Na indústria de usinagem de hoje, os equipamentos de usinagem tradicionais não conseguem atender às necessidades de qualidade. Os equipamentos de máquinas-ferramenta CNC substituem as máquinas-ferramentas comuns, e os equipamentos de processamento automático, como usinagem CNC de precisão e processamento de torno CNC, substituem as máquinas-ferramentas tradicionais. A seguir, você entenderá as vantagens das máquinas-ferramentas de usinagem CNC e a ordem de processamento de peças mecânicas de precisão.



Quais são as vantagens das máquinas-ferramentas CNC?


No processo de usinagem de peças mecânicas, as máquinas-ferramentas de usinagem CNC têm as seguintes vantagens:


1.Centro de usinagem CNC tem alta precisão e alta qualidade de processamento.
As máquinas-ferramentas CNC são conhecidas por sua precisão e exatidão excepcionais Eles usam movimentos controlados por computador e software especializado para realizar tarefas com margens de erro mínimas Ao contrário dos operadores humanos, as máquinas CNC reproduzem consistentemente peças idênticas com especificações exatas.


2. As peças de usinagem CNC podem ter ligação multicoordenada, podem processar peças de formatos complexos.
As máquinas-ferramentas CNC oferecem flexibilidade e versatilidade notáveis ​​em comparação com máquinas manuais tradicionais Com a capacidade de trocar ferramentas e se adaptar rapidamente a diversas operações, eles são ideais para a fabricação de componentes complexos e intrincados.


3. A mudança do processo de usinagem CNC, geralmente só precisa alterar o programa de controle numérico, pode economizar tempo de preparação da produção.

C
Máquinas-ferramentas NC oferecem benefícios notáveis ​​em economia de tempo Os métodos tradicionais de usinagem manual são demorados e trabalhosos, exigindo configuração extensa e ajustes manuais constantes Em contraste, as máquinas CNC podem ser facilmente programadas para executar operações complexas com precisão, reduzindo significativamente os prazos de produção. E a própria máquina-ferramenta de usinagem CNC tem alta precisão, grande rigidez, pode escolher uma quantidade de processamento favorável, alta produtividade (geralmente 3 a 5 vezes de máquinas-ferramentas comuns).


4.A usinagem CNC pertence a equipamentos de usinagem CNC, alto grau de automação, pode reduzir a intensidade do trabalho.
Embora o investimento inicial em máquinas-ferramentas CNC possa ser maior do que em máquinas manuais, elas oferecem economias substanciais de custos a longo prazo Estas máquinas reduzem os custos de mão-de-obra, uma vez que requerem menos operadores para operação e supervisão Além disso, as máquinas CNC minimizam o desperdício de material, executando cortes precisos e reduzindo erros humanos, levando a poupanças significativas de material.


5.

Maior produtividade e eficiência.
Uma das vantagens mais significativas das máquinas-ferramentas CNC é a capacidade de aumentar a produtividade e a eficiência. Essas máquinas podem operar 24 horas por dia, minimizando o tempo de inatividade da produção e maximizando a produção Uma vez programados, eles podem executar tarefas complexas com supervisão mínima, liberando mão de obra para outras áreas críticas da produção.


As máquinas-ferramentas CNC inauguraram uma nova era de eficiência de produção, precisão e economia Com precisão, produtividade, flexibilidade, economia de custos, vantagens de economia de tempo e o conjunto de habilidades certo, as empresas podem aproveitar todo o potencial das máquinas CNC e permanecer à frente na competitiva indústria de manufatura.




Em seguida, a ordem de processamento de peças de máquinas de precisão é dividida em quais tipos

？

Cada método de processamento possui sua sequência de processamento. Nossos operadores precisam processar de acordo com sua ordem de processamento, mas não de forma desordenada, para que haja certo impacto nos produtos processados, ou problemas de qualidade. A usinagem de precisão é uma delas, então a ordem do processamento de peças mecânicas de precisão é dividida em quais tipos.



A disposição do processamento de peças finas deve ser baseada na estrutura e na situação do blank das peças, bem como nas necessidades de fixação de posicionamento, e o foco está na rigidez da peça não destruída.


O processamento do processo anterior não pode afetar o posicionamento e fixação do próximo processo, e o processo de processamento de peças finas em geral no meio da cruz também deve ser considerado de forma abrangente;

Pare primeiro a sequência de processamento da cavidade interna e, em seguida, pare o processo de processamento da forma externa;

O processo de processamento com o mesmo posicionamento, método de fixação ou a mesma faca é melhor conectado e interrompido para reduzir o número de posicionamentos repetidos, o número de trocas de ferramentas e o número de placas móveis. Usinagem Shenzhen;

No mesmo dispositivo para interromper vários processos, deve ser organizado primeiro o processo de dano rígido da peça.

Método de classificação de concentração de ferramentas:
É dividido em processos de acordo com a ferramenta utilizada, e são processadas todas as peças que podem ser concluídas com a mesma ferramenta. Na segunda faca, a terceira faca para completar as outras partes que conseguem completar. Isso pode reduzir o número de trocas de ferramentas, diminuir o tempo ocioso e reduzir erros de posicionamento desnecessários.


Método de classificação de peças de processamento:
No conteúdo de processamento de muitas peças, de acordo com suas características estruturais serão processados ​​dividendos locais de diversas peças, como formato interno, formato, superfície ou plano. Primeiro plano de processamento comum, superfície de posicionamento, após processamento de furos; Processando primeiro formas geométricas simples e depois processando formas geométricas complexas; As peças com menor precisão são processadas primeiro e, em seguida, as peças com maiores requisitos de precisão são processadas.


Resumindo, a atual tecnologia de processamento de peças de máquinas de precisão é muito avançada, de alta qualidade e alta eficiência de produção.

HONSCN Precisão

tem 20 anos de experiência em usinagem CNC. Especializada em usinagem cnc, processamento de peças de máquinas de hardware, processamento de peças de equipamentos de automação. Processamento de peças de robôs, processamento de peças de UAV, processamento de peças de bicicletas, processamento de peças médicas, etc. É um dos fornecedores de usinagem CNC de alta qualidade. Atualmente, a empresa possui centenas de centros de usinagem CNC, retificadoras, fresadoras, equipamentos de teste de alta precisão e alta qualidade, para fornecer aos clientes serviços de processamento de peças de reposição CNC de precisão e alta qualidade.

Agora, muitas indústrias de peças de precisão usarão a produção de usinagem CNC, mas após a conclusão da usinagem CNC, a superfície de muitos produtos ainda é relativamente áspera, desta vez é necessário realizar o tratamento de acabamento superficial secundário.


Em primeiro lugar, o tratamento de superfície não é adequado para todos os produtos de processamento CNC, alguns produtos podem ser usados ​​diretamente após o processamento e alguns precisam ser polidos à mão, galvanoplastia, oxidação, escultura em rádio, serigrafia, pulverização de pó e outros processos especiais. Aqui estão algumas coisas que você deve saber sobre o tratamento de superfície.


1,
melhorar a precisão do produto
; Após a conclusão do processamento do produto, alguns produtos apresentam uma superfície rugosa e deixam uma grande tensão residual, o que reduzirá a precisão do produto e afetará a precisão da combinação entre as peças. Neste caso, é necessário o tratamento superficial do produto.


2,
fornecer resistência ao desgaste do produto
; Se os cenários de uso habitual das peças estiverem interagindo com outras peças, o uso a longo prazo aumentará o desgaste das peças, o que também requer o processamento da superfície do produto para prolongar a vida útil das peças.


3,
melhorar a resistência à corrosão do produto
; Peças utilizadas por muito tempo em locais altamente corrosivos necessitam de tratamento superficial especial, necessitando de polimento e pulverização de materiais anticorrosivos. Melhore a resistência à corrosão e a vida útil do produto.


Os três pontos acima são os pré-requisitos para o processamento de superfície após o processamento de peças de precisão CNC, e vários métodos de tratamento de superfície serão apresentados a seguir.



O que é galvanoplastia? Quais são os tipos e aplicações da galvanoplastia?

01. O que é galvanoplastia?


Galvanoplastia refere-se à tecnologia de engenharia de superfície de obtenção de uma película metálica sólida na superfície do substrato por eletrólise em uma solução salina contendo o grupo metalizado, com o grupo metalizado como cátodo e o grupo metalizado ou outro condutor inerte como ânodo sob o ação da corrente contínua.


02. Por que galvanizar?


O objetivo da galvanoplastia é
melhorar a aparência do material, ao mesmo tempo que confere à superfície do material uma variedade de propriedades físicas e químicas
, como resistência à corrosão, decoração, resistência ao desgaste, brasagem e propriedades elétricas, magnéticas e ópticas.


03. Quais são os tipos e aplicações da galvanoplastia?


1, galvanizado


A camada galvanizada é de alta pureza e é um revestimento anódico. A camada de zinco desempenha um papel protetor mecânico e eletroquímico na matriz de aço.


Portanto, a camada galvanizada é amplamente utilizada em máquinas, hardware, eletrônicos, instrumentos, indústria leve e outros aspectos, é uma das espécies de revestimento mais utilizadas.



2. Chapeamento de cobre


O revestimento de cobre é um revestimento polar catódico, que só pode desempenhar um papel de proteção mecânica no metal base.
A camada de revestimento de cobre geralmente não é usada apenas como revestimento protetor decorativo, mas como camada inferior ou intermediária do revestimento para melhorar a adesão entre o revestimento de superfície e o metal base.


Na área de eletrônica, como revestimento de cobre através de furos em placas de circuito impresso, bem como tecnologia de hardware, artesanato, decoração de móveis e outras áreas.



3. Revestimento de níquel


A camada de níquel é uma camada protetora de polaridade negativa, que só tem efeito de proteção mecânica no metal base.
Além do uso direto de alguns dispositivos médicos e invólucros de bateria, a camada niquelada é frequentemente usada como camada de intervalo inferior ou intermediário, que é amplamente utilizada em hardware diário, indústria leve, eletrodomésticos, máquinas e outras indústrias.



4. Cromagem


A camada cromada é um revestimento de polaridade negativa, que desempenha apenas um papel de proteção mecânica.
Cromagem decorativa, a camada inferior é geralmente um revestimento brilhante polido ou eletrodepositado.


Amplamente utilizado em instrumentos, medidores, ferragens diárias, eletrodomésticos, aeronaves, automóveis, motocicletas, bicicletas e outras peças expostas. O cromagem funcional inclui cromagem dura, cromo poroso, cromo preto, cromo opala e assim por diante.


A camada de cromo duro é usada principalmente para vários calibradores de medição, medidores, ferramentas de corte e vários tipos de eixo. A camada de cromo com furo solto é usada principalmente para falhas no pistão da cavidade do cilindro; A camada de cromo preto é usada para peças que necessitam de superfície fosca e resistência ao desgaste, como instrumentos de aviação, instrumentos ópticos, equipamentos fotográficos, etc. O cromo opalescente é usado principalmente em várias ferramentas de medição.



5. Estanho


Comparado ao substrato de aço, o estanho é um revestimento polar negativo, enquanto comparado ao substrato de cobre, é um revestimento anódico. A camada de desbaste é usada principalmente como camada protetora de chapas finas na indústria de latas, e a maior parte da película de ferro maleável é feita de chapas de ferro desbastadas. Outro uso importante dos revestimentos de estanho é nas indústrias eletrônica e de energia.


6, revestimento de liga


Em uma solução, dois ou mais íons metálicos são co-precipitados no cátodo para formar um processo de revestimento fino uniforme denominado revestimento de liga.


A galvanoplastia de liga é superior à galvanoplastia de metal único em densidade de cristal, porosidade, cor, dureza, resistência à corrosão, resistência ao desgaste, condutividade magnética, resistência ao desgaste e resistência a altas temperaturas.


Existem mais de 240 tipos de ligas de galvanoplastia, mas menos de 40 tipos são realmente usados ​​na produção. Geralmente é dividido em três categorias:
revestimento de liga protetora, revestimento de liga decorativo e revestimento de liga funcional
.


Amplamente utilizado na aviação, aeroespacial, navegação, automóvel, mineração, militar, instrumentos, medidores, hardware visual, talheres, instrumentos musicais e outras indústrias.


Além do acima exposto, existem outros revestimentos químicos, revestimentos compostos, revestimentos não metálicos, revestimentos de ouro, revestimentos de prata e assim por diante.


O que é polimento?

A superfície dos itens processados ​​por usinagem CNC ou impressão 3D às vezes é áspera e os requisitos de superfície dos produtos são altos, por isso precisam ser polidos.


O polimento refere-se ao uso de ação mecânica, química ou eletroquímica para reduzir a rugosidade da superfície da peça de trabalho, a fim de obter um método de processamento de superfície plana e brilhante.


O polimento não pode melhorar a precisão dimensional ou geométrica da peça, mas com a finalidade de obter uma superfície lisa ou brilho espelhado e, às vezes, para eliminar o brilho (extinção).



Vários métodos de polimento comuns são descritos abaixo:


01. Polimento mecânico


O polimento mecânico é feito por corte, deformação plástica da superfície do material para remover o método de polimento de superfície convexa e lisa polida, o uso geral de tira de pedra de amolar, roda de lã, lixa, etc.,
principalmente operação manual
, os requisitos de qualidade da superfície podem ser usados ​​para o método de polimento superfino.


O polimento de superacabamento é a utilização de ferramentas especiais de retificação, no líquido de polimento contendo abrasivo, firmemente pressionado na superfície da peça a ser usinada, para rotação em alta velocidade. Este método é frequentemente usado em moldes de lentes ópticas.


02. Polimento químico


O polimento químico consiste em dissolver a parte microscópica saliente da superfície do material no meio químico preferencialmente do que a parte côncava, de modo a obter uma superfície lisa.


A principal vantagem deste método é que ele não requer equipamentos complexos, pode polir peças com formatos complexos e pode polir muitas peças ao mesmo tempo, com alta eficiência.


O principal problema do polimento químico é a preparação do líquido de polimento.


03. Polimento eletrolítico


O princípio básico do polimento eletrolítico é o mesmo do polimento químico, ou seja, a superfície é lisa pela dissolução seletiva de pequenas partes salientes na superfície do material.


Comparado com o polimento químico, o efeito da reação catódica pode ser eliminado e o efeito é melhor.


04. Polimento ultrassônico


A peça de trabalho é colocada na suspensão abrasiva e colocada junto no campo ultrassônico, e o abrasivo é retificado e polido na superfície da peça, contando com a oscilação da onda ultrassônica.


A força macroscópica do processamento ultrassônico é pequena, não causará deformação da peça, mas a produção e instalação de ferramentas são mais difíceis.


05. Polimento fluido


O polimento fluido depende do fluxo de líquido em alta velocidade e das partículas abrasivas que ele carrega para lavar a superfície da peça de trabalho e atingir o objetivo de polimento.


Métodos comuns são:
processamento de jato abrasivo, processamento de jato líquido, moagem hidrodinâmica
E assim por diante. A retificação hidrodinâmica é acionada por pressão hidráulica para fazer com que o meio líquido que transporta partículas abrasivas flua através da superfície da peça em alta velocidade.


O meio é feito principalmente de compostos especiais com bom fluxo sob baixa pressão e misturados com abrasivos, que podem ser pó de carboneto de silício.


06. Polimento magnético


A retificação e polimento magnético é o uso de abrasivo magnético sob a ação do campo magnético para formar uma escova abrasiva, retificando a peça.


Este método tem as vantagens de alta eficiência de processamento, boa qualidade, fácil controle das condições de processamento e boas condições de trabalho.


Acima estão 6 processos de polimento comuns.

HONSCN A Precision é um fabricante profissional de usinagem CNC há 20 anos. Cooperação com mais de 1.000 empresas, profunda acumulação de tecnologia, equipe técnica sênior, bem-vindo para consultar processamento personalizado!

Atendimento ao cliente

Marca do medidor de umidade: Boshi Modelo: série bos-180a Item de teste: folha de plástico automotivo




O teor de água dos plásticos é um dos principais motivos que afetam o processo de produção, a aparência e as características de commodities de materiais resinosos, como polietileno (PE) e polipropileno (PP). No processo de moldagem por injeção, se as matérias-primas plásticas com teor excessivo de água forem utilizadas para produção e fabricação, isso causará alguns problemas de produção e processamento e afetará a qualidade do produto, como rachaduras na camada superficial, reflexão, resistência ao desgaste, redução de propriedades mecânicas do material, como desempenho de serviço e resistência à tração, etc. Portanto, o controle do teor de água é particularmente importante para a produção de produtos plásticos de alta qualidade.


Testar o teor de água é uma etapa necessária na produção de materiais plásticos. O teste do teor de umidade é basicamente dividido em método padrão nacional e método de teste rápido de umidade. O testador rápido de umidade de plástico Boshi é um instrumento e equipamento amplamente utilizado atualmente. (peças plásticas automotivas) Etapas de teste:


1. Primeiro, retire o medidor de umidade, coloque-o e ligue-o, depois quebre o material de teste em pequenos pedaços, despeje cerca de 6 gramas de pedaços de plástico e despeje-os na bandeja de aço inoxidável. Para secar e secar completamente o plástico durante o teste, espalhamos os pedaços finos das peças plásticas de forma dispersa para que a temperatura possa penetrar nas peças plásticas. Use uma pinça para colocar pequenos pedaços de peças plásticas uniformemente. Para evitar o zoom e escurecimento de pequenos pedaços de peças plásticas após o cozimento, ajustamos a temperatura em 105, pressione a tecla “iniciar” para iniciar o teste por 1 minuto e 49 segundos, e então o teste termina, e o teste os dados exibem 0,3%;


2. Para obter resultados de dados mais estáveis, aguarde o resfriamento do medidor de umidade das peças plásticas antes do segundo teste. Quando a temperatura do próprio instrumento cair abaixo de 40ºC, coloque também cerca de 6 gramas de pequenos pedaços de peças plásticas na bandeja de aço inoxidável e coloque os pequenos pedaços de peças plásticas uniformemente. Desta vez, definimos a temperatura em 105, pressionamos a tecla "iniciar" para iniciar o teste, e o teste termina após 1 minuto e 38 segundos. Os dados do teste mostraram 0,29%;Dados do teste:A partir dos testes acima, descobrimos que a umidade dessas folhas de plástico foi bem controlada e a distribuição de umidade foi relativamente uniforme, o que fez com que as peças plásticas ficassem completamente secas após o teste, e os resultados dos dados de umidade também foram muito bons.


assuntos que necessitam de atenção:1. Pequenos pedaços de folhas plásticas devem ser pequenos o suficiente para garantir a secagem completa da água nas peças plásticas e devem ser espalhados uniformemente na bandeja, tanto quanto possível, em vez de simplesmente empilhados.2. Não ajuste a temperatura muito alta para evitar que as peças plásticas derretam em caso de alta temperatura. O medidor de umidade de peças plásticas possui restrições ambientais de uso. Use-o sob as condições ambientais especificadas no manual de operação do produto. Não opere em ambientes agressivos.


3. Como o instrumento é um instrumento de precisão, não bata na bancada nem vibre o instrumento durante o aquecimento, caso contrário a medição será imprecisa.4. Após o teste, não toque na bandeja pela primeira vez para evitar queimaduras. Edição: JQ

Pontos problemáticos comuns do processo de usinagem CNC e métodos de melhoria


Partindo da produção real, este artigo resume os problemas comuns e formas de melhoria do processo de usinagem CNC e como escolher os três fatores importantes de velocidade, taxa de avanço e profundidade de corte em diferentes campos de aplicação.


A peça de trabalho está cortada demais

A razão:


Faca, a força da ferramenta não é suficiente, muito longa ou muito pequena, resultando em faca.

Operação inadequada por parte do operador.

Tolerância de corte irregular (como: 0,5 na lateral da superfície, 0,15 na parte inferior)

Parâmetros de corte inadequados (como: tolerância muito grande, ajuste de SF muito rápido, etc.)

Melhorias:


O princípio do uso da faca: pode ser grande ou pequena, curta ou curta.

Adicione o procedimento de compensação e a margem será a mais uniforme possível (a margem lateral e inferior é a mesma).

Ajuste razoável dos parâmetros de corte, canto redondo com grande margem.

Com a função SF da máquina, o operador ajusta a velocidade para obter o melhor efeito de corte.

A questão central

A razão:


A operação manual do operador não é precisa.

Existem rebarbas ao redor do molde.

A barra central possui campo magnético.

Os quatro lados do molde não são verticais.

Melhorias:


A operação manual deve ser cuidadosamente verificada repetidamente e os pontos devem estar no mesmo ponto e altura, tanto quanto possível.

Remova as rebarbas com uma pedra de amolar ou lima ao redor do molde, limpe com um pano e por fim confirme com a mão.

Desmagnetize a haste divisória antes de dividir o molde (haste divisória de cerâmica ou outro).

Verifique se os quatro lados do molde estão verticais (se o erro de verticalidade for grande é necessário revisar o plano com o montador).

O problema da faca

A razão:


A operação manual do operador não é precisa.

Erro de fixação da ferramenta.

A lâmina da faca está errada (a própria faca apresenta um certo erro).

Há um erro entre a faca R, a faca plana e a faca voadora.

Melhorias:


A operação manual deve ser cuidadosamente verificada repetidamente e a faca deve estar no mesmo ponto possível.

Limpe com uma pistola de ar ou limpe com um pano ao prender a ferramenta.

Uma lâmina pode ser usada quando a lâmina da faca voadora mede a haste e ilumina a superfície inferior.

Um programa de faca separado pode evitar o erro entre a faca plana da faca R e a faca voadora.

O acidente - programação

A razão:


A altura de segurança não é suficiente ou não está definida (a faca ou o mandril atinge a peça de trabalho quando o avanço rápido G00).

A ferramenta na lista de programas e a ferramenta do programa real estão escritas incorretamente.

O comprimento da ferramenta (comprimento da lâmina) e a profundidade de usinagem real na lista de programas estão errados.

O número de busca do eixo Z de profundidade e o número real de busca do eixo Z no programa são gravados incorretamente.

As coordenadas foram definidas incorretamente durante a programação.

Melhorias:


A medição precisa da altura da peça de trabalho também garante que a altura de segurança esteja acima da peça de trabalho.

A ferramenta na lista de programas deve ser consistente com a ferramenta de programa real (tente usar a lista de programas automática ou a lista de programas de imagens).

Meça a profundidade real de usinagem na peça de trabalho, escreva o comprimento da ferramenta e o comprimento da lâmina na folha do programa (geralmente, o comprimento do clipe da ferramenta é 2-3MM maior que a peça de trabalho e o comprimento da lâmina evitado é 0,5- 1,0MM).

Pegue o número real do eixo Z na peça de trabalho e escreva-o claramente na folha do programa. (Esta operação geralmente é escrita manualmente para verificação repetida).

Máquina de colisão - Operador

A razão:


Erro de alinhamento do eixo Z de profundidade ·
O número de erros de toque e operação (como: acesso unilateral sem raio de alimentação, etc.).

Use a faca errada (como: faca D4 com faca D10 para processar).

O programa dá errado (por exemplo: A7.NC vira A9.NC).

O volante gira na direção errada durante a operação manual.

Pressione a direção errada (por exemplo, -X +X) durante a alimentação rápida manual.

Melhorias:


A faca do eixo Z de profundidade deve prestar atenção à posição da faca. (inferior, superior, análise, etc.).

Verifique o número de toques e operações repetidamente após a conclusão.

Ao instalar a ferramenta, ela deve ser instalada após verificação repetida da lista de programas e do programa.

O programa deve seguir um por um em ordem.

Na operação manual, o operador deve fortalecer a proficiência operacional da máquina-ferramenta.

No movimento rápido manual, você pode primeiro elevar o eixo Z até a peça de trabalho acima do movimento.

Precisão de superfície

A razão:


Os parâmetros de corte não são razoáveis ​​e a superfície da peça é áspera.

A borda da ferramenta não é afiada.

A fixação da ferramenta é muito longa e a lâmina é muito longa.

Remoção de cavacos, sopro de ar e lavagem de óleo não são bons.

Programação do modo de corte (você pode tentar considerar o fresamento descendente).

A peça de trabalho tem rebarbas.

Melhorias:


Parâmetros de corte, tolerâncias, tolerância e velocidade de avanço As configurações devem ser razoáveis.

A ferramenta exige que o operador a verifique e substitua periodicamente.

Ao instalar a ferramenta, o operador deve cortar o mais curto possível e a lâmina não deve ser muito longa.

Para o corte inferior da faca plana, faca R e faca de ponta redonda, a configuração de alimentação de velocidade deve ser razoável.

A peça tem rebarbas: a raiz de nossas máquinas-ferramentas, ferramentas e métodos de corte estão diretamente relacionados. Portanto, precisamos entender o desempenho da máquina-ferramenta e reparar a aresta com rebarbas.

A lâmina está quebrada

Razões e melhorias:


1. Alimente-se muito rápido


-- Diminua a velocidade para uma velocidade de alimentação adequada


2. Alimentação muito rápida no início do corte


-- Diminua a taxa de avanço no início do corte


3. Prenda levemente (faca)


-- Braçadeira


4. Fixação solta (peça de trabalho)


-- Braçadeira


5. Rigidez insuficiente (ferramenta)


-- Use a faca mais curta permitida, um pouco mais profunda no punho, e tente fresar


6. A aresta de corte da ferramenta é muito afiada


- Alterar o frágil ângulo da aresta de corte, uma aresta


7. Rigidez insuficiente de máquinas-ferramentas e cabos de ferramentas


-- Use uma máquina-ferramenta rígida e um cabo de ferramenta


Desgasto

Razões e melhorias:


1. A velocidade da máquina é muito rápida


- Diminua a velocidade e adicione líquido refrigerante suficiente


2. Endureça o material


-- Use ferramentas avançadas e materiais de ferramentas para aumentar o tratamento de superfície


3. Adesão de cavacos


- Altere a velocidade de alimentação, o tamanho do cavaco ou limpe o cavaco com óleo de resfriamento ou pistola de ar


4. Velocidade de alimentação inadequada (muito baixa)


-- Aumente a velocidade de avanço e experimente o fresamento descendente


5. O ângulo de corte não é adequado


- Mude para o ângulo de corte apropriado


6. O primeiro canto traseiro da faca é muito pequeno


-- Mude para um ângulo traseiro maior


Destruição

Razões e melhorias:


1. Alimente-se muito rápido


-- Diminua a taxa de alimentação


2. A quantidade de corte é muito grande


-- Use quantidades de corte menores por aresta


3. O comprimento e o comprimento total da lâmina são muito grandes


- Aperto profundo, com uma faca curta, tente fresar


4. Muito desgaste


-- Remoído em um estágio inicial


Marcas de vibração

Razões e melhorias:


1. A velocidade de avanço e corte é muito rápida


- Avanço e velocidade de corte corretos


2. Rigidez insuficiente (máquinas-ferramentas e cabos de ferramentas)


- Use máquinas-ferramentas e cabos de ferramentas melhores ou altere as condições de corte


3. O ângulo traseiro é muito grande


- Mude para um ângulo traseiro menor, usinando a cinta de borda (retificação de pedra de óleo uma vez)


4. Prenda frouxamente


-- Prenda a peça de trabalho


◆ Considere velocidade, avanço


A relação entre os três fatores de velocidade, avanço e profundidade de corte é o fator mais importante para determinar o efeito de corte; avanço e velocidade inadequados geralmente levam à redução da produção, má qualidade da peça e danos à ferramenta.


Use a faixa de velocidade baixa para:


Material de alta dureza

Grande material teimoso

Material difícil de cortar

Corte pesado

Desgaste mínimo da ferramenta

Vida útil máxima da ferramenta

Use a faixa de alta velocidade para

:

Material macio

Boa qualidade de superfície

Diâmetro da ferramenta menor

Corte leve

Peça grande e quebradiça

Operação manual

Eficiência máxima de processamento

Material não metálico

Use feeds altos para

:

Corte pesado e áspero

Construção rígida

Material usinável

Ferramenta de desbaste

Corte de superfície

Material de baixa resistência à tração

Fresa de dente grosso

Use um feed baixo para

:

Usinagem leve, corte fino

Estrutura frágil

Material difícil

Cortador pequeno

Usinagem de canais verticais profundos

Material de alta resistência à tração

Ferramenta de acabamento

Honscn tem mais de dez anos de experiência em usinagem CNC, especializada em usinagem CNC, processamento de peças mecânicas de hardware, processamento de peças de equipamentos de automação. Processamento de peças de robôs, processamento de peças de UAV, processamento de peças de bicicletas, processamento de peças médicas, etc. É um dos fornecedores de usinagem CNC de alta qualidade. Atualmente, a empresa possui mais de 20 conjuntos de centros de usinagem CNC, retificadoras, fresadoras, equipamentos de teste de alta precisão e alta qualidade, para fornecer aos clientes serviços de processamento de peças de reposição CNC de precisão e alta qualidade.
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A usinagem CNC de 5 eixos é um processo de fabricação avançado que adiciona dois eixos rotativos (A, B ou A, C) aos três eixos lineares (X, Y, Z). Este tipo de processamento tem muitas vantagens. Ele pode realizar a usinagem multifacetada de peças de formatos complexos, melhorar muito a precisão e a eficiência da usinagem e reduzir o número de fixações e erros. Para peças com cavidade profunda, fivela reversa, superfície complexa e outros recursos, a usinagem CNC de 5 eixos pode ser facilmente enfrentada. Nas indústrias aeroespacial, automotiva, de moldes e outras, a usinagem CNC de 5 eixos é amplamente utilizada na fabricação de peças-chave de alta precisão, como impulsores de motor, peças estruturais de aviação, moldes automotivos e assim por diante.


Como otimizar a usinagem CNC de 5 eixos？

Aqui estão algumas maneiras de otimizar a usinagem CNC de 5 eixos:

1. Planejamento do caminho da ferramenta:


Algoritmo eficiente do caminho da ferramenta para reduzir deslocamentos vazios e movimentos desnecessários da ferramenta.

Otimize o modo de corte e corte da ferramenta, evite paradas e giros repentinos, reduza o desgaste da ferramenta e a vibração da máquina.

2. Seleção de ferramenta:


Selecione o material, a geometria e o tamanho apropriados da ferramenta de acordo com o material de usinagem e os requisitos do processo.

Considere o uso de ferramentas multi-arestas para melhorar a eficiência de corte.

3. Otimização dos parâmetros de corte:


Configuração precisa de parâmetros como velocidade de corte, velocidade de avanço e profundidade de corte para obter os melhores resultados e eficiência de corte.

Combine características de ferramentas e materiais para determinar parâmetros ideais por meio de testes e simulação.

4. Método de fixação:


Certifique-se de que a peça de trabalho esteja firmemente montada, reduzindo o deslocamento e a vibração durante a usinagem.

O uso de acessórios apropriados para melhorar a eficiência e a precisão da fixação.

5. Otimização de programação:


Simplifique o código de programação, reduza instruções redundantes e melhore a eficiência de execução do programa.

Use macros e sub-rotinas para melhorar a flexibilidade e versatilidade da programação.

6. Manutenção de máquinas:


Manutenção regular e calibração da máquina para garantir a precisão e o desempenho da máquina.

Substitua as peças desgastadas a tempo de garantir o funcionamento normal da máquina.

7. Sequência de processamento:


Arranjo razoável de procedimentos de processamento, primeiro processamento bruto, depois semiacabamento e acabamento.

Evite erros repetidos de fixação e posicionamento.

8. Simulação e verificação:


Execute a simulação do caminho da ferramenta antes da usinagem para verificar interferências e erros.

Verifique a viabilidade e racionalidade da tecnologia de processamento.

9. Treinamento de pessoal:


Melhorar o nível de habilidade e conhecimento do processo dos operadores para que possam operar a máquina com habilidade e otimizar o processo de usinagem.

10. Adote sistema de controle avançado:


Atualize o sistema de controle da máquina para suportar funções de usinagem e algoritmos de otimização mais avançados.

Podemos usar os métodos acima para otimizar a usinagem CNC de 5 eixos de acordo com a situação real.



Que fatores devem ser considerados para otimizar a usinagem CNC de 5 eixos?

A otimização da usinagem CNC de 5 eixos requer a consideração dos seguintes fatores:

Projeto e geometria da peça: incluindo complexidade, tamanho do recurso e requisitos de tolerância, que afetam a estratégia de usinagem e a seleção do caminho da ferramenta.

Características do material: a dureza, tenacidade, condutividade térmica e outras propriedades do material determinam a seleção dos parâmetros e ferramentas de corte.

Seleção de ferramenta: O material, geometria, número da lâmina, diâmetro, etc. da ferramenta deve ser combinada com a tarefa de processamento para garantir eficiência e qualidade de corte.

Parâmetros de corte: como velocidade de corte, avanço, profundidade de corte, etc., precisam ser otimizados de acordo com as características do material e da ferramenta para melhorar a eficiência do processamento e evitar desgaste excessivo da ferramenta.

Desempenho da máquina-ferramenta: incluindo a precisão, rigidez, curso, faixa de velocidade da máquina-ferramenta, etc., para aproveitar ao máximo as vantagens da máquina-ferramenta e evitar exceder sua capacidade.

Método de fixação: para garantir que a fixação da peça seja estável, precisa e não interfira no processamento, e para facilitar a carga e descarga, melhorar a eficiência da produção.

Planejamento do caminho da ferramenta: Otimize o modo de avanço e recuo da ferramenta, reduza o deslocamento vazio e o movimento desnecessário e reduza o tempo de processamento.

Resfriamento e lubrificação: Métodos adequados de resfriamento e lubrificação podem reduzir a temperatura de corte, prolongar a vida útil da ferramenta e melhorar a qualidade da superfície.

Tecnologia de programação: Código de programação eficiente e preciso ajuda a reduzir erros e melhorar a eficiência da operação da máquina.

Programa de pós-processamento: garante que o código CNC gerado possa ser executado com precisão pela máquina-ferramenta.

Sequência de processamento: arranjo razoável da sequência de desbaste, semiacabamento e acabamento para melhorar a eficiência do processamento e garantir a qualidade do processamento.

Custo de processamento: sob a premissa de garantir a qualidade, minimizar a perda de ferramentas, o consumo de energia e o tempo de processamento para controlar custos.

Lote de produção: O tamanho do lote afetará a estratégia de processamento e a seleção de acessórios de ferramentas.

Requisitos de qualidade: Rugosidade superficial rigorosa, precisão dimensional e tolerâncias de forma e posição exigem parâmetros de processamento e controle de processo mais precisos.

Esses fatores estão relacionados entre si e uma consideração abrangente pode alcançar a otimização da usinagem CNC de 5 eixos.



Que desempenho pode ser melhorado com a otimização da usinagem CNC de 5 eixos?

A otimização da usinagem CNC de 5 eixos pode melhorar significativamente o desempenho nas seguintes áreas:

Precisão de usinagem: Por meio de um planejamento mais preciso do caminho da ferramenta, parâmetros de corte otimizados e boa calibração da máquina-ferramenta, os erros de usinagem podem ser significativamente reduzidos e a precisão dimensional e a precisão da tolerância de forma e posição das peças podem ser melhoradas.

Qualidade da superfície: A seleção adequada da ferramenta, o ajuste dos parâmetros de corte e a lubrificação por resfriamento eficaz podem obter uma superfície mais lisa e com menor rugosidade para atender aos requisitos mais elevados de qualidade da superfície.

Eficiência de processamento: reduzir o curso vazio, otimizar o caminho da ferramenta, melhorar a velocidade de corte e de avanço e outras medidas podem reduzir significativamente o tempo de processamento e melhorar a eficiência da produção.

Vida útil da ferramenta: Parâmetros de corte e caminho da ferramenta razoáveis ​​podem reduzir o desgaste e os danos da ferramenta, prolongar a vida útil da ferramenta e reduzir o custo da ferramenta.

Estabilidade da máquina-ferramenta: otimizar o processo de processamento pode reduzir a vibração e o choque da máquina-ferramenta, aumentar a estabilidade da operação da máquina-ferramenta e reduzir a incidência de falhas.

Utilização de materiais: Processamento mais preciso e planejamento de layout razoável podem reduzir o desperdício de materiais e melhorar a taxa de utilização de materiais.

Flexibilidade de produção: pode se adaptar mais rapidamente às necessidades de processamento de diferentes peças, ajustar a tecnologia e os parâmetros de processamento e melhorar a flexibilidade e a velocidade de resposta da produção.

Consumo de energia: Ao melhorar a eficiência do processamento e reduzir ações desnecessárias da máquina-ferramenta, reduz o consumo de energia, consegue economia de energia e reduz os custos de produção.

Resumindo, a otimização da usinagem CNC de 5 eixos é de grande importância para melhorar a qualidade do produto, reduzir custos e aumentar a competitividade das empresas.


Honscn tem vantagens óbvias no processamento CNC de alumínio. Em primeiro lugar, a precisão é alta, pode fabricar peças de alumínio com tamanho preciso e formato complexo, e a qualidade é barbar. Depois, há alta eficiência, processamento automático, economia de mão de obra e tempo. Formas complexas não são problema, tudo pode ser feito. Utilização total de materiais, sem desperdício, o custo pode ser reduzido. E as coisas processadas têm boa repetibilidade e qualidade estável. Também é fácil modificar o design e flexível alterar o procedimento.