส่วนประกอบขนาดเล็กที่มีความแม่นยำสูง ซึ่งรวมอยู่ในการทำงานของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ 3C เช่น เซ็นเซอร์ ไมโครคอนโทรลเลอร์ และชิ้นส่วนเครื่องจักรกลขนาดเล็ก


2.

การปรับเปลี่ยนที่กำหนดเอง:
เพื่อวัตถุประสงค์ในการซ่อมหรือดัดแปลง เครื่องจักรกลซีเอ็นซีสามารถผลิตชิ้นส่วนทดแทนหรือการดัดแปลงแบบกำหนดเองสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์รุ่นเก่าหรือที่เลิกผลิตแล้วซึ่งอาจไม่มีชิ้นส่วนที่พร้อมใช้งาน


3.

คุณภาพและความสม่ำเสมอ:
การตัดเฉือน CNC ช่วยให้มั่นใจในการผลิตคุณภาพสูงและความสม่ำเสมอในชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ โดยเป็นไปตามค่าความคลาดเคลื่อนและข้อกำหนดจำเพาะที่เข้มงวดซึ่งอุตสาหกรรม 3C กำหนด


4..

การผลิตจำนวนมาก:
เมื่อการออกแบบเสร็จสิ้น สามารถใช้เครื่องจักร CNC เพื่อการผลิตส่วนประกอบแบบกำหนดเองจำนวนมากในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ 3C ได้ เพื่อให้มั่นใจว่าแต่ละชิ้นมีคุณสมบัติตรงตามข้อกำหนดที่แน่นอน



โดยรวมแล้ว การตัดเฉือน CNC แบบกำหนดเองมีบทบาทสำคัญในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ 3C โดยช่วยให้สามารถสร้างส่วนประกอบที่แม่นยำ ปรับแต่งได้ และมีคุณภาพสูงที่จำเป็นสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่

สำหรับบริการการผลิต CNC แบบกำหนดเอง โปรดเลือกเรา แล้วเราจะให้บริการที่มีคุณภาพดีที่สุดและราคาที่แข่งขันได้มากที่สุดแก่คุณ ให้เราร่วมกันส่งเสริมนวัตกรรมและการพัฒนา 3C

อิเล็กทรอนิกส์

อุตสาหกรรมการผลิต!

การแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำมีบทบาทสำคัญในอุตสาหกรรมต่างๆ รวมถึงการบินและอวกาศ ยานยนต์ การแพทย์ และการผลิต ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำมีข้อกำหนดเฉพาะเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพสูงสุด สิ่งสำคัญประการหนึ่งคือวัสดุที่ใช้ในการแปรรูป

หากความแข็งของวัสดุที่นำมาแปรรูปเกินกว่าความแข็งของเครื่องกลึง ก็อาจทำให้เกิดความเสียหายที่แก้ไขไม่ได้ ดังนั้น จึงจำเป็นต้องเลือกวัสดุที่เข้ากันได้กับการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ



ดังนั้น

/
ข้อกำหนดเฉพาะสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำมีอะไรบ้าง?


1
ความแข็งแรงและความทนทานของวัสดุ


ข้อกำหนดสำคัญประการหนึ่งของการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำคือความแข็งแรงและความทนทานของวัสดุ ชิ้นส่วนเครื่องจักรมักจะได้รับความเค้นและแรงกดดันอย่างมากระหว่างการทำงาน และวัสดุที่เลือกจะต้องสามารถทนต่อแรงเหล่านี้ได้โดยไม่เสียรูปหรือแตกหัก ตัวอย่างเช่น ส่วนประกอบด้านการบินและอวกาศต้องใช้วัสดุ ด้วยอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักสูง เช่น โลหะผสมไททาเนียม เพื่อให้มั่นใจในความสมบูรณ์ของโครงสร้างและความน่าเชื่อถือ


2
มิติความมั่นคง


ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำต้องรักษาความเสถียรของขนาดแม้ภายใต้สภาวะการทำงานที่รุนแรง วัสดุที่ใช้ในการประมวลผลควรมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนต่ำ ช่วยให้ชิ้นส่วนสามารถรักษารูปร่างและขนาดได้โดยไม่บิดเบี้ยวหรือบิดเบี้ยวเนื่องจากความผันผวนของอุณหภูมิ เหล็กที่มีการขยายตัวทางความร้อนต่ำ ค่าสัมประสิทธิ์ เช่น เหล็กกล้าเครื่องมือหรือเหล็กกล้าไร้สนิม มักนิยมใช้สำหรับชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำซึ่งอยู่ภายใต้สภาวะความร้อนที่แตกต่างกัน


3.

ความต้านทานการสึกหรอและการกัดกร่อน


ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำมักมีปฏิกิริยากับส่วนประกอบหรือสภาพแวดล้อมอื่นๆ ที่อาจก่อให้เกิดการสึกหรอและการกัดกร่อน วัสดุที่เลือกสำหรับการประมวลผลควรมีความต้านทานการสึกหรอที่ดีเยี่ยม ทนต่อการเสียดสีคงที่และลดความเสียหายของพื้นผิวให้เหลือน้อยที่สุด นอกจากนี้ ความต้านทานการกัดกร่อนเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนมีอายุยืนยาว โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมที่ต้องสัมผัสกับความชื้น สารเคมี หรือสภาพแวดล้อมที่รุนแรงเป็นเรื่องปกติ วัสดุต่างๆ เช่น เหล็กชุบแข็ง สแตนเลส หรืออลูมิเนียมอัลลอยด์บางเกรดมักถูกนำมาใช้เพื่อเพิ่มความต้านทานการสึกหรอและการกัดกร่อน


4. การแปรรูป


การตัดเฉือนที่มีประสิทธิภาพและแม่นยำเป็นปัจจัยสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ วัสดุที่เลือกสำหรับการประมวลผลควรมีความสามารถในการขึ้นรูปที่ดี ทำให้สามารถตัด เจาะ หรือขึ้นรูปเป็นรูปแบบที่ต้องการได้อย่างง่ายดายโดยการสึกหรอของเครื่องมือน้อยที่สุด วัสดุ เช่น โลหะผสมอลูมิเนียม มักนิยมใช้คุณสมบัติความสามารถในการขึ้นรูปที่ดีเยี่ยมเนื่องจากมีความสามารถรอบด้านและง่ายต่อการขึ้นรูปเป็นรูปทรงที่ซับซ้อน


5.การนำความร้อน


การจัดการระบายความร้อนมีความสำคัญอย่างยิ่งในการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ เนื่องจากความร้อนที่มากเกินไปอาจส่งผลเสียต่อประสิทธิภาพการทำงานและเพิ่มความเสี่ยงต่อความล้มเหลว วัสดุที่มีค่าการนำความร้อนสูง เช่น โลหะผสมทองแดงหรืออลูมิเนียมเกรดบางเกรด ช่วยกระจายความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ ป้องกันการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิเฉพาะที่ และ รับประกันสภาพการทำงานที่เหมาะสมที่สุด


6.ความคุ้มค่า


แม้ว่าการปฏิบัติตามข้อกำหนดเฉพาะเป็นสิ่งสำคัญ ความคุ้มทุนก็เป็นสิ่งสำคัญที่ต้องพิจารณาในการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ วัสดุที่เลือกควรมีความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพและต้นทุน เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายยังคงใช้งานได้ในเชิงเศรษฐกิจโดยไม่กระทบต่อคุณภาพ ดำเนินการต้นทุน- การวิเคราะห์ผลประโยชน์และการพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น ความพร้อมของวัสดุ ความซับซ้อนในการประมวลผล และงบประมาณโครงการโดยรวม สามารถช่วยในการตัดสินใจอย่างมีข้อมูลเกี่ยวกับการเลือกใช้วัสดุ




เดอะ

/
สาเหตุที่วัสดุสแตนเลสส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนชิ้นส่วน


ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำที่ประมวลผลด้วยเหล็กกล้าไร้สนิมมีข้อดีคือ ทนต่อการกัดกร่อน อายุการใช้งานยาวนาน และมีเสถียรภาพทางกลและมิติที่ดี และชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำของสเตนเลสออสเทนนิติกก็ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในทางการแพทย์ เครื่องมือวัด และสาขาเครื่องจักรที่มีความแม่นยำอื่นๆ



สาเหตุที่วัสดุสแตนเลสส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนชิ้นส่วน


ความแข็งแกร่งที่โดดเด่นของเหล็กกล้าไร้สนิม ควบคู่ไปกับความเป็นพลาสติกที่น่าประทับใจและปรากฏการณ์การแข็งตัวของงานที่เห็นได้ชัดเจน ส่งผลให้เกิดแรงตัดที่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญเมื่อเปรียบเทียบกับเหล็กกล้าคาร์บอน ในความเป็นจริง แรงตัดที่จำเป็นสำหรับเหล็กสเตนเลสมีมากกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนมากกว่า 25%


ในขณะเดียวกัน ค่าการนำความร้อนของเหล็กสแตนเลสมีเพียงหนึ่งในสามของเหล็กคาร์บอน และอุณหภูมิกระบวนการตัดสูง ซึ่งทำให้กระบวนการกัดแย่ลง


แนวโน้มการชุบแข็งด้วยเครื่องจักรที่เพิ่มขึ้นซึ่งสังเกตได้จากวัสดุสแตนเลสเป็นความต้องการความสนใจของเราอย่างจริงจัง ในระหว่างการกัด กระบวนการตัดเป็นระยะทำให้เกิดการกระแทกและการสั่นสะเทือนมากเกินไป ส่งผลให้หัวกัดสึกหรอและการยุบตัวอย่างมาก นอกจากนี้ การใช้หัวกัดดอกเอ็นมิลล์เส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็กยังมีความเสี่ยงที่จะเกิดการแตกหักมากขึ้น ความทนทานของเครื่องมือที่ลดลงในระหว่างกระบวนการกัดส่งผลเสียต่อความหยาบของพื้นผิวและความแม่นยำด้านมิติของชิ้นส่วนที่มีความเที่ยงตรงที่ผลิตจากวัสดุสแตนเลส ส่งผลให้ไม่สามารถเป็นไปตามมาตรฐานที่ต้องการได้


โซลูชั่นความแม่นยำในการประมวลผลชิ้นส่วนสแตนเลสที่มีความแม่นยำ


ในอดีต เครื่องมือกลแบบเดิมประสบความสำเร็จอย่างจำกัดในการตัดเฉือนชิ้นส่วนสแตนเลส โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเป็นการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำขนาดเล็ก นี่เป็นความท้าทายที่สำคัญสำหรับผู้ผลิต อย่างไรก็ตาม การเกิดขึ้นของเทคโนโลยีการตัดเฉือน CNC ได้ปฏิวัติกระบวนการตัดเฉือน ด้วยความช่วยเหลือของเครื่องมือเคลือบเซรามิกและโลหะผสมขั้นสูง เครื่องจักรกลซีเอ็นซีประสบความสำเร็จในการทำงานที่ซับซ้อนในการประมวลผลชิ้นส่วนสแตนเลสที่มีความแม่นยำจำนวนมาก ความก้าวหน้านี้ไม่เพียงแต่ปรับปรุงความแม่นยำในการตัดเฉือนของส่วนประกอบสแตนเลส แต่ยังปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการอย่างมีนัยสำคัญอีกด้วย ด้วยเหตุนี้ ผู้ผลิตจึงสามารถไว้วางใจการใช้เครื่องจักร CNC เพื่อให้ได้การผลิตชิ้นส่วนสแตนเลสที่มีความเที่ยงตรงแม่นยำและมีประสิทธิภาพ




ในฐานะผู้ผลิตชั้นนำในอุตสาหกรรมการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ HONSCN เข้าใจถึงความสำคัญของข้อกำหนดด้านวัสดุในการส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ยอดเยี่ยม
เราให้ความสำคัญกับการใช้วัสดุคุณภาพสูงที่ตรงตามข้อกำหนดเฉพาะทั้งหมด รับประกันประสิทธิภาพ ความทนทาน และความน่าเชื่อถือที่เหนือกว่า ทีมงานมืออาชีพที่มีประสบการณ์ของเราจะประเมินความต้องการเฉพาะของแต่ละโครงการอย่างพิถีพิถัน โดยเลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุดเพื่อรับประกันความพึงพอใจของลูกค้าและโซลูชั่นชั้นนำของอุตสาหกรรม


โดยสรุป การประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำจำเป็นต้องพิจารณาวัสดุที่ใช้อย่างรอบคอบ
ข้อกำหนดแต่ละข้อมีบทบาทสำคัญในการบรรลุผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง ตั้งแต่ความแข็งแกร่งและความทนทานไปจนถึงความต้านทานการสึกหรอและความสามารถในการขึ้นรูป ด้วยการทำความเข้าใจและปฏิบัติตามข้อกำหนดวัสดุเฉพาะเหล่านี้ ผู้ผลิตจึงสามารถผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำซึ่งยอดเยี่ยมในด้านประสิทธิภาพ ความน่าเชื่อถือ และอายุการใช้งานที่ยาวนาน เชื่อมั่น HONSCN สำหรับทุกความต้องการในการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำของคุณ ในขณะที่เรามุ่งมั่นที่จะมอบความเป็นเลิศผ่านการเลือกใช้วัสดุอย่างพิถีพิถันและความเชี่ยวชาญด้านการผลิตที่ยอดเยี่ยม

ในด้านการตัดเฉือน หลังจากวิธีกระบวนการตัดเฉือน CNC และการแบ่งกระบวนการแล้ว เนื้อหาหลักของเส้นทางกระบวนการคือการจัดเตรียมวิธีการประมวลผลและลำดับการประมวลผลเหล่านี้อย่างมีเหตุผล

โดยทั่วไปแล้ว การกลึง CNC ของชิ้นส่วนเครื่องจักรกลประกอบด้วย
การตัด การรักษาความร้อน และกระบวนการเสริม เช่น การรักษาพื้นผิว การทำความสะอาด และการตรวจสอบ

ลำดับของกระบวนการเหล่านี้ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพ ประสิทธิภาพการผลิต และต้นทุนของชิ้นส่วน

ดังนั้นเมื่อออกแบบเส้นทางการตัดเฉือน CNC ควรมีการจัดลำดับการตัด การให้ความร้อน และกระบวนการเสริมอย่างเหมาะสม และควรแก้ไขปัญหาการเชื่อมต่อระหว่างกัน


นอกเหนือจากขั้นตอนพื้นฐานที่กล่าวมาข้างต้นแล้ว จำเป็นต้องพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น การเลือกวัสดุ การออกแบบฟิกซ์เจอร์ และการเลือกอุปกรณ์เมื่อพัฒนาเส้นทางการตัดเฉือน CNC

การเลือกวัสดุเกี่ยวข้องโดยตรงกับประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของชิ้นส่วน วัสดุที่แตกต่างกันมีข้อกำหนดที่แตกต่างกันสำหรับพารามิเตอร์การตัด

การออกแบบฟิกซ์เจอร์จะส่งผลต่อความเสถียรและความแม่นยำของชิ้นส่วนในกระบวนการแปรรูป

การเลือกอุปกรณ์จำเป็นต้องกำหนดประเภทของเครื่องมือกลที่เหมาะสมกับความต้องการในการผลิตตามคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์




เราต้องทำอะไรก่อนที่จะจัดเส้นทางกระบวนการตัดเฉือน CNC?

1 ควรกำหนดวิธีการประมวลผลของชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำตามลักษณะของพื้นผิว

บนพื้นฐานของความคุ้นเคยกับลักษณะของวิธีการประมวลผลต่างๆ การเรียนรู้ความประหยัดในการประมวลผลและความหยาบของพื้นผิว จึงเลือกวิธีการที่สามารถรับประกันคุณภาพการประมวลผล ประสิทธิภาพการผลิต และความประหยัดได้


2 เลือกการอ้างอิงการวางตำแหน่งรูปวาดที่เหมาะสมตามหลักการของการเลือกการอ้างอิงแบบหยาบและแบบละเอียดเพื่อกำหนดการอ้างอิงตำแหน่งของแต่ละกระบวนการอย่างสมเหตุสมผล


3
,

เมื่อพัฒนาเส้นทางกระบวนการตัดเฉือนของชิ้นส่วน จำเป็นต้องแบ่งขั้นตอนการหยาบ กึ่งละเอียด และการเก็บผิวละเอียดของชิ้นส่วนตามการวิเคราะห์ชิ้นส่วน
และกำหนดระดับความเข้มข้นและการกระจายตัวของกระบวนการ และจัดลำดับการประมวลผลของพื้นผิวอย่างสมเหตุสมผล

สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน สามารถพิจารณาหลายโครงร่างก่อน และสามารถเลือกแผนการประมวลผลที่เหมาะสมที่สุดได้หลังจากการเปรียบเทียบและวิเคราะห์


4 กำหนดค่าเผื่อการประมวลผลและขนาดกระบวนการและความอดทนของแต่ละกระบวนการ


5 เลือกเครื่องมือกลและพนักงาน คลิป ปริมาณ เครื่องมือตัด

การเลือกอุปกรณ์เครื่องจักรกลไม่เพียง แต่ควรรับประกันคุณภาพของการประมวลผลเท่านั้น แต่ยังต้องประหยัดและสมเหตุสมผลอีกด้วย

ภายใต้เงื่อนไขของการผลิตจำนวนมาก โดยทั่วไปควรใช้เครื่องมือกลทั่วไปและจิ๊กพิเศษ


6 กำหนดข้อกำหนดทางเทคนิคและวิธีการตรวจสอบของแต่ละกระบวนการที่สำคัญ

โดยปกติแล้ว การกำหนดจำนวนการตัดและโควต้าเวลาของแต่ละกระบวนการนั้น จะต้องตัดสินใจโดยผู้ปฏิบัติงานสำหรับโรงงานผลิตจำนวนไม่มากเพียงแห่งเดียว

โดยทั่วไปจะไม่ได้ระบุไว้ในบัตรกระบวนการตัดเฉือน

อย่างไรก็ตาม ในโรงงานผลิตชุดขนาดกลางและจำนวนมาก เพื่อให้มั่นใจถึงความสมเหตุสมผลของการผลิตและความสมดุลของจังหวะ จำเป็นต้องระบุจำนวนการตัด และต้องไม่เปลี่ยนแปลงตามต้องการ



การจัดกระบวนการเครื่องจักรซีเอ็นซี

หยาบก่อนแล้วค่อยดี


ความแม่นยำในการประมวลผลจะค่อยๆ ดีขึ้นตามลำดับของการกลึงหยาบ - การกลึงกึ่งละเอียด - การกลึงละเอียด เครื่องกลึงหยาบสามารถขจัดค่าเผื่อการตัดเฉือนส่วนใหญ่ของพื้นผิวชิ้นงานได้ในเวลาอันสั้น ซึ่งจะเป็นการเพิ่มอัตราการขจัดโลหะและตอบสนองความต้องการของความสม่ำเสมอของค่าเผื่อ หากปริมาณที่เหลือหลังจากการกลึงหยาบไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการเก็บผิวละเอียด จำเป็นต้องจัดเตรียมรถเก็บผิวกึ่งละเอียดสำหรับการเก็บผิวละเอียด รถชั้นดีต้องแน่ใจว่าโครงร่างของชิ้นส่วนถูกตัดตามขนาดแบบวาดเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำในการประมวลผล


เข้าใกล้ก่อนแล้วจึงไกล


ภายใต้สถานการณ์ปกติ ควรดำเนินการชิ้นส่วนที่อยู่ใกล้กับเครื่องมือก่อน จากนั้นจึงควรดำเนินการชิ้นส่วนที่อยู่ไกลจากเครื่องมือไปยังเครื่องมือ เพื่อลดระยะการเคลื่อนที่ของเครื่องมือและลดระยะเวลาในการเดินทางที่ว่างเปล่า ในกระบวนการกลึง จะเป็นประโยชน์ในการรักษาความแข็งของผลิตภัณฑ์เปล่าหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป และปรับปรุงสภาพการตัด


หลักการแยกภายในและภายนอก


สำหรับชิ้นส่วนที่มีทั้งพื้นผิวด้านใน (ช่องด้านใน) และพื้นผิวด้านนอกที่ต้องดำเนินการ เมื่อจัดลำดับการประมวลผล พื้นผิวด้านในและด้านนอกควรมีความหยาบก่อน จากนั้นจึงควรทำให้พื้นผิวด้านในและด้านนอกเสร็จสิ้น จะต้องไม่เป็นส่วนหนึ่งของพื้นผิวของชิ้นส่วน (พื้นผิวด้านนอกหรือพื้นผิวด้านใน) หลังจากการประมวลผลแล้วจึงประมวลผลพื้นผิวอื่นๆ (พื้นผิวด้านในหรือพื้นผิวด้านนอก)


หลักการพื้นฐานข้อแรก


ควรให้ความสำคัญกับพื้นผิวที่ใช้เป็นจุดอ้างอิงในการตกแต่ง เนื่องจากยิ่งพื้นผิวของการอ้างอิงตำแหน่งมีความแม่นยำมากเท่าใด ข้อผิดพลาดในการจับยึดก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ตัวอย่างเช่น เมื่อทำการตัดเฉือนชิ้นส่วนเพลา โดยปกติแล้วรูตรงกลางจะถูกกลึงก่อน จากนั้นจึงกลึงพื้นผิวด้านนอกและส่วนปลายโดยใช้รูตรงกลางเป็นพื้นฐานด้านความแม่นยำ


หลักการข้อที่หนึ่งและสอง


พื้นผิวการทำงานหลักและพื้นผิวฐานประกอบของชิ้นส่วนควรได้รับการประมวลผลก่อน เพื่อที่จะค้นหาข้อบกพร่องที่ทันสมัยบนพื้นผิวหลักในช่องว่างตั้งแต่เนิ่นๆ พื้นผิวรองสามารถกระจายไปวางบนพื้นผิวเครื่องจักรหลักได้ในระดับหนึ่งก่อนการตกแต่งขั้นสุดท้าย


หลักการปรับหน้าก่อนลงหลุม


ขนาดโครงร่างเครื่องบินของกล่องและชิ้นส่วนวงเล็บมีขนาดใหญ่ โดยทั่วไปเครื่องบินจะถูกประมวลผลก่อน จากนั้นจึงประมวลผลรูและขนาดอื่น ๆ การจัดเรียงลำดับการประมวลผลนี้ ในด้านหนึ่งมีการวางตำแหน่งระนาบที่ประมวลผล มีเสถียรภาพและเชื่อถือได้ ในทางกลับกัน ง่ายต่อการประมวลผลรูบนระนาบกลึง และสามารถปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผลของรู โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเจาะ แกนของรูไม่เบี่ยงเบนง่าย


สรุป

เมื่อพัฒนากระบวนการตัดเฉือนชิ้นส่วน จำเป็นต้องเลือกวิธีการประมวลผลที่เหมาะสม อุปกรณ์เครื่องมือกล เครื่องมือวัดแคลมป์ ข้อกำหนดด้านช่องว่างและทางเทคนิคสำหรับผู้ปฏิบัติงานตามประเภทการผลิตชิ้นส่วน

วิธีการประมวลผลรู ได้แก่ การเจาะ การรีม การรีม การคว้าน การดึง การเจียร และการเก็บผิวละเอียดของรู ซีรี่ส์เล็ก ๆ ต่อไปนี้ให้คุณแนะนำเทคโนโลยีการประมวลผลรูหลายแบบโดยละเอียด แก้ไขปัญหาการประมวลผลรู


รูเป็นพื้นผิวที่สำคัญบนกล่อง เหล็กยึด ปลอก แหวน และชิ้นส่วนจาน และยังเป็นพื้นผิวที่มักพบในการตัดเฉือนอีกด้วย ในกรณีที่มีความแม่นยำในการประมวลผลและความหยาบของพื้นผิวเท่ากัน การประมวลผลรูจะยากกว่าพื้นผิวทรงกลมด้านนอก ผลผลิตต่ำและต้นทุนสูง


เนื่องจาก: 1) ขนาดของเครื่องมือที่ใช้ในการแปรรูปรูถูกจำกัดด้วยขนาดของรูที่กำลังแปรรูป และความแข็งแกร่งไม่ดี ซึ่งทำให้เกิดการบิดงอและการสั่นสะเทือนได้ง่าย 2) เมื่อทำการเจาะรูด้วยเครื่องมือขนาดคงที่ ขนาดของการประมวลผลรูมักจะขึ้นอยู่กับขนาดที่สอดคล้องกันของเครื่องมือโดยตรง และข้อผิดพลาดในการผลิตและการสึกหรอของเครื่องมือจะส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการประมวลผลของรู 3) เมื่อทำการเจาะรู พื้นที่การตัดจะอยู่ภายในชิ้นงาน สภาพการถอดเศษและการกระจายความร้อนไม่ดี และความแม่นยำในการประมวลผลและคุณภาพพื้นผิวนั้นควบคุมไม่ได้ง่าย



การเจาะและการรีม

อุปกรณ์เจาะรู


การเจาะเป็นกระบวนการแรกของการเจาะรูบนวัสดุที่เป็นของแข็ง และเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะโดยทั่วไปจะน้อยกว่า 80 มม. การเจาะมีสองวิธี: วิธีหนึ่งคือการหมุนบิต; อีกประการหนึ่งคือการหมุนชิ้นงาน ข้อผิดพลาดที่เกิดจากวิธีการเจาะทั้งสองข้างต้นไม่เหมือนกัน ในวิธีการเจาะของการหมุนบิต เนื่องจากความไม่สมดุลของคมตัดและความแข็งแกร่งไม่เพียงพอของบิตและการโก่งตัวของบิต เส้นกึ่งกลางของรูจะ เอียงหรือไม่ตรง แต่โดยทั่วไปแล้วรูรับแสงไม่เปลี่ยนแปลง ในทางตรงกันข้าม ในวิธีการเจาะแบบหมุนชิ้นงาน การโก่งตัวของบิตจะทำให้รูรับแสงเปลี่ยนไป แต่เส้นกึ่งกลางของรูยังคงเป็นเส้นตรง


มีดเจาะที่ใช้กันทั่วไปมี: สว่านบิด, สว่านกลาง, สว่านเจาะรูลึก ฯลฯ ซึ่งที่นิยมใช้กันมากที่สุดคือสว่านบิด ข้อกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของมันคือ φ0.1-80มม.


เนื่องจากข้อจำกัดทางโครงสร้าง ความแข็งในการดัดงอและความแข็งแกร่งเชิงบิดของดอกสว่านจึงต่ำ ประกอบกับการวางศูนย์กลางที่ไม่ดี ความแม่นยำในการเจาะต่ำ โดยทั่วไปมีเพียง IT13 ~ IT11 เท่านั้น ความหยาบของพื้นผิวก็มีมาก โดยทั่วไป Ra อยู่ที่ 50~125μม.; อย่างไรก็ตาม อัตราการขจัดโลหะของการเจาะมีขนาดใหญ่และประสิทธิภาพการตัดสูง การเจาะส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการประมวลผลรูที่มีความต้องการคุณภาพต่ำ เช่น รูโบลต์ รูก้นเกลียว รูน้ำมัน ฯลฯ สำหรับรูที่มีความต้องการความแม่นยำในการตัดเฉือนสูงและคุณภาพพื้นผิว ควรทำโดยการรีม การรีม การเจาะ หรือการเจียรในการประมวลผลครั้งต่อไป


การรีม


การรีมคือการประมวลผลรูที่ถูกเจาะ หล่อ หรือปลอมแปลงเพิ่มเติมด้วยสว่านรีม เพื่อขยายรูรับแสงและปรับปรุงคุณภาพการประมวลผลของรู การรีมสามารถใช้เป็นการประมวลผลเบื้องต้นก่อนที่จะทำการเจาะรูให้เสร็จสิ้น หรือเป็นการประมวลผลขั้นสุดท้ายของรูที่มีความต้องการต่ำ ดอกสว่านรีมจะคล้ายกับสว่านเกลียว แต่มีฟันมากกว่าและไม่มีคมตัด


เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะแล้ว การรีมจะมีลักษณะดังต่อไปนี้:


(1) จำนวนฟันเจาะรีม (3 ~ 8 ฟัน) คำแนะนำที่ดี การตัดค่อนข้างมีเสถียรภาพ (2) คว้านสว่านโดยไม่มีขอบตัด สภาพการตัดดี


(3) ค่าเผื่อการประมวลผลมีขนาดเล็ก อ่างล้างจานชิปสามารถทำให้ตื้นขึ้น แกนสว่านสามารถทำให้หนาขึ้น และความแข็งแรงและความแข็งแกร่งของตัวเครื่องมือจะดีกว่า ความแม่นยำของการรีมโดยทั่วไปคือ IT11~IT10 และความหยาบผิว Ra คือ 12.5~63μเมตร การรีมมักใช้ในการประมวลผลรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า เมื่อเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ (D ≥30 มม.) มักใช้ดอกสว่านขนาดเล็ก (เส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 ถึง 0.7 เท่าของรูรับแสง) เพื่อเจาะล่วงหน้า จากนั้นใช้ขนาดที่สอดคล้องกันของสว่านคว้านรู ซึ่งสามารถปรับปรุงคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพการผลิตของรูได้


นอกเหนือจากการประมวลผลรูทรงกระบอกแล้ว ยังสามารถใช้ดอกสว่านรีมที่มีรูปทรงพิเศษต่างๆ (หรือที่เรียกว่าดอกเคาเตอร์ซิงค์) เพื่อแปรรูปรูเจาะบ่าและดอกเคาเตอร์ซิงค์ต่างๆ ได้ ด้านหน้าของเคาเตอร์ซิงค์มักมีเสานำซึ่งถูกนำทางด้วยรูกลึง



การรีม

การรีมเป็นหนึ่งในวิธีการตกแต่งรูซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต สำหรับรูขนาดเล็ก การรีมเป็นวิธีการตัดเฉือนที่ประหยัดและใช้งานได้จริงมากกว่าการเจียรภายในและการคว้านละเอียด


1. รีมเมอร์


โดยทั่วไปแล้วรีมเมอร์จะแบ่งออกเป็นสองประเภทคือรีมเมอร์มือและรีมเมอร์ด้วยเครื่องจักร ส่วนที่จับของรีมเมอร์มือนั้นเป็นที่จับตรง ส่วนที่ใช้งานยาวกว่า และฟังก์ชั่นการนำทางจะดีกว่า ดอกรีมเมอร์มือมีโครงสร้างสองประเภท: เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกแบบรวมและแบบปรับได้ รีมเมอร์ของเครื่องมีโครงสร้างสองแบบพร้อมด้ามจับและปลอก รีมเมอร์ไม่เพียงแต่สามารถเจาะรูกลมเท่านั้น แต่ยังสามารถคว้านรูเรียวได้อีกด้วย


2. กระบวนการรีมและการใช้งาน


ค่าเผื่อการรีมมีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณภาพของการรีม ค่าเผื่อมีขนาดใหญ่เกินไป โหลดของรีมเมอร์มีขนาดใหญ่ คมตัดจะทื่อในไม่ช้า มันไม่ง่ายเลยที่จะได้พื้นผิวการตัดที่เรียบ และความทนทานต่อมิติไม่ รับประกันง่าย ขอบน้อยเกินไปที่จะลบรอยมีดที่หลงเหลือจากกระบวนการก่อนหน้า และโดยธรรมชาติแล้วจะไม่มีบทบาทในการปรับปรุงคุณภาพของการประมวลผลรู โดยทั่วไป ขอบของบานพับหยาบคือ 0.35~0.15 มม. และบานพับละเอียดคือ 01.5~0.05 มม.


เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดเศษเศษ การรีมมักจะดำเนินการโดยใช้ความเร็วตัดต่ำกว่า (v <8 ม./นาที สำหรับเหล็กและเหล็กหล่อพร้อมรีมเมอร์ HSS) ค่าของฟีดสัมพันธ์กับรูรับแสงที่จะกลึง ยิ่งรูรับแสงมีขนาดใหญ่ ค่าป้อนก็จะมากขึ้น อัตราป้อนของเหล็กแปรรูปรีมเมอร์เหล็กความเร็วสูงและเหล็กหล่อมักจะอยู่ที่ 0.3~1 มม./รอบ


การรีมจะต้องระบายความร้อน หล่อลื่น และทำความสะอาดด้วยน้ำมันตัดกลึงที่เหมาะสม เพื่อป้องกันเศษสะสมและขจัดเศษออกได้ทันเวลา เมื่อเปรียบเทียบกับการเจียรและการคว้าน ประสิทธิภาพการรีมจะสูงกว่าและรับประกันความแม่นยำของรูได้อย่างง่ายดาย อย่างไรก็ตาม การรีมไม่สามารถแก้ไขข้อผิดพลาดตำแหน่งของแกนรูได้ และควรรับประกันความแม่นยำของตำแหน่งของรูด้วยกระบวนการก่อนหน้านี้ การรีมไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูขั้นบันไดและรูตัน


ความแม่นยำมิติของการรีมโดยทั่วไปคือ IT9 ~ IT7 และความขรุขระของพื้นผิว Ra โดยทั่วไปคือ 3.2~ 08μเมตร สำหรับรูขนาดกลางที่ต้องการความแม่นยำสูง (เช่น รูที่มีความเที่ยงตรงสูง IT7) กระบวนการเจาะ - รีมเมอร์ - รีมเมอร์เป็นรูปแบบการประมวลผลทั่วไปที่ใช้กันทั่วไปในการผลิต


B
โอริง

การคว้านเป็นวิธีการตัดเฉือนโดยการขยายรูสำเร็จรูปด้วยเครื่องมือตัด งานคว้านสามารถทำได้ทั้งบนเครื่องคว้านหรือบนเครื่องกลึง


1. วิธีที่น่าเบื่อ


มีวิธีการตัดเฉือนที่แตกต่างกันสามวิธีสำหรับการคว้าน


(1) ชิ้นงานหมุนและเครื่องมือทำให้การป้อนเคลื่อนที่


การคว้านบนเครื่องกลึงส่วนใหญ่เป็นวิธีการคว้านนี้ ลักษณะของกระบวนการคือ: เส้นแกนของรูหลังการประมวลผลสอดคล้องกับแกนการหมุนของชิ้นงาน ความกลมของรูส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการหมุนของแกนหมุนของเครื่องมือกล และข้อผิดพลาดทางเรขาคณิตตามแนวแกนของรู ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความแม่นยำของตำแหน่งของทิศทางการป้อนเครื่องมือที่สัมพันธ์กับแกนการหมุนของชิ้นงาน วิธีการคว้านนี้เหมาะสำหรับการเจาะรูที่มีความต้องการโคแอกเชียลบนพื้นผิวของวงกลมด้านนอก


(2) เครื่องมือหมุนและป้อนชิ้นงาน


แกนหมุนของเครื่องจักรคว้านจะขับเคลื่อนเครื่องมือที่คว้านให้หมุน และโต๊ะจะขับเคลื่อนชิ้นงานเพื่อป้อน


(3) เครื่องมือหมุนและทำให้ฟีดเคลื่อนที่


เมื่อใช้วิธีการคว้านแบบคว้านแบบนี้ ความยาวที่ยื่นออกมาของด้ามคว้านก็เปลี่ยนไป การเปลี่ยนรูปของแรงของด้ามคว้านก็เปลี่ยนไปเช่นกัน รูรับแสงใกล้กับ headstock มีขนาดใหญ่ และรูรับแสงที่อยู่ห่างจาก headstock มีขนาดเล็ก ก่อตัวเป็นรูปกรวย รู. นอกจากนี้ ด้วยการเพิ่มความยาวยื่นของด้ามกลึงคว้าน การบิดงอของเพลาหลักที่เกิดจากน้ำหนักของมันเองก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน และแกนของรูที่กลึงจะมีการโค้งงอที่สอดคล้องกัน วิธีการคว้านนี้เหมาะสำหรับการเจาะรูสั้นเท่านั้น


2. น่าเบื่อเพชร


เมื่อเปรียบเทียบกับการคว้านทั่วไป การคว้านเพชรมีลักษณะพิเศษคือการกลึงกลับเล็กน้อย อัตราป้อนต่ำ ความเร็วตัดสูง ทำให้ได้รับความแม่นยำในการประมวลผลสูง (IT7 ~ IT6) และพื้นผิวเรียบมาก (Ra คือ 0.4~ 005μม) การคว้านเพชรแต่เดิมดำเนินการด้วยเครื่องมือคว้านเพชร และปัจจุบันมักดำเนินการด้วยซีเมนต์คาร์ไบด์ CBN และเครื่องมือเพชรเทียม ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการประมวลผลชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก นอกจากนี้ยังสามารถใช้สำหรับการแปรรูปเหล็กหล่อและชิ้นส่วนเหล็กกล้า


พารามิเตอร์การตัดที่ใช้กันทั่วไปของการคว้านเพชรคือ: การคว้านล่วงหน้า 0.2~0.6 มม. และการคว้านครั้งสุดท้ายที่ 0.1 มม.; อัตราการป้อนคือ 0.01~0.14มม./รอบ; ความเร็วในการตัดอยู่ที่ 100~250 ม./นาที เมื่อแปรรูปเหล็กหล่อ 150~300 ม./นาที เมื่อแปรรูปเหล็ก และ 300~2000 ม./นาที เมื่อแปรรูปโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก


เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องเจาะเพชรสามารถบรรลุความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวสูง เครื่องมือกล (เครื่องเจาะเพชร) จะต้องมีความแม่นยำทางเรขาคณิตและความแข็งสูง เพลาหลักของเครื่องมือกลรองรับตลับลูกปืนเม็ดกลมสัมผัสเชิงมุมที่มีความแม่นยำที่ใช้กันทั่วไป หรือแบริ่งธรรมดาแรงดันคงที่ และชิ้นส่วนที่หมุนด้วยความเร็วสูงจะต้องมีความสมดุลอย่างถูกต้อง นอกจากนี้ การเคลื่อนไหวของกลไกการป้อนจะต้องราบรื่นมากเพื่อให้แน่ใจว่าโต๊ะสามารถทำการป้อนการป้อนด้วยความเร็วต่ำได้อย่างราบรื่น


คุณภาพการตัดเฉือนของการคว้านเพชรนั้นดี ประสิทธิภาพการผลิตสูง และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการประมวลผลขั้นสุดท้ายของรูที่มีความแม่นยำในการผลิตจำนวนมาก เช่น รูกระบอกสูบเครื่องยนต์ รูพินลูกสูบ เพลาหลัก รูบนกล่องแกนหมุนของเครื่องมือกล อย่างไรก็ตาม ควรสังเกตว่าเมื่อตัดเฉือนผลิตภัณฑ์โลหะกลุ่มเหล็กด้วยการคว้านเพชร จะสามารถใช้ได้เฉพาะเครื่องมือคว้านที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์และ CBN เท่านั้น และไม่สามารถใช้เครื่องมือคว้านที่ทำจากเพชรได้ เนื่องจากอะตอมของคาร์บอนในเพชรมี มีความสัมพันธ์กันมากกับองค์ประกอบกลุ่มเหล็ก และอายุการใช้งานเครื่องมือต่ำ


3. เครื่องมือที่น่าเบื่อ


เครื่องมือคว้านสามารถแบ่งออกเป็นเครื่องมือคว้านแบบคมเดียวและเครื่องมือคว้านแบบสองคมตัด


4. ลักษณะเฉพาะของกระบวนการคว้านและช่วงการใช้งาน


เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการเจาะ ขยาย และคว้านรูใหม่ ขนาดเจาะไม่ได้ถูกจำกัดด้วยขนาดของเครื่องมือ และการคว้านมีความสามารถในการแก้ไขข้อผิดพลาดที่แข็งแกร่ง และข้อผิดพลาดการเบี่ยงเบนของแกนรูเดิมสามารถแก้ไขได้ด้วยการตัดหลายครั้ง และการคว้าน สามารถรักษาความแม่นยำของตำแหน่งให้สูงขึ้นด้วยพื้นผิวการวางตำแหน่ง


เมื่อเปรียบเทียบกับวงกลมด้านนอกของการคว้าน เนื่องจากระบบแถบเครื่องมือมีความแข็งแกร่งไม่ดี การเสียรูปขนาดใหญ่ การกระจายความร้อนที่ไม่ดี และสภาวะการกำจัดเศษที่ไม่ดี การเสียรูปด้วยความร้อนของชิ้นงานและเครื่องมือมีขนาดค่อนข้างใหญ่ และคุณภาพการประมวลผลและการผลิต ประสิทธิภาพการคว้านไม่สูงเท่ากับวงนอกของรถ


โดยสรุป จะเห็นได้ว่าช่วงการประมวลผลของการคว้านนั้นกว้าง และสามารถประมวลผลรูขนาดต่างๆ และระดับความแม่นยำที่แตกต่างกันได้ สำหรับรูและระบบรูที่มีรูรับแสงขนาดใหญ่ ขนาดสูงและความแม่นยำของตำแหน่ง การคว้านแทบจะเป็นวิธีการประมวลผลเพียงวิธีเดียวเท่านั้น ความแม่นยำในการคว้านคือ IT9 ~ IT7 การคว้านสามารถทำได้กับเครื่องคว้าน เครื่องกลึง เครื่องกัด และเครื่องมือกลอื่นๆ ซึ่งมีข้อดีคือมีความยืดหยุ่นและยืดหยุ่น และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต ในการผลิตจำนวนมาก แม่พิมพ์คว้านมักใช้เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการคว้าน



เจาะรู

1. หลักการลับคมและการลับคมหัว


การลับคมเป็นวิธีการเจาะรูให้เรียบร้อยโดยใช้หัวลับคมพร้อมแท่งเจียร (หินลับ) เมื่อลับคม ชิ้นงานจะได้รับการแก้ไข และหัวลับคมจะหมุนด้วยแกนหมุนของเครื่องมือกล และเคลื่อนที่ไปในแนวเส้นตรงที่ยื่นหมูยื่นแมว ในการประมวลผลเสริมคม แถบเจียรจะทำงานบนพื้นผิวชิ้นงานด้วยแรงกดระดับหนึ่ง และตัดวัสดุชั้นบางมากออกจากพื้นผิวชิ้นงาน เพื่อไม่ให้การเคลื่อนที่ของอนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อนเกิดขึ้นซ้ำ จำนวนรอบต่อนาทีของการหมุนของหัวขัดและจำนวนจังหวะลูกสูบต่อนาทีของหัวขัดควรเป็นสำคัญ


มุมตัดของรางลับคมสัมพันธ์กับความเร็วลูกสูบและความเร็ววงกลมของหัวลับคม และขนาดของมุมจะส่งผลต่อคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพของการลับคม เพื่ออำนวยความสะดวกในการปล่อยอนุภาคและเศษที่มีฤทธิ์กัดกร่อนที่แตกหัก ลดอุณหภูมิในการตัดและปรับปรุงคุณภาพการประมวลผล ควรใช้น้ำมันตัดที่เพียงพอเมื่อทำการลับคม


เพื่อให้ผนังรูที่กลึงสามารถกลึงได้สม่ำเสมอ ระยะชักของแท่งทรายที่ปลายทั้งสองของรูจะต้องเกินส่วนของสะพานลอย เพื่อให้มั่นใจถึงค่าเผื่อการตัดเฉือนที่สม่ำเสมอ และลดอิทธิพลของข้อผิดพลาดในการหมุนของแกนหมุนที่มีต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน การเชื่อมต่อแบบลอยระหว่างหัวขัดและแกนหมุนของเครื่องมือกลจึงถูกนำมาใช้เป็นส่วนใหญ่


การปรับการขยายแนวรัศมีของแกนเจียรหัวขัดมีรูปแบบโครงสร้างที่หลากหลาย เช่น แบบแมนนวล นิวแมติก และไฮดรอลิก


2. ลักษณะกระบวนการขัดเงาและช่วงการใช้งาน


(1) การขัดเงาสามารถรับความแม่นยำของมิติและความแม่นยำของรูปร่างที่สูงขึ้น ความแม่นยำในการประมวลผลคือ IT7~IT6 ข้อผิดพลาดความกลมและความเป็นทรงกระบอกของรูสามารถควบคุมได้ภายในช่วง แต่การขัดเงาไม่สามารถปรับปรุงความแม่นยำของตำแหน่งของรูที่จะกลึงได้ .


(2) การขัดผิวเพื่อให้ได้คุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้น ความหยาบของพื้นผิว Ra อยู่ที่ 0.2~025μm ความลึกของชั้นข้อบกพร่องการแปรสภาพของโลหะพื้นผิวมีขนาดเล็กมาก 2.5~25μเมตร


(3) เมื่อเทียบกับความเร็วในการเจียร ความเร็ววงกลมของหัวขัดไม่สูง (vc=16~60m/min) แต่เนื่องจากพื้นที่สัมผัสขนาดใหญ่ระหว่างแท่งทรายและชิ้นงาน ความเร็วลูกสูบจึงค่อนข้างสูง (va=8~20ม./นาที) ดังนั้นการลับคมยังคงให้ผลผลิตสูง


การลับคมถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการเจาะรูกระบอกสูบเครื่องยนต์และรูเจาะที่แม่นยำในอุปกรณ์ไฮดรอลิกต่างๆ ในการผลิตจำนวนมาก และสามารถเจาะรูลึกที่มีอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 10 อย่างไรก็ตาม การลับคมไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูบนชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่มีความเป็นพลาสติกขนาดใหญ่ และไม่สามารถทำการเจาะรูด้วยร่องสลัก รูร่อง ฯลฯ



ลาคอน

1. เจาะและเจาะ


การวาดเป็นวิธีการตกแต่งขั้นสุดท้ายที่ให้ผลผลิตสูง ซึ่งดำเนินการกับเครื่องเจาะด้วยเครื่องเจาะแบบพิเศษ เครื่องเจาะแบ่งออกเป็นเครื่องเจาะแนวนอนและเครื่องเจาะแนวตั้งสองชนิด เครื่องเจาะแนวนอนเป็นเรื่องธรรมดาที่สุด


การเจาะจะใช้การเคลื่อนที่เชิงเส้นความเร็วต่ำเท่านั้น (การเคลื่อนที่หลัก) โดยทั่วไปจำนวนฟันของไม้กวาดที่ทำงานในเวลาเดียวกันควรจะไม่น้อยกว่า 3 มิฉะนั้น ไม้กวาดจะไม่มั่นคง และง่ายต่อการสร้างระลอกวงแหวนบนพื้นผิวของชิ้นงาน เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้มีแรงเจาะมากเกินไปและทำให้ไม้กวาดหัก จำนวนฟันของไม้กวาดที่ทำงานพร้อมกันไม่ควรเกิน 6 ถึง 8 ซี่


มีวิธีการเจาะที่แตกต่างกันสามวิธี ซึ่งมีคำอธิบายดังนี้:


(1) การเจาะแบบชั้น


วิธีการเจาะนี้มีลักษณะพิเศษคือการใช้หัวเจาะจะตัดค่าเผื่อการตัดเฉือนของชิ้นงานทีละชั้นตามลำดับ เพื่อที่จะอำนวยความสะดวกในการหักเศษ ฟันของเครื่องตัดจะต้องกราวด์ด้วยร่องเศษที่ซ้อนกัน การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบชั้นเรียกว่าการเจาะแบบธรรมดา


(2) การเจาะแบบบล็อก


คุณลักษณะของวิธีการเจาะนี้คือ แต่ละชั้นของโลหะบนพื้นผิวกลึงจะถูกตัดด้วยชุดฟันเครื่องมือที่มีขนาดเท่ากันแต่จะพันกัน (โดยปกติแต่ละชุดจะประกอบด้วยฟันเครื่องมือ 2-3 ซี่) ฟันแต่ละซี่จะตัดเพียงส่วนหนึ่งของชั้นโลหะเท่านั้น การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบบล็อกเรียกว่าการเจาะแบบหมุน


(3) การเจาะลึกที่ครอบคลุม


ด้วยวิธีนี้ ข้อดีของการเจาะรูแบบชั้นและแบบบล็อกจึงมีความเข้มข้น การเจาะรูแบบบล็อคจะใช้ในการตัดหยาบ ส่วนการเจาะแบบชั้นจะใช้ในการตัดแบบละเอียด ด้วยวิธีนี้ ความยาวของการเจาะจึงสั้นลง เพิ่มผลผลิตได้ และได้คุณภาพพื้นผิวที่ดีขึ้น การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบครอบคลุมเรียกว่าการเจาะแบบครอบคลุม


2. ลักษณะกระบวนการและช่วงการใช้งานของรูเจาะ


(1) สว่านเป็นเครื่องมือที่มีหลายคมตัด ซึ่งสามารถทำการกัดหยาบ การเก็บผิวละเอียด และการเก็บผิวละเอียดของรูตามลำดับในจังหวะการเจาะครั้งเดียว และให้ประสิทธิภาพการผลิตสูง


(2) ความแม่นยำในการวาดส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความแม่นยำของการเจาะ ภายใต้สภาวะปกติ ความแม่นยำในการวาดสามารถเข้าถึง IT9~IT7 และความขรุขระของพื้นผิว Ra สามารถเข้าถึง 6.3~ 16μเมตร


(3) เมื่อทำการเจาะรู ชิ้นงานจะถูกวางตำแหน่งโดยรูที่กลึงเอง (ส่วนนำของการเจาะคือองค์ประกอบการวางตำแหน่งของชิ้นงาน) และรูการดึงนั้นไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะรับประกันความแม่นยำของตำแหน่งร่วมกันของรูและ พื้นผิวอื่นๆ สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนแบบหมุนที่มีพื้นผิวทรงกลมด้านในและด้านนอกมีข้อกำหนดโคแอกเชียล มักจะจำเป็นต้องดึงรูก่อน จากนั้นจึงประมวลผลพื้นผิวอื่นๆ ที่มีรูเป็นข้อมูลอ้างอิงในการกำหนดตำแหน่ง


(4) การเจาะไม่เพียงแต่สามารถประมวลผลรูกลมเท่านั้น แต่ยังสามารถประมวลผลรูขึ้นรูปและรูร่องได้อีกด้วย


(5) สว่านเป็นเครื่องมือขนาดคงที่ รูปร่างซับซ้อน มีราคาแพง ไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูขนาดใหญ่


การเจาะรูมักใช้ในการผลิตจำนวนมากเพื่อประมวลผลรูบนชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 10 ~ 80 มม. และมีความลึกของรูไม่เกิน 5 เท่าของรูรับแสง


Honscn Precision Technology Co., LTD. นำเสนอกระบวนการตัดเฉือนที่หลากหลาย รวมถึงการหล่อชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ ชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ที่มีความแม่นยำ การกลึงป้อมปืนและการกัดด้วยเครื่องจักรที่ซับซ้อน และการตัดเฉือนที่ซับซ้อนด้วยการเดินแกนกลาง

ผลิตภัณฑ์ของเรามีการใช้กันอย่างแพร่หลายในรถยนต์ รถจักรยานยนต์ การสื่อสาร เครื่องทำความเย็น เลนส์ เครื่องใช้ในบ้าน ไมโครอิเล็กทรอนิกส์ เครื่องมือวัด อุปกรณ์ตกปลา เครื่องมือ อิเล็กทรอนิกส์ และสาขาวิชาชีพอื่นๆ เพื่อตอบสนองความต้องการชิ้นส่วนของพวกเขา
ติดต่อเรา

ว่ากันว่าในอาชีพพนักงานเครื่องจักรไม่ว่าจะระมัดระวังแค่ไหนก็ไม่สามารถหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุมีดชนกันได้

สิ่งนี้ไม่เกี่ยวอะไรกับการที่คนงานจริงจังและปฏิบัติได้จริงและมั่นคง เช่นเดียวกับที่บุคคลไม่สามารถหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในกระบวนการเติบโตได้ ในกระบวนการการเติบโตของผู้ปฏิบัติงานเครื่องมือกล มีดดูเหมือนจะเป็นอุปสรรค์ที่ไม่สามารถหลีกเลี่ยงได้ .



เครื่องมือกันกระแทก
หมายถึงเครื่องมือในกระบวนการเคลื่อนย้ายชิ้นงาน หัวจับ หรือ tailstock อุบัติเหตุเครื่องชนกัน ถือเป็นอุบัติเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุดสำหรับมือใหม่ในการปฏิบัติงานเครื่องกลึง CNC


การชนกันของมีดจะทำให้เกิดเศษชิ้นงาน เครื่องมือเสียหาย ความเสียหายร้ายแรงต่อความแม่นยำของเครื่องมือกล ทำลายชิ้นส่วนเครื่องจักร และแม้แต่เป็นอันตรายต่อความปลอดภัยส่วนบุคคลของบุคลากรในการประมวลผลเครื่องมือกล


อุบัติเหตุการชนกันของมีดมีสาเหตุหลักมาจากข้อผิดพลาดในการเขียนโปรแกรมในกระบวนการเขียนโปรแกรมหรือข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงานในลิงค์การประมวลผล


สำหรับคนงาน การเชื่อมโยงการเขียนโปรแกรมทั่วไปไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะทำผิดพลาด และหลายคนมีอุบัติเหตุการชนกันของมีด ซึ่งมักเกิดจากข้อผิดพลาดในกระบวนการการทำงานของเครื่องมือกล


เนื่องจาก CNC machining center ถูกล็อคโดยซอฟต์แวร์ ในการประมวลผลการจำลอง เมื่อกดปุ่มการทำงานอัตโนมัติ จึงไม่ง่ายที่จะดูว่าเครื่องถูกล็อคในอินเทอร์เฟซการจำลองหรือไม่


การจำลองมักไม่มีเครื่องมือ และหากเครื่องมือกลไม่ได้ล็อกให้ทำงาน ก็จะทำให้มีดกระแทกได้ง่าย


ดังนั้นก่อนที่การประมวลผลการจำลองควรไปที่อินเทอร์เฟซที่ทำงานอยู่เพื่อยืนยันว่าเครื่องถูกล็อคหรือไม่


เหตุใดศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีจึงกระแทกมีด?

1. ลืมปิดสวิตช์การทำงานที่ว่างเปล่าระหว่างการประมวลผล


เพราะในการจำลองโปรแกรม เพื่อประหยัดเวลา สวิตช์รันว่างมักจะเปิดอยู่


การทำงานที่ว่างเปล่าหมายความว่าแกนที่กำลังเคลื่อนที่ทั้งหมดของเครื่องจักรทำงานที่ความเร็ว G00


หากไม่ได้ปิดสวิตช์การทำงานในระหว่างระยะเวลาการประมวลผล เครื่องมือกลจะเพิกเฉยต่อความเร็วป้อนที่กำหนด และทำงานที่ความเร็ว G00 ส่งผลให้มีดและเครื่องมือกลเกิดอุบัติเหตุ


2. ไม่มีการส่งคืนจุดอ้างอิงหลังจากรันการจำลองว่างเปล่า


ในโปรแกรมตรวจสอบเมื่อเครื่องจักรถูกล็อคไม่ให้เคลื่อนไหว และเครื่องมือที่เกี่ยวข้องกับการประมวลผลชิ้นงานในการดำเนินการจำลอง (พิกัดสัมบูรณ์และพิกัดสัมพัทธ์เปลี่ยนแปลง) จากนั้นพิกัดไม่ตรงกับตำแหน่งจริง ต้องใช้วิธีส่งคืนข้อมูลอ้างอิง ชี้เพื่อให้แน่ใจว่าพิกัดศูนย์ทางกลสอดคล้องกับพิกัดสัมบูรณ์และพิกัดสัมพัทธ์


หากดำเนินการตัดเฉือนโดยไม่พบปัญหาหลังจากขั้นตอนการตรวจสอบ จะทำให้เกิดการชนกันของเครื่องมือ


3. ทิศทางการปล่อยโอเวอร์ชูตไม่ถูกต้อง


เมื่อเครื่องโอเวอร์รันควรกดปุ่มปลดล็อคโอเวอร์รันค้างไว้แล้วเคลื่อนที่ไปในทิศทางตรงกันข้ามด้วยตนเองหรือด้วยมือนั่นคือสามารถกำจัดออกได้


อย่างไรก็ตามหากทิศทางการยกกลับด้าน จะทำให้เครื่องมือกลเสียหายได้


เนื่องจากเมื่อกดปล่อยโอเวอร์เรนจ์ การป้องกันโอเวอร์เรนจ์ของเครื่องมือกลจะไม่ทำงาน และสวิตช์สโตรคของการป้องกันโอเวอร์เรนจ์อยู่ที่ปลายสโตรคแล้ว


ในเวลานี้ อาจทำให้โต๊ะทำงานเคลื่อนที่ต่อไปในทิศทางที่เกิน และดึงลีดสกรูในที่สุด ส่งผลให้เครื่องมือกลเสียหายได้


4. ตำแหน่งเคอร์เซอร์ของบรรทัดที่ระบุไม่ถูกต้อง


เมื่อรันบรรทัดที่ระบุ โดยปกติจะดำเนินการลงจากตำแหน่งเคอร์เซอร์


สำหรับเครื่องกลึงจำเป็นต้องเรียกค่าออฟเซ็ตเครื่องมือของเครื่องมือที่ใช้ หากไม่ได้เรียกเครื่องมือ เครื่องมือที่ทำงานในส่วนโปรแกรมอาจไม่ใช่เครื่องมือที่ต้องการ และมีโอกาสมากที่จะทำให้เกิดอุบัติเหตุชนกันเนื่องจาก เครื่องมือที่แตกต่างกัน


แน่นอนว่าในแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ เครื่องกัด CNC ต้องเรียกระบบพิกัดก่อน เช่น G54 และค่าชดเชยความยาวของมีด


เนื่องจากค่าการชดเชยความยาวของมีดแต่ละอันไม่เท่ากัน จึงเป็นไปได้ที่จะทำให้เกิดการชนกันของมีดได้หากไม่ได้เรียก



เนื่องจากเป็นเครื่องมือเครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูง การป้องกันการชนจึงมีความจำเป็นอย่างยิ่ง ทำให้ผู้ปฏิบัติงานต้องพัฒนานิสัยที่ต้องระมัดระวังและระมัดระวัง การใช้งานเครื่องมือกลตามวิธีที่ถูกต้อง และลดอัตราการชนกันของเครื่องมือกล


ด้วยการพัฒนาเทคโนโลยี เทคโนโลยีขั้นสูง เช่น การตรวจจับความเสียหายของเครื่องมือ การตรวจจับการกระแทกของเครื่องมือกล และการประมวลผลแบบปรับเปลี่ยนได้ของเครื่องมือกล ได้เกิดขึ้นในระหว่างการประมวลผล ซึ่งสามารถปกป้องเครื่องมือกล CNC ได้ดียิ่งขึ้น


มี 9 เหตุผลสำหรับเรื่องนี้:


(‍1) ข้อผิดพลาดในการเขียนโปรแกรม


การจัดกระบวนการไม่ถูกต้อง ความสัมพันธ์ของการดำเนินกระบวนการไม่ได้รับการพิจารณาอย่างรอบคอบ และการตั้งค่าพารามิเตอร์ไม่ถูกต้อง


ตัวอย่าง :


A. พิกัดถูกตั้งค่าเป็นศูนย์ที่ฐาน แต่ในทางปฏิบัติด้านบนเป็น 0


B. ความสูงด้านความปลอดภัยต่ำเกินไป ส่งผลให้เครื่องมือไม่สามารถยกชิ้นงานออกมาได้หมด


C. ระยะขอบช่องเปิดที่สองน้อยกว่ามีดก่อนหน้า


D. หลังจากเขียนโปรแกรมแล้ว ควรวิเคราะห์และตรวจสอบเส้นทางของโปรแกรม


(2) ข้อผิดพลาดข้อสังเกตเดียวของโปรแกรม


ตัวอย่าง:


A. จำนวนสัมผัสข้างเดียวเขียนเป็นสี่ด้าน


B. ระยะการจับยึดของคีมจับหรือระยะที่ยื่นออกมาของชิ้นงานไม่ถูกต้อง


C. ไม่ทราบความยาวของส่วนขยายของเครื่องมือหรือไม่ถูกต้อง ส่งผลให้มีดชนกัน


D. เอกสารขั้นตอนควรมีรายละเอียดมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้


E. หลักการใหม่แทนเก่าควรถูกนำมาใช้เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงขั้นตอน:

ทำลายโปรแกรมเก่า


(‍3) ข้อผิดพลาดในการวัดเครื่องมือ


ตัวอย่าง:


A. แถบเครื่องมือไม่ได้รับการพิจารณาในการป้อนข้อมูลเครื่องมือ


B. เครื่องมือสั้นเกินไป


C. การวัดเครื่องมือควรใช้วิธีการทางวิทยาศาสตร์ โดยใช้เครื่องมือที่แม่นยำยิ่งขึ้นเท่าที่จะทำได้


D. ความยาวของเครื่องมือควรยาวกว่าความลึกจริง 2-5 มม.


(4) ข้อผิดพลาดในการส่งโปรแกรม


ข้อผิดพลาดในการเรียกหมายเลขโปรแกรมหรือการดัดแปลงโปรแกรม แต่ยังคงใช้การประมวลผลโปรแกรมเก่า โปรเซสเซอร์ไซต์จะต้องตรวจสอบข้อมูลโดยละเอียดของโปรแกรมก่อนประมวลผล เช่น เวลาและวันที่เขียนโปรแกรมและจำลองด้วยหมี


(5) การเลือกมีดไม่ถูกต้อง


(6) ช่องว่างเกินความคาดหมาย และช่องว่างมีขนาดใหญ่เกินไปและไม่สอดคล้องกับช่องว่างที่โปรแกรมกำหนดไว้


(7) วัสดุชิ้นงานมีข้อบกพร่องหรือมีความแข็งสูง


(8) ไม่คำนึงถึงปัจจัยในการจับยึด การรบกวนของแผ่นอิเล็กโทรด และขั้นตอน


(‍9) เครื่องมือเครื่องจักรขัดข้อง ไฟฟ้าขัดข้องกะทันหัน ฟ้าผ่าทำให้เครื่องมือชนกัน ฯลฯ


Honscn มีประสบการณ์ด้านเครื่องจักรซีเอ็นซีมากกว่าสิบปี โดยเชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรซีเอ็นซี การประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลฮาร์ดแวร์ การประมวลผลชิ้นส่วนอุปกรณ์อัตโนมัติ การประมวลผลชิ้นส่วนหุ่นยนต์, การประมวลผลชิ้นส่วน UAV, การประมวลผลชิ้นส่วนจักรยาน, การประมวลผลชิ้นส่วนทางการแพทย์ ฯลฯ เป็นหนึ่งในซัพพลายเออร์คุณภาพสูงของเครื่องจักรกลซีเอ็นซี ปัจจุบัน บริษัทมีศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซี เครื่องบด เครื่องกัด อุปกรณ์ทดสอบความแม่นยำสูงคุณภาพสูงมากกว่า 20 ชุด เพื่อให้ลูกค้าได้รับบริการการประมวลผลชิ้นส่วนอะไหล่ซีเอ็นซีที่มีความแม่นยำและมีคุณภาพสูง