今日の機械加工業界では、従来の機械加工装置では品質のニーズを満たすことができません。 CNC工作機械装置は通常の工作機械に取って代わり、精密CNC加工やCNC旋盤加工などの自動加工装置は従来の工作機械に取って代わります。 以下では、CNC 加工工作機械の利点と精密機械部品の加工順序を理解します。



CNC工作機械の利点は何ですか?


機械部品の加工プロセスにおいて、CNC 加工工作機械には次の利点があります。：


1.CNCマシニングセンターは高精度、高加工品質を備えています。
CNC 工作機械は、その卓越した精度と精度で知られています。 彼らはコンピューター制御の動きと特殊なソフトウェアを使用して、誤差を最小限に抑えてタスクを実行します。 人間のオペレータとは異なり、CNC マシンは正確な仕様に従って同一の部品を一貫して再現します。


2.CNC加工部品は多座標リンクが可能で、複雑な形状の部品を加工できます。
CNC 工作機械は、従来の手動機械と比較して、優れた柔軟性と多用途性を備えています。 ツーリングを変更してさまざまな作業に迅速に適応できるため、複雑で入り組んだコンポーネントの製造に最適です。


3.CNC加工プロセスの変更は、通常、数値制御プログラムを変更するだけで済み、生産準備時間を節約できます。

C
NC 工作機械は大幅な時間節約のメリットをもたらします 従来の手動加工方法は時間と労力がかかり、大規模なセットアップと定期的な手動調整が必要です。 対照的に、CNC 工作機械は、複雑な作業を正確に実行するように簡単にプログラムすることができ、生産リードタイムを大幅に短縮できます。また、CNC 工作機械自体は高精度、大きな剛性を備えており、適切な加工量を選択でき、高い生産性 (通常の 3 ～ 5 倍) を備えています。通常の工作機械）。


4.CNC加工はCNC加工装置に属し、高度な自動化により、労働強度を削減できます。
CNC 工作機械への初期投資は手動機械よりも高額になる可能性がありますが、長期的には大幅なコスト削減が可能になります。 これらの機械は、操作と監視に必要なオペレーターの数が少ないため、人件費を削減します。 さらに、CNC マシンは精密な切断を実行し、人的ミスを減らすことで材料の無駄を最小限に抑え、材料の大幅な節約につながります。


5.

生産性と効率の向上。
CNC 工作機械の最も重要な利点の 1 つは、生産性と効率を向上できることです。 これらの機械は 24 時間稼働できるため、生産のダウンタイムを最小限に抑え、生産量を最大化できます。 一度プログラムすると、最小限の監視で複雑なタスクを実行できるため、生産の他の重要な領域に人員を解放できます。


CNC 工作機械は、生産効率、精度、費用対効果の新時代の到来をもたらしました。 精度、生産性、柔軟性、コスト削減、時間節約の利点、および適切なスキルセットにより、企業は CNC マシンの可能性を最大限に活用し、競争の激しい製造業界で優位に立つことができます。




では、精密機械部品の加工はどのような順序で行われるのか？

？

各処理方法には処理順序があります。 作業者は、加工順序に従って無秩序に加工する必要があり、加工品に一定の影響を与えたり、品質に問題が生じたりすることがあります。 精密機械加工もその一つですが、精密機械部品加工の順序は何種類に分かれます。



微細部品加工の手配は、部品の構造やブランク状況、位置決めクランプの必要性を考慮し、ワークの剛性を損なわないことを重視します。


前工程の加工が次工程の位置決めやクランプに影響を与えることはなく、十字中央の一般的な微細部品の加工工程も総合的に考慮する必要があります。

まず内部キャビティ加工シーケンスを停止し、次に外形加工プロセスを停止します。

同じ位置決め、クランプ方法、または同じナイフを使用した加工プロセスは、繰り返しの位置決めの回数、工具交換の回数、および移動プラテンの数を減らすために接続して停止するのが最適です。 深セン機械加工;

同一装置内で複数の工程を停止するには、最初にワークの剛性損傷工程に配置する必要があります。

工具濃度選別法：
使用する工具に応じて工程が分かれており、同じ工具で済む部分は全て加工します。 2 番目のナイフ、3 番目のナイフで他の部分を完成させます。 これにより、工具交換の回数が減り、アイドル時間が短縮され、不要な位置決めエラーが減少します。


加工部品の仕分け方法：
多くの部品の加工内容については、その構造的特性に応じて、内部形状、形状、表面または平面などのいくつかの部品を局所的に分割して加工します。 通常の第一加工面、穴加工後の位置決め面。最初に単純な幾何学的形状を処理し、次に複雑な幾何学的形状を処理します。精度の低い部品が最初に処理され、その後、より高い精度が要求される部品が処理されます。


つまり、現在の精密機械部品の加工技術は非常に高度で、高品質かつ生産効率が高いのです。

HONSCN 精度

20年のCNC加工経験があります。 CNC機械加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は数百台のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。

現在、多くの精密部品業界はCNC機械加工生産を使用していますが、CNC機械加工が完了した後、多くの製品の表面はまだ比較的粗いため、今回は二次表面仕上げ処理を実行する必要があります。


まず、表面処理はすべてのCNC加工製品に適しているわけではなく、一部の製品は加工後に直接使用できますが、一部の製品は手研磨、電気メッキ、酸化、ラジウム彫刻、スクリーン印刷、粉末スプレーなどの特別なプロセスが必要です。 表面処理について知っておくべきことをいくつか紹介します。


1,
製品の精度を向上させる
;製品によっては加工完了後の表面が荒れ、残留応力が大きく残る場合があり、製品精度の低下や部品間の合わせ精度に影響を与えます。 この場合、製品の表面処理が必要となります。


2,
製品の耐摩耗性を提供します
;通常使用する部品が他の部品と相互作用するシナリオの場合、長期使用により部品の磨耗が増加するため、部品の耐用年数を延ばすために製品表面の処理も必要になります。


3,
製品の耐食性を向上させます
;腐食性の高い場所で長期間使用される部品には特殊な表面処理が必要であり、研磨や防食材料のスプレーが必要です。 製品の耐食性と寿命を向上させます。


以上の3点がCNC精密部品加工後の表面処理の前提条件となりますので、以下にいくつかの表面処理方法を紹介します。



電気メッキとは何ですか?電気めっきの種類と用途は何ですか?

01. 電気メッキとは何ですか?


電気めっきとは、金属化基を含む塩溶液中での電気分解によって基板の表面に固体金属膜を得る表面工学技術を指します。このとき、金属化基を陰極として、金属化基または他の不活性導体を陽極として使用します。直流電流の作用。


02. なぜ電気めっきをするのでしょうか？


電気めっきの目的は、
材料の表面にさまざまな物理的および化学的特性を与えながら、材料の外観を向上させます。
、耐食性、装飾性、耐摩耗性、ろう付け、電気的、磁気的、光学的特性など。


03. 電気めっきの種類と用途は何ですか?


1、亜鉛メッキ


亜鉛メッキ層は高純度で陽極酸化皮膜です。 亜鉛層は、鋼マトリックスに対して機械的および電気化学的な保護の役割を果たします。


したがって、亜鉛めっき層は機械、ハードウェア、電子機器、計器、軽工業などの分野で広く使用されており、最も広く使用されているめっき種の1つです。



2. 銅メッキ


銅コーティングは陰極極性コーティングであり、母材金属に対する機械的保護の役割のみを果たします。
銅めっき層は通常、保護装飾コーティングとして単独で使用されるのではなく、表面コーティングと母材金属の間の密着性を向上させるためのコーティングの最下層または中間層として使用されます。


プリント基板のスルーホール銅めっきなどのエレクトロニクス分野をはじめ、ハードウェア技術、工芸品、家具装飾などの分野。



3. ニッケルメッキ


ニッケルメッキ層はマイナス極性の保護層であり、母材の機械的保護効果のみを持ちます。
一部の医療機器やバッテリーシェルの直接使用に加えて、ニッケルメッキ層は下層または中間層としてよく使用され、日常のハードウェア、軽工業、家電製品、機械、その他の産業で広く使用されています。



4. クロムメッキ


クロムメッキ層はマイナス極性のコーティングであり、機械的な保護の役割のみを果たします。
装飾用クロムメッキ。下層は通常研磨または電着光沢コーティングです。


計器、メーター、日用品、家電製品、航空機、自動車、オートバイ、自転車、その他の露出部分に広く使用されています。 機能性クロムめっきには、硬質クロムめっき、多孔質クロム、黒色クロム、オパールクロム等があります。


硬質クロム層は主に各種測定キャリパー、ゲージ、切削工具、各種シャフトに使用され、ルーズホールクロム層は主にシリンダーキャビティピストンの破損に使用されます。黒色クロム層は、航空機器、光学機器、写真機器など、表面の光沢と耐摩耗性が必要な部品に使用されます。 乳白色のクロムは主にさまざまな測定ツールに使用されます。



5. 錫メッキ


スチール基板と比較すると、スズは負極性のコーティングですが、銅基板と比較すると、アノードコーティングになります。 薄化層は缶業界における薄板の保護層として主に使用されており、可鍛鉄皮膜のほとんどは鉄板の錫メッキで作られています。 錫コーティングのもう 1 つの主な用途は、エレクトロニクスおよび電力産業です。


6、合金メッキ


溶液中では、2 つ以上の金属イオンが陰極上に共沈し、合金メッキと呼ばれる均一で微細なコーティングプロセスを形成します。


合金電気めっきは、結晶密度、気孔率、色、硬度、耐食性、耐摩耗性、磁気伝導性、耐摩耗性、および高温耐性の点で単一金属電気めっきよりも優れています。


電気めっき合金は 240 種類以上ありますが、実際に生産に使用されるのは 40 種類未満です。 大まかに3つのカテゴリーに分けられます：
保護合金コーティング、装飾合金コーティング、機能合金コーティング
.


航空、航空宇宙、ナビゲーション、自動車、鉱業、軍事、計器、メーター、ビジュアルハードウェア、食器、楽器、その他の業界で広く使用されています。


上記以外にも化学めっき、複合めっき、非金属めっき、金めっき、銀めっきなどがあります。


研磨とは何ですか？

CNC 加工や 3D プリントで加工されたアイテムの表面は粗い場合があり、製品の表面要件は高いため、研磨が必要です。


研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的作用を利用してワークピースの表面粗さを低減し、明るく平坦な表面を得る加工方法を指します。


研磨はワークの寸法精度や幾何学的精度を向上させるものではなく、平滑な表面や鏡面光沢を得ること、また場合によっては光沢を消す（消失）ことを目的としています。



いくつかの一般的な研磨方法を以下に説明します。：


01. 機械研磨


機械研磨は、切削、材料の表面の塑性変形によって研磨された凸面を除去し、滑らかな表面を研磨する方法であり、砥石ストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを一般的に使用します。
主に手動操作
、表面品質要件に応じて、超微細研磨方法を使用できます。


超仕上げ研磨とは、特殊な研削工具を砥粒を含んだ研磨液中でワークの加工面に押し付けて高速回転させる研磨研磨です。 この方法は光学レンズの金型によく使われます。


02. 化学研磨


化学研磨とは、材料表面の微細な凸部を凹部より優先的に化学媒体に溶解させ、平滑な表面を得る加工です。


この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨できること、多数のワークを同時に高効率で研磨できることです。


化学研磨の中心的な問題は研磨液の調製です。


03. 電解研磨


電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解して表面を平滑にします。


化学研磨に比べ陰極反応の影響を排除でき、効果が優れています。


04. 超音波研磨


ワークピースを研磨剤懸濁液に入れて超音波場に一緒に置き、超音波の振動を利用してワーク表面上で研磨剤を研削、研磨します。


超音波加工の巨視的な力は小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、工具の製造と取り付けはより困難です。


05. 液体研磨


流体研磨は、高速で流れる液体とそれに含まれる研磨粒子を利用してワークピースの表面を洗浄し、研磨の目的を達成します。


一般的な方法は次のとおりです：
アブレイシブジェット加工、液体ジェット加工、流体研削
など。 流体研削は油圧によって駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピースの表面を高速で流れます。


媒体は主に、低圧下で良好な流動性を示す特別な化合物で作られ、炭化ケイ素粉末などの研磨材が混合されています。


06. 磁気研削研磨


磁気研削および研磨は、磁場の作用下で磁性研磨材を使用して研磨ブラシを形成し、ワークピースを研削します。


この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易で、良好な作業条件が得られるという利点があります。


以上が一般的な6つの研磨工程です。

HONSCN Precision は 20 年間にわたり CNC 加工の専門メーカーです。 1,000社以上の企業と協力し、深い技術蓄積、上級技術者チーム、カスタマイズされた加工の相談を歓迎します!

カスタマーサービス

水分計のブランド: Boshi 型式：bos-180aシリーズ 試験品目：自動車用プラスチックシート




プラスチックに含まれる水分は、ポリエチレン (PE) やポリプロピレン (PP) などの樹脂材料の製造プロセス、商品の外観、商品特性に影響を与える主な原因です。 射出成形工程において、水分含有量が多すぎるプラスチック原料を使用して製造・製造すると、製造・加工上の問題が発生し、表面層の割れ、反射、耐摩耗性、劣化などの製品品質に影響を及ぼします。使用性能や引張強さなどの材料の機械的特性の評価 したがって、高品質のプラスチック製品の製造には、水分含有量の管理が特に重要です。


水分含有量の検査は、プラスチック材料の製造において必要なステップです。 水分率の検査は大きく分けて国家標準法と迅速水分計法に分かれます。 ボシプラスチック急速水分試験機は現在広く使用されている機器・装置です。（自動車プラスチック部品）試験手順：


1. まず、水分計を取り出して置き、電源を入れます。次に、試験材料を細かく砕き、約6グラムのプラスチック片を注ぎ出し、ステンレス鋼のトレイに注ぎます。 テスト中はプラスチックをしっかりと乾燥させて乾燥させるため、プラスチック部品の中に温度が浸透するように、プラスチック部品の細かい破片を分散させて分散させます。 ピンセットを使用して、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 ベーキング後のプラスチック部品の小片のズームと黒化を避けるために、温度を 105 ℃に設定し、「スタート」キーを押して 1 分 49 秒間テストを開始し、テストが終了します。データは 0.3% と表示されます。


2. より安定したデータ結果を取得するには、2 回目のテストの前にプラスチック部品の水分計が冷えるのを待ちます。 機器自体の温度が 40 ℃以下になったら、約 6 グラムの小さなプラスチック部品をステンレス製のトレイに入れ、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 今回は、温度を105℃に設定し、「スタート」キーを押してテストを開始すると、1分38秒後にテストが終了しました。テストデータは0.29%を示しました。テストデータ：上記のテストから、次のことがわかりました。これらのプラスチックシートの水分は十分に制御されており、水分分布は比較的均一であったため、テスト後にプラスチック部品は完全に乾燥することが促進され、水分データの結果も非常に良好でした。


注意事項：1． プラスチック シートの小片は、プラスチック部品内の水分が完全に乾燥するのに十分な大きさである必要があり、単純に積み重ねるのではなく、トレイ上にできるだけ均等に広げなければなりません。2. 高温になった場合にプラスチック部品が溶けるのを防ぐため、温度を上げすぎないでください。 プラスチック部品の水分計には使用環境制限があります。 製品の取扱説明書に定められた環境条件下でご使用ください。 過酷な環境では動作させないでください。


3. 本器は精密機器ですので、加熱中に作業台を叩いたり、振動を与えたりしないでください。測定が不正確になります。 火傷を避けるため、テスト後は初めて Yi のトレイに触れないでください。編集: JQ

CNC加工工程の共通問題点と改善方法


この論文では、実際の生産から始めて、CNC 加工プロセスの一般的な問題と改善方法、およびさまざまな応用分野における速度、送り速度、切り込み深さの 3 つの重要な要素を選択する方法をまとめています。


ワークがオーバーカットされている

理由：


ナイフ、長すぎても小さすぎても刃物の強度が不足し、刃物になってしまいます。

オペレータによる不適切な操作。

不均一な削り代（例：表面側0.5、底面0.15）

不適切な切削パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)

改善点：


ナイフの使い方の原則: 大きくても小さくても、短くても長くなくても構いません。

クリア手順を追加し、余白をできるだけ均等（側面と底面の余白が同じ）にします。

切断パラメータの合理的な調整、大きなマージンコーナーラウンド。

機械の SF 機能を使用して、オペレータは最高の切断効果が得られるように速度を微調整します。

中心的な質問

理由：


オペレーターの手動操作が正確ではありません。

金型の周囲にバリがございます。

中央のバーには磁場が付いています。

型の四辺は垂直ではありません。

改善点：


手動操作の場合は慎重に繰り返し確認し、ポイントが可能な限り同じ位置、高さになるようにしてください。

型の周りのバリを砥石やヤスリで取り除き、ウエスで綺麗に拭き、最後に手で確認します。

金型（セラミック分割棒等）を分割する前に、分割棒を消磁してください。

金型の四辺が垂直になっているかを確認します（垂直誤差が大きい場合はフィッターとのプランの見直しが必要です）。

ナイフの問題

理由：


オペレーターの手動操作が正確ではありません。

ツールクランプエラー。

ナイフの刃が間違っています（ナイフ自体に何らかの誤差があります）。

Rナイフとフラットナイフとフライングナイフには誤差があります。

改善点：


手動操作は慎重に繰り返し確認し、ナイフは可能な限り同じ位置にある必要があります。

ツールをクランプするときは、エアガンで吹き飛ばすか、布で拭いてください。

フライングナイフの刃はロッドの測定と底面の照明の場合に1枚の刃を使用できます。

別個のナイフプログラムにより、Rナイフフラットナイフフライングナイフ間のエラーを回避できます。

クラッシュ - プログラミング

理由：


安全高さが足りない、または設定されていない（早送り G00 時にナイフやチャックがワークに当たる）。

プログラムリスト上のツールと実際のプログラムツールの記述が間違っています。

プログラムリストの工具長（刃長）と実加工深さが間違っています。

プログラム上の深さZ軸フェッチ番号と実際のZ軸フェッチ番号が間違って書き込まれています。

プログラミング中に座標が正しく設定されません。

改善点：


ワークピースの高さを正確に測定することで、安全な高さがワークピースの上にあることも保証されます。

番組リスト上のツールは、実際の番組ツールと一致している必要があります（自動番組リストを使用するか、画像番組リストを使用してください）。

ワーク上の実際の加工深さを測定し、工具の長さとブレードの長さをプログラムシートに書き込みます（一般に、ツールクリップの長さはワークピースより2〜3MM高く、ブレードの長さの回避は0.5 mmです） 1.0MM）。

実際のワーク上のZ軸番号を取り、プログラムシートに明確に記入してください。 (この操作は繰り返し確認するために手動で記述するのが一般的です)。

クラッシュマシン - オペレーター

理由：


奥行きZ軸アライメントエラー ·
タッチおよび操作エラーの数 (送り半径なしの一方的なアクセスなど)。

間違ったナイフを使用してください (例: D4 ナイフと D10 ナイフを使用して加工する)。

プログラムが間違っています (例: A7.NC が A9.NC になります)。

手動操作中にハンドルが逆方向に回転する。

手動早送り中に間違った方向 (-X +X など) を押してください。

改善点：


深さZ軸ナイフはナイフの位置に注意する必要があります。 (下、上、分析など)。

完了後はタッチ回数や操作回数を繰り返し確認してください。

ツールをインストールする際は、プログラムリストとプログラムを何度も確認してからインストールしてください。

プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。

手動操作においては、オペレータは工作機械の操作習熟を強化する必要がある。

手動高速移動では、最初に Z 軸を移動上のワークピースまで上昇させます。

面精度

理由：


切削条件が無理で、ワーク表面が粗い。

工具の刃先が鋭利ではありません。

ツールのクランプが長すぎ、ブレードが長すぎます。

切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが良くない。

切断モードをプログラミングします (フライス加工を検討してみることもできます)。

ワークにバリが発生しています。

改善点：


切削パラメータ、公差、許容値、送り速度の設定は適切である必要があります。

このツールは、オペレータが定期的に点検して交換する必要があります。

ツールを取り付けるとき、オペレーターはできるだけ短くクリップする必要があり、ブレードが長すぎないようにする必要があります。

平刃、Rナイフ、丸刃の下刃の場合は、送り速度を適度に設定してください。

ワークのバリは工作機械の根幹、工具と切削方法に直結します。 そのため、工作機械の性能を理解し、バリのある刃先を修正する必要があります。

刃が折れてしまった

理由と改善点：


1. 餌を与えるのが速すぎる


-- 適切な送り速度まで減速します。


2. 切り始めの送りが速すぎる


-- 切削開始時の送り速度を遅くします。


3. 緩めにクランプ（ナイフ）


-- クランプ


4. クランプ緩み（ワーク）


-- クランプ


5. 剛性不足（工具）


-- 許可されている最も短いナイフを使用し、グリップを少し深くして、ダウンミリングを試してください。


6. 工具の刃先が鋭すぎる


- 壊れやすい刃先の角度を変更、片刃


7. 工作機械やツールハンドルの剛性不足


-- 剛性の高い工作機械とツール ハンドルを使用する


磨耗

理由と改善点：


1. マシンの速度が速すぎます


- 速度を落とし、十分な冷却水を追加してください


2. 素材を硬くする


-- 高度な工具と工具材料を使用して表面処理を強化します


3. 切りくず付着


- 送り速度、切りくずサイズを変更するか、冷却油やエアガンで切りくずを洗浄します。


4. 送り速度が不適切（低すぎる）


-- 送り速度を上げてダウンミル加工を試してください


5. 切断角度が適切ではありません


- 適切な切断角度に変更する


6. ナイフの後ろの最初の角が小さすぎます


-- より大きなバックアングルに変更します


破壊

理由と改善点：


1. 餌を与えるのが速すぎる


-- 送り速度を遅くします


2. カット量が多すぎる


-- エッジあたりの切削量を少なくしてください


3. 刃長、全長が長すぎる


- 深いグリップを持ち、短いナイフを使って粉砕してみます。


4. 磨耗が多すぎる


-- 早期の再研磨


振動痕

理由と改善点：


1. 送り速度と切削速度が速すぎる


- 正しい送りと切削速度


2. 剛性不足（工作機械、ツールハンドル）


- より良い工作機械とツールハンドルを使用するか、切削条件を変更します。


3. リアアングルが大きすぎる


・バックアングルを小さめに変更、エッジベルト加工（オイルストーン研磨１回）


4. 緩めにクランプする


-- ワークをクランプします。


◆速度、送りを考慮


速度、送り、切り込みの 3 つの要素間の関係は、切削効果を決定する最も重要な要素であり、不適切な送りと速度は、生産性の低下、ワーク品質の低下、工具の損傷につながることがよくあります。


低速域を使用してください。：


高硬度材

頑固な大きな素材

切りにくい材質

ヘビーカット

工具の摩耗を最小限に抑える

最大の工具寿命

高速域を活用して、

:

柔らかい素材

良好な表面品質

より小さな工具径

ライトカット

大きな脆性ワーク

手動操作

最大の処理効率

非金属材料

高送りを使用して、

:

重くて粗い切断

堅牢な構造

機械加工可能な材料

荒加工ツール

表面切削

低引張強度材

粗歯フライスカッター

低送りを使用してください

:

軽加工、微細切削

脆い構造

難しい素材

小型カッター

深縦溝加工

高張力材

仕上げ工具

Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は20台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
お問い合わせ

5 軸 CNC 加工は、3 つの直線軸 (X、Y、Z) に 2 つの回転軸 (A、B または A、C) を追加する高度な製造プロセスです。 このタイプの処理には多くの利点があります。 複雑な形状の部品の多面加工を実現し、加工精度と効率を大幅に向上させ、クランプ回数とエラーを削減します。 深いキャビティ、逆バックル、複雑な表面などの部品には、5 軸 CNC 加工が容易に対応できます。 航空宇宙、自動車、金型などの業界では、5 軸 CNC 加工は、エンジンのインペラ、航空構造部品、自動車の金型などの高精度の主要部品の製造に広く使用されています。


5軸CNC加工を最適化するには？

5 軸 CNC 加工を最適化する方法をいくつか紹介します。：

1. ツールパス計画：


効率的なツールパスアルゴリズムにより、空の移動と不必要なツールの移動を削減します。

工具の切削と切削モードを最適化し、突然の停止と回転を回避し、工具の摩耗と機械の振動を低減します。

2. ツールの選択：


加工材料とプロセスの要件に応じて、適切な工具の材質、形状、サイズを選択します。

切削効率を向上させるために、マルチエッジ工具の使用を検討してください。

3. 切削パラメータの最適化：


切削速度、送り速度、切削深さなどのパラメータを正確に設定して、最高の切削結果と効率を実現します。

ツールと材料の特性を組み合わせて、テストとシミュレーションを通じて最適なパラメータを決定します。

4. クランプ方式：


ワークを確実に固定し、加工時のズレや振動を軽減します。

適切な治具を使用すると、クランプの効率と精度が向上します。

5. プログラミングの最適化：


プログラミング コードを簡素化し、冗長な命令を減らし、プログラムの実行効率を向上させます。

マクロとサブルーチンを使用すると、プログラミングの柔軟性と汎用性が向上します。

6. 機械のメンテナンス：


機械の精度と性能を確保するために、機械の定期的なメンテナンスと校正を行います。

機械が正常に動作するように、摩耗した部品を適時に交換してください。

7. 処理シーケンス：


最初に荒加工、次に中仕上げ、仕上げという合理的な加工手順を配置します。

繰り返しのクランプと位置決めのエラーを避けてください。

8. シミュレーションと検証：


加工前にツールパスシミュレーションを実行し、干渉や誤差を確認します。

加工技術の実現可能性と合理性を検証します。

9. 人材育成：


オペレーターのスキルレベルとプロセス知識を向上させ、機械を巧みに操作し、加工プロセスを最適化できるようにします。

10. 先進の制御システムを採用：


機械制御システムをアップグレードして、より高度な加工機能と最適化アルゴリズムをサポートします。

上記の方法を使用して、実際の状況に応じて 5 軸 CNC 加工を最適化できます。



5 軸 CNC 加工を最適化するにはどのような要素を考慮する必要がありますか?

5 軸 CNC 加工を最適化するには、次の要素を考慮する必要があります。：

ワークピースの設計と形状: 加工戦略とツールパスの選択に影響を与える、複雑さ、フィーチャーサイズ、公差要件など。

材料特性: 材料の硬度、靱性、熱伝導率、その他の特性により、切削パラメータと工具の選択が決まります。

工具の選択: 材質、形状、刃数、直径など。 切削効率と品質を確保するには、工具の工具を加工タスクに適合させる必要があります。

切削パラメータ: 切削速度、送り速度、切削深さなどは、加工効率を向上させ、過度の工具の摩耗を避けるために、材料と工具の特性に応じて最適化する必要があります。

工作機械の性能：工作機械の利点を最大限に発揮し、能力を超えないようにするための工作機械の精度、剛性、ストローク、速度範囲など。

クランプ方法: ワークのクランプが安定して正確で、加工に干渉しないようにし、ロードとアンロードを容易にし、生産効率を向上させます。

ツールパス計画: ツールの送りと後退モードを最適化し、空の移動と不要な動きを減らし、加工時間を短縮します。

冷却と潤滑: 適切な冷却と潤滑方法により、切削温度を下げ、工具寿命を延ばし、表面品質を向上させることができます。

プログラミング技術: 効率的で正確なプログラミング コードは、エラーを削減し、機械の動作効率を向上させるのに役立ちます。

後処理プログラム: 生成された CNC コードが工作機械で正確に実行できることを確認します。

加工順序: 加工効率を向上させ、加工品質を確保するために、荒加工、中仕上げ、仕上げの順序を合理的に配置します。

加工コスト：品質を確保することを前提として、工具のロス、エネルギー消費、加工時間を最小限に抑えてコストを管理します。

生産バッチ: バッチ サイズは、加工戦略と治具の選択に影響します。

品質要件: 厳格な表面粗さ、寸法精度、形状および位置の公差には、より詳細な加工パラメータとプロセス制御が必要です。

これらの要素は相互に関連しており、総合的に考慮することで 5 軸 CNC 加工の最適化を実現できます。



5 軸 CNC 加工を最適化することでどのようなパフォーマンスが向上しますか?

5 軸 CNC 加工を最適化すると、次の領域のパフォーマンスが大幅に向上します。：

加工精度: より正確なツールパス計画、最適化された切削パラメータ、適切な工作機械校正により、加工誤差が大幅に減少し、部品の寸法精度、形状および位置の公差精度が向上します。

表面品質: 適切な工具の選択、切削パラメータの調整、効果的な冷却潤滑により、より滑らかで粗さの低い表面が得られ、より高い表面品質の要件を満たすことができます。

加工効率：空ストロークの削減、ツールパスの最適化、切削速度と送り速度の向上などにより、加工時間を大幅に短縮し、生産効率を向上させることができます。

工具寿命: 合理的な切削パラメータと工具経路により、工具の磨耗と損傷が軽減され、工具の耐用年数が延長され、工具のコストが削減されます。

工作機械の安定性：加工プロセスを最適化することで、工作機械の振動や衝撃を低減し、工作機械の動作の安定性を高め、故障の発生率を低減します。

材料の利用率: より正確な処理と合理的なレイアウト計画により、材料の無駄が削減され、材料の利用率が向上します。

生産の柔軟性: さまざまな部品の加工ニーズに迅速に適応し、加工技術とパラメータを調整し、生産の柔軟性と応答速度を向上させることができます。

エネルギー消費量：加工効率を向上させ、工作機械の無駄な動作を減らすことで、エネルギー消費量を削減し、省エネを実現し、生産コストを削減します。

要約すると、5 軸 CNC 加工の最適化は、製品の品質を向上させ、コストを削減し、企業の競争力を強化するために非常に重要です。


Honscn は CNC アルミニウム加工において明らかな利点を持っています。 まず第一に、精度が高く、正確なサイズと複雑な形状のアルミニウム部品を作ることができ、品質は非常に優れています。 次に、高効率、自動処理、人員と時間の節約があります。 複雑な形状でも問題なく、何でもできます。 材料を無駄なく最大限に活用し、コストを削減できます。 そして、加工されたものは再現性が良く、品質が安定しています。 デザインの修正も容易で、手順の変更にも柔軟に対応します。