1.

Hochpräzise Komponenten:

Die CNC-Bearbeitung bietet die Möglichkeit, kleine, hochpräzise Komponenten herzustellen, die für die Funktionsweise der 3C-Elektronik wichtig sind, wie z. B. Sensoren, Mikrocontroller und kleine mechanische Teile.


2.

Kundenspezifische Modifikationen:
Zu Reparatur- oder Modifikationszwecken können durch CNC-Bearbeitung Ersatzteile oder kundenspezifische Modifikationen für ältere oder abgekündigte elektronische Geräte hergestellt werden, für die möglicherweise keine leicht verfügbaren Teile verfügbar sind.


3.

Qualität und Konsistenz:
Die CNC-Bearbeitung gewährleistet eine qualitativ hochwertige Produktion und Konsistenz elektronischer Komponenten und erfüllt die von der 3C-Industrie geforderten engen Toleranzen und Spezifikationen.


4..

Massen produktion:
Sobald das Design fertiggestellt ist, kann die CNC-Bearbeitung für die Massenproduktion kundenspezifischer Komponenten in der 3C-Elektronikindustrie eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass jedes Teil den genauen Spezifikationen entspricht.



Insgesamt spielt die kundenspezifische CNC-Bearbeitung eine zentrale Rolle in der 3C-Elektronikindustrie, da sie die Herstellung präziser, maßgeschneiderter und hochwertiger Komponenten ermöglicht, die für moderne elektronische Geräte erforderlich sind.

Für kundenspezifische CNC-Produktionsdienstleistungen wählen Sie bitte uns und wir bieten Ihnen den besten Qualitätsservice und den wettbewerbsfähigsten Preis. Lassen Sie uns gemeinsam die Innovation und Entwicklung des 3C vorantreiben

Elektronik

Fertigungsindustrie!

Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen eine entscheidende Rolle, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobil, Medizin und Fertigung. Präzisionsmaschinenteile haben spezifische Anforderungen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das für die Bearbeitung verwendete Material.

Wenn die Härte des zu bearbeitenden Materials die des Drehwerkzeugs übertrifft, kann es möglicherweise zu irreparablen Schäden kommen. Daher ist es wichtig, Materialien auszuwählen, die mit der Präzisionsbearbeitung kompatibel sind.



Also

/
Was sind die spezifischen Anforderungen für die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen?


1
Materialstärke und Haltbarkeit


Eine der wichtigsten Anforderungen bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Materialstärke und Haltbarkeit. Maschinenteile sind während des Betriebs häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Materialien müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise sind für Komponenten in der Luft- und Raumfahrt Materialien erforderlich mit einem hohen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, wie z. B. Titanlegierungen, um strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.


2
Dimensionsstabilität


Präzisionsmaschinenteile müssen ihre Formstabilität auch unter extremen Betriebsbedingungen beibehalten. Die bei ihrer Verarbeitung verwendeten Materialien sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe behalten, ohne sich aufgrund von Temperaturschwankungen zu verziehen oder zu verziehen. Stähle mit geringer Wärmeausdehnung Koeffizienten wie Werkzeugstahl oder Edelstahl werden üblicherweise für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die unterschiedlichen thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.


3.

Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit


Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, was zu Verschleiß und Korrosion führen kann. Die für ihre Verarbeitung ausgewählten Materialien sollten eine hervorragende Verschleißfestigkeit aufweisen, um konstanter Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung, um die Langlebigkeit der Teile sicherzustellen , insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder raue Umgebungen häufig vorkommen. Zur Verbesserung der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit werden häufig Materialien wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Qualitäten von Aluminiumlegierungen verwendet.


4. Bearbeitbarkeit


Eine effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das für die Bearbeitung ausgewählte Material sollte über eine gute Bearbeitbarkeit verfügen, sodass es sich bei minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Materialien wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Bearbeitbarkeitseigenschaften werden oft wegen ihrer Vielseitigkeit und einfachen Formgebung in komplexe Geometrien bevorzugt.


5. Wärmeleitfähigkeit


Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von entscheidender Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen dazu bei, die Wärme effizient abzuleiten und so einen lokalen Temperaturanstieg zu verhindern Gewährleistung optimaler Betriebsbedingungen.


6. Kosteneffizienz


Während die Erfüllung der spezifischen Anforderungen von entscheidender Bedeutung ist, ist auch die Kosteneffizienz ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Die ausgewählten Materialien sollten ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten herstellen und sicherstellen, dass das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Durchführen einer Kosten- Eine Nutzenanalyse und die Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget können dabei helfen, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Materialauswahl zu treffen.




Die

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Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Mit Edelstahl verarbeitete Präzisionsteile zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus. Präzisionsteile aus austenitischem Edelstahl werden häufig in der Medizintechnik, Instrumentierung und anderen Präzisionsmaschinenbereichen eingesetzt.



Die Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und dem spürbaren Phänomen der Kaltverfestigung, führen im Vergleich zu Kohlenstoffstahl zu einem erheblichen Unterschied in der Schnittkraft. Tatsächlich übertrifft die erforderliche Schnittkraft für Edelstahl die von Kohlenstoffstahl um mehr als 25 %.


Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel der von Kohlenstoffstahl und die Schneidprozesstemperatur ist hoch, was zu einer Verschlechterung des Fräsprozesses führt.


Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung, der bei Edelstahlmaterialien beobachtet wird, erfordert unsere ernsthafte Aufmerksamkeit. Beim Fräsen kommt es durch den intermittierenden Schneidprozess zu übermäßigen Stößen und Vibrationen, die zu erheblichem Verschleiß und zum Zusammenbruch des Fräsers führen. Darüber hinaus besteht bei der Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die Abnahme der Werkzeughaltbarkeit während des Fräsprozesses wirkt sich erheblich nachteilig auf die Oberflächenrauheit und Maßhaltigkeit von Präzisionsteilen aus, die aus Edelstahlmaterialien gefertigt werden, sodass diese nicht mehr die erforderlichen Standards erfüllen können.


Präzisionslösungen für die Verarbeitung von Präzisionsteilen aus Edelstahl


In der Vergangenheit waren herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen nur begrenzt erfolgreich, insbesondere wenn es um kleine Präzisionskomponenten ging. Dies stellte die Hersteller vor eine große Herausforderung. Das Aufkommen der CNC-Bearbeitungstechnologie hat jedoch den Bearbeitungsprozess revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Keramik- und Legierungsbeschichtungswerkzeuge hat die CNC-Bearbeitung die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Präzisionsteile aus Edelstahl erfolgreich gemeistert. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlkomponenten verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses erheblich gesteigert. Dadurch können sich Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung verlassen, um eine präzise und effiziente Produktion von Präzisionsteilen aus Edelstahl zu erreichen.




Als branchenführender Hersteller in der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen HONSCN versteht die Bedeutung der Materialanforderungen für die Lieferung außergewöhnlicher Produkte.
Wir legen großen Wert auf die Verwendung hochwertiger Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so überragende Leistung, Haltbarkeit und Zuverlässigkeit garantieren. Unser Team aus erfahrenen Fachleuten bewertet sorgfältig die individuellen Anforderungen jedes Projekts und wählt die am besten geeigneten Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Abwägung der verwendeten Materialien erfordert.
Von Festigkeit und Haltbarkeit bis hin zu Verschleißfestigkeit und Bearbeitbarkeit spielt jede Anforderung eine entscheidende Rolle bei der Erzielung hochwertiger Produkte. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile herstellen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen HONSCN für alle Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen, da wir bestrebt sind, durch sorgfältige Materialauswahl und außergewöhnliche Fertigungskompetenz Spitzenleistungen zu erbringen.

Im Bereich der Bearbeitung besteht der Hauptinhalt der Prozessroute nach den CNC-Bearbeitungsprozessmethoden und der Prozessaufteilung darin, diese Bearbeitungsmethoden und die Bearbeitungsreihenfolge rational anzuordnen.

Im Allgemeinen umfasst die CNC-Bearbeitung mechanischer Teile
Schneiden, Wärmebehandlung und Hilfsprozesse wie Oberflächenbehandlung, Reinigung und Inspektion.

Die Abfolge dieser Prozesse wirkt sich direkt auf die Qualität, Produktionseffizienz und Kosten der Teile aus.

Daher sollte beim Entwerfen von CNC-Bearbeitungsrouten die Reihenfolge des Schneidens, der Wärmebehandlung und der Hilfsprozesse angemessen angeordnet und das Verbindungsproblem zwischen ihnen gelöst werden.


Zusätzlich zu den oben genannten grundlegenden Schritten müssen bei der Entwicklung einer CNC-Bearbeitungsroute Faktoren wie Materialauswahl, Vorrichtungsdesign und Geräteauswahl berücksichtigt werden.

Die Materialauswahl steht in direktem Zusammenhang mit der endgültigen Leistung der Teile. Unterschiedliche Materialien stellen unterschiedliche Anforderungen an die Schnittparameter.

Die Konstruktion der Vorrichtung beeinflusst die Stabilität und Genauigkeit der Teile im Bearbeitungsprozess.

Bei der Auswahl der Ausrüstung muss anhand der Eigenschaften des Produkts der Typ der Werkzeugmaschine bestimmt werden, der für seine Produktionsanforderungen geeignet ist.




Was müssen wir tun, bevor wir die Route des CNC-Bearbeitungsprozesses festlegen?

1, die Verarbeitungsmethode von Präzisionsmaschinenteilen sollte entsprechend den Eigenschaften der Oberfläche bestimmt werden.

Auf der Grundlage der Kenntnis der Eigenschaften verschiedener Verarbeitungsmethoden, der Beherrschung der Verarbeitungsökonomie und der Oberflächenrauheit wird die Methode ausgewählt, die die Verarbeitungsqualität, Produktionseffizienz und Wirtschaftlichkeit gewährleisten kann.


2. Wählen Sie die entsprechende Positionierungsreferenz für die Zeichnung aus und bestimmen Sie die Positionierungsreferenz jedes Prozesses nach dem Prinzip der groben und feinen Referenzauswahl.


3
,

Bei der Entwicklung der Bearbeitungsroute der Teile ist es notwendig, die Roh-, Halbfein- und Endstufen der Teile auf der Grundlage der Analyse der Teile zu unterteilen.
und bestimmen Sie den Grad der Konzentration und Streuung des Prozesses und ordnen Sie die Bearbeitungsreihenfolge der Oberflächen angemessen an.

Bei komplexen Teilen können zunächst mehrere Schemata in Betracht gezogen und nach Vergleich und Analyse das sinnvollste Bearbeitungsschema ausgewählt werden.


4. Bestimmen Sie die Verarbeitungszugabe sowie die Prozessgröße und -toleranz jedes Prozesses.


5. Wählen Sie Werkzeugmaschinen und Arbeiter, Clips, Mengen und Schneidwerkzeuge aus.

Die Auswahl der maschinellen Ausrüstung sollte nicht nur die Qualität der Verarbeitung gewährleisten, sondern auch wirtschaftlich und sinnvoll sein.

Unter den Bedingungen der Massenproduktion sollten im Allgemeinen allgemeine Werkzeugmaschinen und spezielle Vorrichtungen verwendet werden.


6. Bestimmen Sie die technischen Anforderungen und Inspektionsmethoden für jeden wichtigen Prozess.

Die Bestimmung der Schnittmenge und des Zeitaufwands für jeden Prozess wird normalerweise vom Betreiber für eine einzelne Kleinserienproduktionsanlage festgelegt.

Es wird im Allgemeinen nicht in der Bearbeitungsprozesskarte angegeben.

Um jedoch die Rationalität der Produktion und die Ausgewogenheit des Rhythmus zu gewährleisten, ist es in mittelgroßen Chargen- und Massenproduktionsanlagen erforderlich, dass die Schnittmenge festgelegt wird und nicht nach Belieben geändert werden darf.



Anordnung des CNC-Bearbeitungsprozesses

Erst grob und dann fein


Die Bearbeitungsgenauigkeit wird in der Reihenfolge Grobdrehen – Halbfeindrehen – Feindrehen schrittweise verbessert. Die Schruppdrehmaschine kann in kurzer Zeit den größten Teil des Bearbeitungsaufmaßes der Werkstückoberfläche entfernen, wodurch die Metallabtragsrate erhöht und die Anforderung an die Gleichmäßigkeit des Aufmaßes erfüllt wird. Wenn die nach dem Schruppdrehen verbleibende Restmenge nicht den Endbearbeitungsanforderungen entspricht, muss für die Endbearbeitung ein Vorbearbeitungswagen bereitgestellt werden. Das feine Auto muss sicherstellen, dass der Umriss des Teils entsprechend der Zeichnungsgröße geschnitten wird, um die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.


Erst annähern und dann weit


Unter normalen Umständen sollten zuerst die Teile in der Nähe des Werkzeugs und dann die Teile, die weit vom Werkzeug entfernt sind, bearbeitet werden, um die Bewegungsstrecke des Werkzeugs zu verkürzen und die Leerfahrzeit zu verkürzen. Beim Drehen ist es von Vorteil, die Steifigkeit des Rohlings oder Halbzeugs aufrechtzuerhalten und seine Schnittbedingungen zu verbessern.


Das Prinzip der inneren und äußeren Schnittmenge


Bei Teilen, die sowohl eine Innenfläche (Innenhohlraum) als auch eine zu bearbeitende Außenfläche haben, sollten bei der Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge zunächst die Innen- und Außenflächen aufgeraut und anschließend die Innen- und Außenflächen geschlichtet werden. Darf nach der Bearbeitung nicht Teil der Oberfläche des Teils (Außenfläche oder Innenfläche) sein, danach werden andere Flächen (Innenfläche oder Außenfläche) bearbeitet.


Base-First-Prinzip


Der Oberfläche, die als Endbearbeitungsreferenz dient, sollte Vorrang eingeräumt werden. Denn je genauer die Oberfläche der Positionierungsreferenz ist, desto kleiner ist der Spannfehler. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung von Wellenteilen normalerweise zuerst das Mittelloch bearbeitet, und dann werden die Außenfläche und die Stirnfläche mit dem Mittelloch als Präzisionsbasis bearbeitet.


Das Prinzip des ersten und des zweiten


Die Hauptarbeitsfläche und die Montagegrundfläche der Teile sollten zuerst bearbeitet werden, um moderne Mängel auf der Hauptfläche im Rohling frühzeitig herauszufinden. Die Sekundärfläche kann vor der Endbearbeitung bis zu einem gewissen Grad auf der bearbeiteten Hauptfläche platziert werden.


Das Prinzip des Gesichts vor dem Loch


Die ebene Umrissgröße der Kasten- und Halterungsteile ist groß, und die Ebene wird im Allgemeinen zuerst bearbeitet, und dann werden das Loch und andere Größen bearbeitet. Diese Anordnung der Bearbeitungssequenz ist einerseits mit der Positionierung der bearbeiteten Ebene stabil und zuverlässig; Andererseits ist es einfach, das Loch auf der bearbeiteten Ebene zu bearbeiten, und kann die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs verbessern, insbesondere beim Bohren, da die Achse des Lochs nicht leicht abweichen kann.


Fazit

Bei der Entwicklung des Bearbeitungsprozesses von Teilen ist es notwendig, entsprechend der Produktionsart der Teile das geeignete Bearbeitungsverfahren, die Werkzeugmaschinenausrüstung, die Spannmesswerkzeuge, den Rohling und die technischen Anforderungen für die Arbeiter auszuwählen.

Zu den Bearbeitungsmethoden von Löchern gehören Bohren, Reiben, Reiben, Bohren, Ziehen, Schleifen und Endbearbeiten von Löchern. In der folgenden kleinen Serie stellen wir Ihnen verschiedene Lochbearbeitungstechnologien im Detail vor und lösen die Lochbearbeitungsprobleme.


Das Loch ist eine wichtige Oberfläche auf den Gehäuse-, Halterungs-, Hülsen-, Ring- und Scheibenteilen und kommt auch häufig bei der Bearbeitung vor. Bei gleichen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit ist es schwieriger, das Loch als die äußere runde Oberfläche zu bearbeiten, was zu geringer Produktivität und hohen Kosten führt.


Dies liegt daran, dass: 1) die Größe des bei der Lochbearbeitung verwendeten Werkzeugs durch die Größe des zu bearbeitenden Lochs begrenzt ist und die Steifigkeit schlecht ist, was leicht zu Biegeverformungen und Vibrationen führt; 2) Bei der Bearbeitung des Lochs mit einem Werkzeug fester Größe hängt die Größe der Lochbearbeitung häufig direkt von der entsprechenden Größe des Werkzeugs ab, und Herstellungsfehler und Verschleiß des Werkzeugs wirken sich direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs aus. 3) Bei der Bearbeitung von Löchern liegt der Schneidbereich innerhalb des Werkstücks, die Spanabfuhr- und Wärmeableitungsbedingungen sind schlecht und die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sind nicht leicht zu kontrollieren.



Bohren und Reiben

Bohren


Bohren ist der erste Prozess der Bearbeitung von Löchern in Vollmaterialien. Der Durchmesser des Bohrlochs beträgt im Allgemeinen weniger als 80 mm. Es gibt zwei Arten des Bohrens: Eine ist die Bohrerdrehung; Das andere ist die Werkstückrotation. Der durch die beiden oben genannten Bohrmethoden erzeugte Fehler ist nicht derselbe. Bei der Bohrmethode der Meißeldrehung wird aufgrund der Asymmetrie der Schneidkante und der unzureichenden Steifigkeit des Meißels und der Meißelablenkung die Mittellinie des Lochs verändert schief oder nicht gerade sein, aber die Blende bleibt grundsätzlich unverändert; Im Gegensatz dazu führt die Bohrmethode der Werkstückdrehung dazu, dass sich die Öffnung durch die Bohrerablenkung ändert, die Mittellinie des Lochs jedoch immer noch gerade ist.


Zu den am häufigsten verwendeten Bohrmessern gehören: Spiralbohrer, Zentrierbohrer, Tieflochbohrer usw., von denen der Spiralbohrer am häufigsten verwendet wird und dessen Durchmesser angegeben ist φ0,1–80 mm.


Aufgrund struktureller Einschränkungen sind die Biegesteifigkeit und Torsionssteifigkeit des Bohrers gering, gepaart mit einer schlechten Zentrierung ist die Bohrgenauigkeit gering, im Allgemeinen nur IT13 ~ IT11; Die Oberflächenrauheit ist ebenfalls groß, Ra beträgt im Allgemeinen 50 bis 12.5μM; Allerdings ist der Metallabtrag beim Bohren groß und die Schneideffizienz hoch. Bohren wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Löchern mit geringen Qualitätsanforderungen verwendet, wie z. B. Bolzenlöcher, Gewindebodenlöcher, Öllöcher usw. Bei Löchern mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sollten diese durch Reiben, Reiben, Aufbohren oder Schleifen in der Folgebearbeitung erreicht werden.


Reiben


Beim Reiben wird das gebohrte, gegossene oder geschmiedete Loch mit einem Reibbohrer weiter bearbeitet, um die Öffnung zu vergrößern und die Bearbeitungsqualität des Lochs zu verbessern. Das Reiben kann entweder als Vorbearbeitung vor der Endbearbeitung des Lochs oder als Endbearbeitung des Lochs mit geringen Anforderungen eingesetzt werden. Reibbohrer ähnelt Spiralbohrer, hat jedoch mehr Zähne und keine Querschneide.


Im Vergleich zum Bohren weist das Reiben folgende Eigenschaften auf:


(1) Die Anzahl der Reibbohrzähne (3 bis 8 Zähne), gute Führung, Schnitt ist relativ stabil; (2) Reibbohrer ohne Querschneide, Schnittbedingungen sind gut;


(3) Die Bearbeitungszugabe ist gering, die Spansenke kann flacher gestaltet werden, der Bohrkern kann dicker gestaltet werden und die Festigkeit und Steifigkeit des Werkzeugkörpers ist besser. Die Präzision des Reibens beträgt im Allgemeinen IT11 bis IT10 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt 12,5 bis 6.3μM. Reiben wird häufig zur Bearbeitung von Löchern mit kleineren Durchmessern eingesetzt. Wenn Sie ein Loch mit großem Durchmesser (D ≥30 mm) bohren, verwenden Sie zum Vorbohren häufig einen kleinen Bohrer (Durchmesser 0,5 bis 0,7 Mal der Öffnung) und verwenden Sie dann den Lochaufweitbohrer der entsprechenden Größe. Dies kann die Verarbeitungsqualität und Produktionseffizienz des Lochs verbessern.


Neben der Bearbeitung zylindrischer Löcher können Reibbohrer verschiedener Sonderformen (auch Senker genannt) zur Bearbeitung verschiedener Senksitzlöcher und Senker eingesetzt werden. Die Vorderseite des Senkers ist oft mit einem Führungspfosten ausgestattet, der durch ein bearbeitetes Loch geführt wird.



Reiben

Das Reiben ist eine der Methoden zur Endbearbeitung von Löchern, die in der Produktion weit verbreitet ist. Bei kleineren Löchern ist Reiben eine wirtschaftlichere und praktischere Bearbeitungsmethode als Innenschleifen und Feinbohren.


1. Reibahle


Reibahlen werden im Allgemeinen in zwei Arten unterteilt: Handreibahlen und Maschinenreibahlen. Der Griffteil der Handreibahle ist ein gerader Griff, der Arbeitsteil ist länger und die Führungsfunktion ist besser. Die Handreibahle verfügt über zwei Arten von Strukturen: integrierte und einstellbare Außendurchmesser. Die Maschinenreibahle hat zwei Arten von Strukturen: Griff und Hülse. Die Reibahle kann nicht nur runde Löcher bearbeiten, sondern auch die Kegelreibahle kann Kegellöcher bearbeiten.


2. Reibverfahren und seine Anwendung


Die Reibzugabe hat einen großen Einfluss auf die Qualität des Reibens, die Aufmaß ist zu groß, die Belastung der Reibahle ist groß, die Schneidkante wird schnell stumpf, es ist nicht einfach, eine glatte Bearbeitungsoberfläche zu erhalten, und die Maßtoleranz ist es nicht einfach zu garantieren; Der Rand ist zu klein, um die vom vorherigen Prozess hinterlassenen Messerspuren zu entfernen, und natürlich spielt die Verbesserung der Qualität der Lochbearbeitung keine Rolle. Im Allgemeinen beträgt der Spielraum des groben Scharniers 0,35 bis 0,15 mm und der des feinen Scharniers 0,5 bis 0,05 mm.


Um Spanknötchen zu vermeiden, wird beim Reiben meist mit einer geringeren Schnittgeschwindigkeit gearbeitet (v <8m/min für Stahl und Gusseisen mit HSS-Reibahlen). Der Wert des Vorschubs hängt von der zu bearbeitenden Öffnung ab. Je größer die Öffnung, desto größer der Vorschubwert. Die Vorschubgeschwindigkeit von Schnellstahlreibahlen, die Stahl und Gusseisen verarbeiten, beträgt normalerweise 0,3 bis 1 mm/U.


Reiben muss gekühlt, geschmiert und mit geeigneter Schneidflüssigkeit gereinigt werden, um Spanansammlungen zu verhindern und Späne rechtzeitig zu entfernen. Im Vergleich zum Schleifen und Bohren ist die Produktivität beim Reiben höher und die Genauigkeit der Bohrung ist problemlos gewährleistet. Durch Reiben kann der Positionsfehler der Lochachse jedoch nicht korrigiert werden, und die Positionsgenauigkeit des Lochs sollte durch den vorherigen Prozess gewährleistet werden. Für die Bearbeitung von Stufen- und Sacklöchern ist das Reiben nicht geeignet.


Die Maßgenauigkeit beim Reiben beträgt im Allgemeinen IT9 bis IT7 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt im Allgemeinen 3,2 bis 0.8μM. Für mittelgroße Löcher mit hohen Präzisionsanforderungen (z. B. IT7-Präzisionslöcher) ist das Bohrer-Reibahle-Reibahle-Verfahren ein typisches Bearbeitungsschema, das in der Produktion häufig verwendet wird.


B
oring

Bohren ist ein Bearbeitungsverfahren, bei dem das vorgefertigte Loch mit einem Schneidwerkzeug vergrößert wird. Die Bohrarbeiten können entweder auf der Bohrmaschine oder auf der Drehbank durchgeführt werden.


1. Langweilige Methode


Beim Bohren gibt es drei verschiedene Bearbeitungsmethoden.


(1) Das Werkstück dreht sich und das Werkzeug führt eine Vorschubbewegung aus


Zu dieser Bohrmethode gehört meist das Ausdrehen auf der Drehbank. Die Merkmale des Prozesses sind: Die Achslinie des Lochs nach der Bearbeitung stimmt mit der Rotationsachse des Werkstücks überein, die Rundheit des Lochs hängt hauptsächlich von der Rotationsgenauigkeit der Werkzeugmaschinenspindel und dem axialen Geometriefehler des Lochs ab hängt hauptsächlich von der Positionsgenauigkeit der Werkzeugvorschubrichtung relativ zur Rotationsachse des Werkstücks ab. Diese Bohrmethode eignet sich für die Bearbeitung von Löchern mit koaxialen Anforderungen an der Oberfläche des Außenkreises.


(2) Das Werkzeug dreht sich und das Werkstück wird zugeführt


Die Spindel der Bohrmaschine treibt das Bohrwerkzeug in Drehung, und der Tisch treibt den Vorschub des Werkstücks an.


(3) Das Werkzeug dreht sich und führt eine Vorschubbewegung aus


Bei dieser Bohrmethode wird die Überstandslänge der Bohrstange geändert, die Kraftverformung der Bohrstange wird ebenfalls geändert, die Öffnung in der Nähe des Spindelstocks ist groß und die Öffnung vom Spindelstock entfernt ist klein und bildet einen Kegel Loch. Darüber hinaus nimmt mit zunehmender Überhanglänge der Bohrstange auch die durch ihr Eigengewicht verursachte Biegeverformung der Hauptwelle zu, und die Achse des bearbeiteten Lochs weist eine entsprechende Biegung auf. Diese Bohrmethode eignet sich nur für die Bearbeitung kurzer Löcher.


2. Diamant langweilig


Im Vergleich zum allgemeinen Bohren zeichnet sich das Diamantbohren durch einen geringen Rückschnitt, einen kleinen Vorschub und eine hohe Schnittgeschwindigkeit aus. Es kann eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit (IT7 ~ IT6) und eine sehr glatte Oberfläche (Ra beträgt 0,4 ~ 0) erzielt werden.05μM). Diamantbohren wurde ursprünglich mit Diamantbohrwerkzeugen durchgeführt und wird heute üblicherweise mit Hartmetall-, CBN- und künstlichen Diamantwerkzeugen bearbeitet. Wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Nichteisenmetallwerkstücken verwendet, kann aber auch zur Bearbeitung von Gusseisen- und Stahlteilen verwendet werden.


Die üblicherweise verwendeten Schnittparameter beim Diamantbohren sind: Vorbohren von 0,2 bis 0,6 mm und Endbohren von 0,1 mm; Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt 0,01–0,14 mm/U; Die Schnittgeschwindigkeit beträgt 100–250 m/min bei der Bearbeitung von Gusseisen, 150–300 m/min bei der Bearbeitung von Stahl und 300–2000 m/min bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen.


Um sicherzustellen, dass die Diamantbohrmaschine eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität erreichen kann, muss die Werkzeugmaschine (Diamantbohrmaschine) eine hohe geometrische Genauigkeit und Steifigkeit aufweisen. Die Hauptwelle der Werkzeugmaschine trägt das häufig verwendete Präzisions-Schrägkugellager oder Gleitlager mit statischem Druck, und die rotierenden Teile mit hoher Geschwindigkeit müssen genau ausgewuchtet sein; Darüber hinaus muss die Bewegung des Vorschubmechanismus sehr gleichmäßig sein, um sicherzustellen, dass der Tisch eine gleichmäßige Vorschubbewegung bei niedriger Geschwindigkeit ausführen kann.


Die Bearbeitungsqualität des Diamantbohrens ist gut, die Produktionseffizienz ist hoch und es wird häufig bei der Endbearbeitung von Präzisionslöchern in einer großen Anzahl von Massenproduktionen verwendet, wie z. B. dem Motorzylinderloch, dem Kolbenbolzenloch und der Hauptwelle Loch im Spindelkasten der Werkzeugmaschine. Es ist jedoch zu beachten, dass bei der Bearbeitung von Eisenmetallprodukten mit Diamantbohren nur das Bohrwerkzeug aus Hartmetall und CBN verwendet werden kann und das Bohrwerkzeug aus Diamant nicht verwendet werden kann, da die Kohlenstoffatome im Diamant eine haben große Affinität zu den Eisengruppenelementen und die Werkzeugstandzeit ist gering.


3. Langweiliges Werkzeug


Bohrwerkzeuge können in einschneidige Bohrwerkzeuge und zweischneidige Bohrwerkzeuge unterteilt werden.


4. Langweilige Prozesseigenschaften und Anwendungsbereich


Im Vergleich zum Bohr-, Aufweit- und Reibvorgang ist die Bohrungsgröße nicht durch die Werkzeuggröße begrenzt, und das Bohren verfügt über eine starke Fehlerkorrekturfähigkeit, und der Abweichungsfehler der ursprünglichen Lochachse kann durch mehrfaches Schneiden und Bohren korrigiert werden kann mit der Positionierungsfläche eine höhere Positionsgenauigkeit aufrechterhalten.


Im Vergleich zum Außenkreis der Bohrung ist die Heißverformung des Werkstücks und des Werkzeugs aufgrund der geringen Steifigkeit des Werkzeugstangensystems, der großen Verformung, der schlechten Wärmeableitungs- und Spanabfuhrbedingungen relativ groß und die Verarbeitungsqualität und Produktion ist relativ groß Der Wirkungsgrad des Bohrens ist nicht so hoch wie der des Außenkreises des Autos.


Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass der Bearbeitungsbereich des Bohrens breit ist und Löcher unterschiedlicher Größe und unterschiedlicher Präzision bearbeitet werden können. Bei Löchern und Lochsystemen mit großer Apertur, hohen Anforderungen an Größe und Positionsgenauigkeit ist Bohren nahezu die einzige Bearbeitungsmethode. Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren beträgt IT9 ~ IT7. Das Bohren kann auf Bohrmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen und anderen Werkzeugmaschinen durchgeführt werden, was die Vorteile von Flexibilität und Flexibilität bietet und in der Produktion weit verbreitet ist. In der Massenproduktion werden Bohrmatrizen häufig verwendet, um die Bohreffizienz zu verbessern.



Honloch

1. Honprinzip und Honkopf


Beim Honen wird das Loch mit einem Honkopf und einem Schleifstab (Schleifstein) bearbeitet. Beim Honen wird das Werkstück fixiert und der Honkopf wird von der Spindel der Werkzeugmaschine gedreht und bewegt sich geradlinig hin und her. Bei der Honbearbeitung wirkt die Schleifleiste mit einem bestimmten Druck auf die Werkstückoberfläche und schneidet eine hauchdünne Materialschicht von der Werkstückoberfläche ab. Damit sich die Bewegung der Schleifpartikel nicht wiederholt, sollten die Anzahl der Umdrehungen pro Minute der Drehbewegung des Honkopfes und die Anzahl der Hin- und Herbewegungen pro Minute des Honkopfes gleich groß sein.


Der Querwinkel der Honbahn hängt von der Hin- und Herbewegungsgeschwindigkeit und der Kreisgeschwindigkeit des Honkopfs ab, und die Größe des Winkels beeinflusst die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Honens. Um den Abtransport gebrochener Schleifpartikel und Späne zu erleichtern, die Schnitttemperatur zu senken und die Bearbeitungsqualität zu verbessern, sollte beim Honen ausreichend Schneidflüssigkeit verwendet werden.


Damit die bearbeitete Lochwand gleichmäßig bearbeitet werden kann, muss der Hub der Sandbank an beiden Enden des Lochs einen Überführungsabschnitt überschreiten. Um eine gleichmäßige Honzugabe sicherzustellen und den Einfluss des Spindelrotationsfehlers auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu verringern, wird meist die schwimmende Verbindung zwischen dem Honkopf und der Spindel der Werkzeugmaschine verwendet.


Die radiale Ausdehnungseinstellung der Honkopf-Schleifstange hat verschiedene Bauformen wie manuell, pneumatisch und hydraulisch.


2. Eigenschaften und Anwendungsbereich des Honprozesses


(1) Durch Honen kann eine höhere Maßgenauigkeit und Formgenauigkeit erreicht werden, die Bearbeitungsgenauigkeit liegt zwischen IT7 und IT6, der Rundheits- und Zylindrizitätsfehler des Lochs kann innerhalb des Bereichs kontrolliert werden, aber durch Honen kann die Positionsgenauigkeit des zu bearbeitenden Lochs nicht verbessert werden .


(2) Durch Honen kann eine höhere Oberflächenqualität erzielt werden, die Oberflächenrauheit Ra beträgt 0,2 bis 0.25μm, die Tiefe der metamorphen Defektschicht des Oberflächenmetalls ist sehr gering und beträgt 2,5 ~25μM.


(3) Im Vergleich zur Schleifgeschwindigkeit ist die Kreisgeschwindigkeit des Honkopfs nicht hoch (vc=16~60 m/min), aber aufgrund der großen Kontaktfläche zwischen Sandbank und Werkstück ist die Hin- und Herbewegungsgeschwindigkeit relativ hoch (va=8~20m/min), sodass das Honen immer noch eine hohe Produktivität aufweist.


Honen wird häufig bei der Bearbeitung von Motorzylinderlöchern und Präzisionslöchern in verschiedenen hydraulischen Geräten in einer großen Anzahl von Massenproduktionen eingesetzt und kann tiefe Löcher mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von mehr als 10 bearbeiten. Das Honen eignet sich jedoch nicht für die Bearbeitung von Löchern an NE-Metallwerkstücken mit großer Plastizität und kann auch nicht für die Bearbeitung von Löchern mit Keilnuten, Keilnuten usw. verwendet werden.



Lacon

1. Anschneiden und anschneiden


Das Ziehen ist eine hochproduktive Endbearbeitungsmethode, die auf einer Räummaschine mit einer speziellen Räumnadel durchgeführt wird. Räummaschinen sind in zwei Arten von horizontalen Räummaschinen und vertikalen Räummaschinen unterteilt. Die horizontale Räummaschine ist die gebräuchlichste.


Beim Räumen wird nur eine lineare Bewegung mit niedriger Geschwindigkeit (Hauptbewegung) verwendet. Die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne der Räumnadel sollte im Allgemeinen nicht weniger als 3 betragen, da die Räumnadel sonst nicht stabil ist und es leicht zu Ringwellen auf der Oberfläche des Werkstücks kommt. Um zu vermeiden, dass eine zu hohe Räumkraft entsteht und die Räumnadel bricht, sollte die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Räumnadeln 6 bis 8 nicht überschreiten.


Es gibt drei verschiedene Räummethoden, die im Folgenden beschrieben werden:


(1) Schichträumen


Dieses Räumverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das Räumwerkzeug die Bearbeitungszugabe des Werkstücks Schicht für Schicht nacheinander bearbeitet. Um den Spanbruch zu erleichtern, sind die Fräserzähne mit verzahnten Spannuten geschliffen. Die nach der Schichträummethode konstruierte Räumnadel wird als gewöhnliche Räumnadel bezeichnet.


(2) Blockräumen


Das Besondere an dieser Räummethode ist, dass jede Metallschicht auf der bearbeiteten Oberfläche von einem Satz Werkzeugzähne geschnitten wird, die grundsätzlich gleich groß, aber miteinander verflochten sind (normalerweise besteht jeder Satz aus 2-3 Werkzeugzähnen). Jeder Zahn schneidet nur einen Teil einer Metallschicht. Eine nach der Blockräummethode konstruierte Räumnadel wird als Rotationsräumnadel bezeichnet.


(3) Umfassendes Räumen


Dadurch werden die Vorteile des Schicht- und Blockräumens gebündelt. Beim Grobschneiden kommt das Blockräumen zum Einsatz, beim Feinschneiden kommt das Lagenräumen zum Einsatz. Dadurch kann die Räumlänge verkürzt, die Produktivität gesteigert und eine bessere Oberflächenqualität erzielt werden. Die nach der umfassenden Räummethode entworfene Räumnadel wird als umfassende Räumnadel bezeichnet.


2. Prozesseigenschaften und Anwendungsbereich des Lochziehens


(1) Die Räumnadel ist ein mehrschneidiges Werkzeug, das das Schruppen, Schlichten und Schlichten des Lochs nacheinander in einem Räumhub fertigstellen kann und eine hohe Produktionseffizienz aufweist.


(2) Die Ziehgenauigkeit hängt hauptsächlich von der Genauigkeit der Räumnadel ab. Unter normalen Bedingungen kann die Ziehgenauigkeit IT9~IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit Ra kann 6,3~1 erreichen.6μM.


(3) Beim Zeichnen eines Lochs wird das Werkstück durch das bearbeitete Loch selbst positioniert (der vordere Teil der Räumnadel ist das Positionierungselement des Werkstücks), und das Ziehloch ist nicht einfach, um die gegenseitige Positionsgenauigkeit des Lochs sicherzustellen andere Oberflächen; Für die Bearbeitung rotierender Teile, deren innere und äußere Kreisflächen koaxiale Anforderungen stellen, ist es häufig erforderlich, zuerst Löcher zu ziehen und dann andere Oberflächen mit Löchern als Positionierungsreferenz zu bearbeiten.


(4) Räumnadeln können nicht nur runde Löcher bearbeiten, sondern auch Formlöcher und Keilwellenlöcher.


(5) Räumnadel ist ein Werkzeug mit fester Größe, komplexer Form, teuer und nicht für die Bearbeitung großer Löcher geeignet.


Ziehlöcher werden in der Massenproduktion häufig verwendet, um Löcher in kleinen und mittelgroßen Teilen mit einem Durchmesser von 10 bis 80 mm und einer Lochtiefe von nicht mehr als dem Fünffachen der Öffnung zu bearbeiten.


Honscn Precision Technology Co., LTD. bietet ein breites Spektrum an Bearbeitungsprozessen an, darunter das Gießen von Hardware-Teilen, Präzisions-Hardware-Teile, komplexe Bearbeitung von Revolverdreh- und Fräsbearbeitungen sowie komplexe Kernbearbeitung.

Unsere Produkte werden häufig in den Bereichen Automobile, Motorräder, Kommunikation, Kühlung, Optik, Haushaltsgeräte, Mikroelektronik, Messwerkzeuge, Angelgeräte, Instrumente, Elektronik und anderen professionellen Bereichen eingesetzt, um deren Teilebedarf zu decken.
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Es wird gesagt, dass es im Beruf eines Werkzeugmaschinenarbeiters, egal wie vorsichtig er ist, unmöglich ist, einen Messerkollisionsunfall zu vermeiden.

Dies hat nichts damit zu tun, ob der Arbeiter seriös, praktisch und stabil ist. Genauso wie ein Mensch Fehler im Wachstumsprozess nicht vermeiden kann, scheint das Messer im Wachstumsprozess eines Werkzeugmaschinenarbeiters eine Hürde zu sein, die nicht umgangen werden kann .



Schlagwerkzeug
, bezieht sich auf das Werkzeug im Prozess der Bewegung mit dem Werkstück, dem Spannfutter oder dem Reitstock durch einen versehentlichen Maschinenunfall. Dies ist der wahrscheinlichste Unfall für Anfänger im CNC-Drehmaschinenbetrieb.


Eine Messerkollision führt zu Werkstückausfällen, Werkzeugschäden, schweren Schäden an der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, zur Zerstörung von Maschinenteilen und gefährdet sogar die persönliche Sicherheit des Personals, das die Werkzeugmaschine bearbeitet.


Das Auftreten von Messerkollisionen wird hauptsächlich durch Programmierfehler im Programmierprozess oder Bedienfehler der Arbeiter in der Verarbeitungsverbindung verursacht.


Für Arbeiter ist es bei der allgemeinen Programmierverbindung nicht leicht, Fehler zu machen, und viele Menschen erleiden Unfälle mit Messerkollisionen, die häufig durch Fehler bei der Bedienung der Werkzeugmaschine verursacht werden.


Da das CNC-Bearbeitungszentrum in der Simulationsverarbeitung per Software gesperrt ist, ist es beim Drücken der Automatikbetriebstaste nicht intuitiv zu erkennen, ob die Maschine in der Simulationsschnittstelle gesperrt ist.


In der Simulation ist häufig kein Werkzeug vorhanden, und wenn die Werkzeugmaschine nicht für den Betrieb gesperrt ist, kann es leicht zu einem Anstoßen des Messers kommen.


Daher sollte vor der Simulationsverarbeitung die laufende Schnittstelle aufgerufen werden, um zu bestätigen, ob die Maschine gesperrt ist.


Warum stoßen CNC-Bearbeitungszentren an Messer?

1. Vergessen Sie während der Verarbeitung, den Leerlaufschalter auszuschalten.


Denn in der Programmsimulation wird aus Gründen der Zeitersparnis häufig der Leerlaufschalter eingeschaltet.


Leerbetrieb bedeutet, dass alle beweglichen Achsen der Maschine mit der Geschwindigkeit G00 laufen.


Wenn der Betriebsschalter während der Bearbeitungszeit nicht ausgeschaltet wird, ignoriert die Werkzeugmaschine die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit und läuft mit der Geschwindigkeit G00, was zu Unfällen mit Messer und Werkzeugmaschine führt.


2. Nachdem die Simulation leer ausgeführt wurde, wird kein Referenzpunkt zurückgegeben.


Wenn im Verifizierungsprogramm die Maschine bewegungslos verriegelt ist und das Werkzeug im Simulationsvorgang relativ zum Werkstück bearbeitet wird (absolute Koordinaten und relative Koordinaten ändern sich), dann stimmen die Koordinaten nicht mit der tatsächlichen Position überein, und es muss die Methode der Referenzrückgabe verwendet werden Punkt, um sicherzustellen, dass die mechanischen Nullkoordinaten mit den absoluten und relativen Koordinaten übereinstimmen.


Wenn der Bearbeitungsvorgang durchgeführt wird, ohne dass das Problem nach dem Überprüfungsverfahren gefunden wird, kommt es zu einer Kollision des Werkzeugs.


3. Die Richtung der Überschwingauslösung ist nicht korrekt.


Wenn die Maschine überläuft, sollte sie den Entriegelungsknopf für Überläufe gedrückt halten und sich manuell oder von Hand in die entgegengesetzte Richtung bewegen, das heißt, sie kann beseitigt werden.


Wenn jedoch die Heberichtung umgekehrt wird, führt dies zu Schäden an der Werkzeugmaschine.


Denn wenn die Überlastfreigabe gedrückt wird, funktioniert der Überlastschutz der Werkzeugmaschine nicht und der Hubschalter des Überlastschutzes befindet sich bereits am Ende des Hubs.


Zu diesem Zeitpunkt ist es möglich, dass sich die Werkbank weiter in Richtung Überschuss bewegt und schließlich die Leitspindel zieht, was zu Schäden an der Werkzeugmaschine führt.


4. Die Cursorposition der angegebenen Zeile ist falsch.


Wenn eine bestimmte Zeile ausgeführt wird, wird sie normalerweise von der Cursorposition nach unten ausgeführt.


Für die Drehmaschine ist es notwendig, den Werkzeugversatzwert des verwendeten Werkzeugs aufzurufen. Wenn das Werkzeug nicht aufgerufen wird, ist das Werkzeug, das das Programmsegment ausführt, möglicherweise nicht das gewünschte Werkzeug, und es ist sehr wahrscheinlich, dass es zu einem Kollisionsunfall kommt verschiedene Werkzeuge.


Natürlich muss die CNC-Fräsmaschine im Bearbeitungszentrum zuerst das Koordinatensystem wie G54 und den Längenkompensationswert des Messers aufrufen.


Da der Längenkompensationswert jedes Messers nicht gleich ist, kann es zu einer Messerkollision kommen, wenn er nicht aufgerufen wird.



Da es sich um eine hochpräzise Werkzeugmaschine handelt, ist ein Kollisionsschutz sehr wichtig. Der Bediener muss die Gewohnheit entwickeln, vorsichtig und vorsichtig zu sein, die Werkzeugmaschine nach der richtigen Methode zu bedienen und das Auftreten von Maschinenkollisionen zu verringern.


Mit der Entwicklung der Technologie sind während der Bearbeitung fortschrittliche Technologien wie die Erkennung von Werkzeugschäden, die Aufprallerkennung von Werkzeugmaschinen und die adaptive Verarbeitung von Werkzeugmaschinen entstanden, die CNC-Werkzeugmaschinen besser schützen können.


Dafür gibt es 9 Gründe:


(‍1) Programmierfehler


Die Prozessanordnung ist falsch, die Prozessdurchführungsbeziehung wird nicht sorgfältig geprüft und die Parametereinstellung ist falsch.


Beispiel :


A. Die Koordinate wird an der Basis auf Null gesetzt, in der Praxis ist die Oberseite jedoch 0;


B. Die Sicherheitshöhe ist zu niedrig, was dazu führt, dass das Werkzeug das Werkstück nicht vollständig herausheben kann;


C. Der zweite Öffnungsrand ist kleiner als beim vorherigen Messer;


D. Nachdem das Programm geschrieben wurde, sollte der Pfad des Programms analysiert und überprüft werden.


(2) Fehler bei einzelnen Bemerkungen im Programm


Beispiel:


A. Die Anzahl der einseitigen Berührungen wird auf vier Seiten angegeben;


B. Der Spannabstand des Schraubstocks oder der Überstand des Werkstücks ist falsch;


C. Die Ausfahrlänge des Werkzeugs ist unbekannt oder falsch, was zu einer Messerkollision führt;


D. Das Verfahrensblatt sollte so detailliert wie möglich sein;


E. Bei einer Verfahrensänderung sollte auf den Grundsatz „Neu für Alt“ geachtet werden:

Zerstören Sie das alte Programm.


(‍3) Werkzeugmessfehler


Beispiel:


A. Die Werkzeugleiste wird bei der Werkzeugdateneingabe nicht berücksichtigt;


B. Das Werkzeug ist zu kurz;


C. Bei der Werkzeugmessung sollten möglichst wissenschaftliche Methoden und genauere Instrumente zum Einsatz kommen.


D. Die Länge des Werkzeugs sollte 2–5 mm länger sein als die tatsächliche Tiefe.


(4) Programmübertragungsfehler


Fehler beim Aufrufen der Programmnummer oder Änderung des Programms, aber weiterhin die alte Programmverarbeitung verwenden; Der Standortverarbeiter muss vor der Verarbeitung die detaillierten Daten des Programms prüfen; Zum Beispiel die Uhrzeit und das Datum, an dem das Programm geschrieben und mit Bear simuliert wurde.


(5) Falsche Messerauswahl


(6) Der Rohling übertrifft die Erwartungen und der Rohling ist zu groß und entspricht nicht dem vom Programm festgelegten Rohling


(7) Das Werkstückmaterial selbst weist Mängel oder eine hohe Härte auf


(8) Klemmfaktoren, Pad-Interferenzen und das Verfahren werden nicht berücksichtigt


(‍9) Werkzeugmaschinenausfall, plötzlicher Stromausfall, Blitzschlag verursachte Werkzeugkollision usw


Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 20 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.