In der heutigen Bearbeitungsindustrie sind herkömmliche Bearbeitungsgeräte nicht in der Lage, die Qualitätsanforderungen zu erfüllen. CNC-Werkzeugmaschinen ersetzen gewöhnliche Werkzeugmaschinen, und automatische Bearbeitungsgeräte wie Präzisions-CNC-Bearbeitung und CNC-Drehmaschinenbearbeitung ersetzen herkömmliche Werkzeugmaschinen. Im Folgenden erfahren Sie mehr über die Vorteile von CNC-Bearbeitungsmaschinen und die Reihenfolge der Präzisionsbearbeitung mechanischer Teile.



Was sind die Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen?


Bei der Bearbeitung mechanischer Teile bieten CNC-Bearbeitungsmaschinen die folgenden Vorteile:


1. Das CNC-Bearbeitungszentrum zeichnet sich durch hohe Präzision und hohe Verarbeitungsqualität aus.
CNC-Werkzeugmaschinen sind für ihre außergewöhnliche Präzision und Genauigkeit bekannt Sie verwenden computergesteuerte Bewegungen und spezielle Software, um Aufgaben mit minimalen Fehlermargen auszuführen Im Gegensatz zu menschlichen Bedienern reproduzieren CNC-Maschinen stets identische Teile nach exakten Spezifikationen.


2. CNC-Bearbeitungsteile können eine Mehrkoordinatenverbindung sein und komplexe Formteile bearbeiten.
CNC-Werkzeugmaschinen bieten im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Maschinen eine bemerkenswerte Flexibilität und Vielseitigkeit Mit der Möglichkeit, Werkzeuge schnell zu wechseln und sich an verschiedene Abläufe anzupassen, eignen sie sich ideal für die Herstellung komplexer und komplizierter Komponenten.


3. Durch die Änderung des CNC-Bearbeitungsprozesses muss im Allgemeinen nur das numerische Steuerungsprogramm geändert werden, wodurch Zeit für die Produktionsvorbereitung gespart werden kann.

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NC-Werkzeugmaschinen bieten bemerkenswerte zeitsparende Vorteile Herkömmliche manuelle Bearbeitungsmethoden sind zeit- und arbeitsintensiv und erfordern eine umfangreiche Einrichtung und ständige manuelle Anpassungen Im Gegensatz dazu können CNC-Maschinen einfach so programmiert werden, dass sie komplexe Vorgänge präzise ausführen, wodurch sich die Produktionsvorlaufzeiten erheblich verkürzen. Und die CNC-Bearbeitungsmaschine selbst verfügt über eine hohe Präzision, große Steifigkeit, kann einen günstigen Bearbeitungsumfang wählen und ist hochproduktiv (im Allgemeinen 3- bis 5-fach). gewöhnliche Werkzeugmaschinen).


4. Die CNC-Bearbeitung gehört zu den CNC-Bearbeitungsgeräten, ein hoher Automatisierungsgrad kann die Arbeitsintensität reduzieren.
Obwohl die Anfangsinvestition in CNC-Werkzeugmaschinen höher sein kann als bei manuellen Maschinen, bieten sie auf lange Sicht erhebliche Kosteneinsparungen Diese Maschinen senken die Arbeitskosten, da sie weniger Bediener für Betrieb und Überwachung benötigen Darüber hinaus minimieren CNC-Maschinen die Materialverschwendung, indem sie Präzisionsschnitte ausführen und menschliche Fehler reduzieren, was zu erheblichen Materialeinsparungen führt.


5.

Erhöhte Produktivität und Effizienz.
Einer der bedeutendsten Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen ist ihre Fähigkeit, Produktivität und Effizienz zu steigern. Diese Maschinen können rund um die Uhr betrieben werden, wodurch Produktionsausfallzeiten minimiert und der Output maximiert werden Sobald sie programmiert sind, können sie komplexe Aufgaben mit minimaler Aufsicht ausführen, wodurch Arbeitskräfte für andere kritische Produktionsbereiche frei werden.


CNC-Werkzeugmaschinen haben eine neue Ära der Produktionseffizienz, Genauigkeit und Kosteneffizienz eingeläutet Mit Präzision, Produktivität, Flexibilität, Kosteneinsparungen, zeitsparenden Vorteilen und den richtigen Fähigkeiten können Unternehmen das volle Potenzial von CNC-Maschinen ausschöpfen und im wettbewerbsintensiven Fertigungssektor an der Spitze bleiben.




Dann wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen in welche Arten unterteilt

？

Jede Verarbeitungsmethode hat ihre Verarbeitungsreihenfolge. Unsere Bediener müssen in Übereinstimmung mit ihrer Verarbeitungsreihenfolge verarbeiten, jedoch nicht ungeordnet, so dass es zu bestimmten Auswirkungen auf die verarbeiteten Produkte oder zu Qualitätsproblemen kommen kann. Eine davon ist die Präzisionsbearbeitung. Anschließend wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmechanikteilen in welche Arten unterteilt.



Die Anordnung der Feinteilbearbeitung sollte sich an der Struktur und Rohlingssituation der Teile sowie den Erfordernissen der Positionierungsklemmung orientieren, wobei der Schwerpunkt darauf liegt, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird.


Die Bearbeitung des vorherigen Prozesses kann die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, und auch der Bearbeitungsprozess allgemeiner Feinteile in der Mitte des Kreuzes sollte umfassend betrachtet werden;

Stoppen Sie zuerst die Bearbeitungssequenz für den inneren Hohlraum und dann den Bearbeitungsprozess für die äußere Form.

Der Bearbeitungsprozess mit der gleichen Positionierung, Spannmethode oder dem gleichen Messer wird am besten verbunden und gestoppt, um die Anzahl der wiederholten Positionierungen, die Anzahl der Werkzeugwechsel und die Anzahl der beweglichen Aufspannplatten zu reduzieren. Shenzhen-Bearbeitung;

Um mehrere Prozesse im selben Gerät zu stoppen, sollte zuerst der starre Beschädigungsprozess des Werkstücks angeordnet werden.

Methode zur Sortierung der Werkzeugkonzentration:
Es wird entsprechend dem verwendeten Werkzeug in Prozesse unterteilt und alle Teile bearbeitet, die mit demselben Werkzeug fertiggestellt werden können. Mit dem zweiten Messer und dem dritten Messer können die anderen Teile fertiggestellt werden. Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Leerlaufzeit verkürzen und unnötige Positionierungsfehler reduzieren.


Sortiermethode für Verarbeitungsteile:
Aufgrund des Verarbeitungsinhalts vieler Teile werden entsprechend ihrer strukturellen Eigenschaften mehrere Teile lokal verarbeitet, z. B. innere Form, Form, Oberfläche oder Ebene. Gewöhnliche erste Bearbeitungsebene, Positionierungsfläche, nach der Bearbeitung von Löchern; Zuerst einfache geometrische Formen verarbeiten, dann komplexe geometrische Formen verarbeiten; Zuerst werden die Teile mit geringerer Präzision bearbeitet, dann werden die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen bearbeitet.


Kurz gesagt, die aktuelle Technologie zur Verarbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist sehr fortschrittlich, von hoher Qualität und hoher Produktionseffizienz.

HONSCN Präzision

verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung. Spezialisiert auf CNC-Bearbeitung, Verarbeitung von Hardware-Maschinenteilen und Teileverarbeitung für Automatisierungsgeräte. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über Hunderte von CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertigen hochpräzisen Prüfgeräten, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

Mittlerweile nutzen viele Industrien für Präzisionsteile die CNC-Bearbeitungsproduktion, aber nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte immer noch relativ rau, dieses Mal müssen Sie eine sekundäre Oberflächenbearbeitung durchführen.


Erstens ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-Bearbeitungsprodukte geeignet. Einige Produkte können nach der Verarbeitung direkt verwendet werden, andere müssen von Hand poliert, galvanisiert, oxidiert, Radiumschnitzerei, Siebdruck, Pulversprühen und andere spezielle Verfahren durchgeführt werden. Hier sind einige Dinge, die Sie über die Oberflächenbehandlung wissen sollten.


1,
Verbesserung der Produktgenauigkeit
; Nach Abschluss der Produktverarbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche auf und hinterlassen eine große Restspannung, die die Genauigkeit des Produkts verringert und die Präzision der Übereinstimmung zwischen den Teilen beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung des Produkts erforderlich.


2,
sorgen für Verschleißfestigkeit des Produkts
; Wenn die Teile in normalen Nutzungsszenarien mit anderen Teilen interagieren, führt eine langfristige Nutzung zu einem erhöhten Verschleiß der Teile, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erfordert, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.


3,
die Korrosionsbeständigkeit des Produkts verbessern
; Teile, die über einen längeren Zeitraum an stark korrosiven Orten eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die das Polieren und Aufsprühen von Korrosionsschutzmitteln erfordert. Verbessern Sie die Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.


Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsteilebearbeitung, und im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.



Was ist Galvanisieren? Welche Arten und Anwendungen gibt es beim Galvanisieren?

01. Was ist Galvanisieren?


Unter Galvanisieren versteht man die Oberflächentechnologie, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erhalten wird, wobei die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode darunter dient Wirkung von Gleichstrom.


02. Warum galvanisieren?


Der Zweck der Galvanisierung besteht darin
Verbessern Sie das Erscheinungsbild des Materials und verleihen Sie der Oberfläche des Materials gleichzeitig verschiedene physikalische und chemische Eigenschaften
, wie Korrosionsbeständigkeit, dekorative, Verschleißfestigkeit, Löt- und elektrische, magnetische, optische Eigenschaften.


03. Welche Arten und Anwendungen gibt es beim Galvanisieren?


1, verzinkt


Die verzinkte Schicht ist von hoher Reinheit und ist eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht übernimmt eine mechanische und elektrochemische Schutzfunktion für die Stahlmatrix.


Daher wird die verzinkte Schicht häufig in Maschinen, Hardware, Elektronik, Instrumenten, der Leichtindustrie und anderen Bereichen verwendet und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.



2. Verkupferung


Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die nur eine mechanische Schutzfunktion für das Grundmetall übernehmen kann.
Die Verkupferungsschicht wird in der Regel nicht allein als schützende dekorative Beschichtung verwendet, sondern als untere oder mittlere Schicht der Beschichtung, um die Haftung zwischen der Oberflächenbeschichtung und dem Grundmetall zu verbessern.


Im Bereich der Elektronik, wie z. B. Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie Hardwaretechnik, Kunsthandwerk, Möbeldekoration und anderen Bereichen.



3. Vernickelung


Die Vernickelungsschicht ist eine Schutzschicht mit negativer Polarität, die nur eine mechanische Schutzwirkung auf das Grundmetall hat.
Neben der direkten Verwendung einiger medizinischer Geräte und Batteriegehäuse wird die vernickelte Schicht häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht verwendet, die in der täglichen Hardware, der Leichtindustrie, Haushaltsgeräten, Maschinen und anderen Industrien weit verbreitet ist.



4. Verchromung


Die verchromte Schicht ist eine Beschichtung mit negativer Polarität, die nur eine mechanische Schutzfunktion übernimmt.
Dekorative Verchromung, die untere Schicht ist im Allgemeinen poliert oder galvanisch abgeschieden.


Weit verbreitet in Instrumenten, Messgeräten, alltäglicher Hardware, Haushaltsgeräten, Flugzeugen, Automobilen, Motorrädern, Fahrrädern und anderen exponierten Teilen. Zur funktionellen Verchromung gehören Hartverchromung, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.


Die Hartchromschicht wird hauptsächlich für verschiedene Messsättel, Messgeräte, Schneidwerkzeuge und verschiedene Arten von Wellen verwendet. Die Chromschicht mit losen Löchern wird hauptsächlich bei Kolbenversagen im Zylinderhohlraum verwendet. Die schwarze Chromschicht wird für Teile verwendet, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit benötigen, wie z. B. Luftfahrtinstrumente, optische Instrumente, Fotoausrüstung usw. Opaleszierendes Chrom wird hauptsächlich in verschiedenen Messgeräten verwendet.



5. Verzinnen


Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polare Beschichtung, während es im Vergleich zum Kupfersubstrat eine Anodenbeschichtung darstellt. Die Verdünnungsschicht wird hauptsächlich als Schutzschicht aus dünnem Blech in der Dosenindustrie verwendet, und der größte Teil der Tempergusshaut besteht aus verzinntem Eisenblech. Ein weiterer wichtiger Einsatzbereich von Zinnbeschichtungen liegt in der Elektronik- und Energieindustrie.


6, Legierungsüberzug


In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gleichzeitig auf der Kathode ausgefällt, um einen gleichmäßigen, feinen Beschichtungsprozess zu bilden, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.


Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.


Es gibt mehr als 240 Arten von Galvanisierungslegierungen, aber weniger als 40 Arten werden tatsächlich in der Produktion verwendet. Es wird im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt:
schützende Legierungsbeschichtung, dekorative Legierungsbeschichtung und funktionelle Legierungsbeschichtung
.


Weit verbreitet in der Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt, Navigation, Automobil, Bergbau, Militär, Instrumenten, Messgeräten, visueller Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.


Zusätzlich zu den oben genannten gibt es noch andere chemische Beschichtungen, Verbundbeschichtungen, Nichtmetallbeschichtungen, Vergoldungen, Silberbeschichtungen usw.


Was ist Polieren?

Die Oberfläche der durch CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck bearbeiteten Artikel ist manchmal rau und die Oberflächenanforderungen an die Produkte sind hoch, sodass sie poliert werden müssen.


Unter Polieren versteht man den Einsatz mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Maßnahmen zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, flache Oberflächenbearbeitungsmethode zu erhalten.


Polieren kann nicht die Maßhaltigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks verbessern, sondern dient dem Zweck, eine glatte Oberfläche oder Spiegelglanz zu erhalten und manchmal auch, um Glanz zu beseitigen (Auslöschung).



Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:


01. Mechanisches Polieren


Das mechanische Polieren erfolgt durch Schneiden, plastische Verformung der Oberfläche des Materials, um die polierte konvexe und glatte Oberfläche zu polieren. Dabei werden im Allgemeinen Schleifsteinstreifen, Wollscheiben, Schleifpapier usw. verwendet.
hauptsächlich manueller Betrieb
, Oberflächenqualitätsanforderungen können zur superfeinen Poliermethode verwendet werden.


Unter Superfinish-Polieren versteht man die Verwendung spezieller Schleifwerkzeuge, bei denen die Polierflüssigkeit ein Schleifmittel enthält und fest auf die zu bearbeitende Oberfläche des Werkstücks gepresst wird, um eine Hochgeschwindigkeitsrotation zu ermöglichen. Dieses Verfahren wird häufig bei Formen für optische Linsen verwendet.


02. Chemisches Polieren


Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch kleinen hervorstehenden Teile der Materialoberfläche im chemischen Medium bevorzugt aufgelöst als die konkaven Teile, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.


Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, das Werkstück mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.


Das Kernproblem des chemischen Polierens ist die Aufbereitung der Polierflüssigkeit.


03. Elektrolytisches Polieren


Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist das gleiche wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird geglättet, indem kleine hervorstehende Teile auf der Oberfläche des Materials selektiv aufgelöst werden.


Im Vergleich zum chemischen Polieren kann der Effekt der Kathodenreaktion eliminiert werden und der Effekt ist besser.


04. Ultraschallpolieren


Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension gegeben und im Ultraschallfeld zusammengefügt, und das Schleifmittel wird auf der Werkstückoberfläche mithilfe der Schwingung der Ultraschallwelle geschliffen und poliert.


Die makroskopische Kraft der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, aber die Herstellung und Installation von Werkzeugen ist schwieriger.


05. Flüssiges Polieren


Beim Flüssigkeitspolieren werden mit hoher Geschwindigkeit fließende Flüssigkeiten und die darin enthaltenen Schleifpartikel verwendet, um die Oberfläche des Werkstücks zu waschen und so den Polierzweck zu erreichen.


Gängige Methoden sind:
Schleifstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen
Und so weiter. Hydrodynamisches Schleifen wird durch hydraulischen Druck angetrieben, damit das flüssige Medium, das die Schleifpartikel trägt, mit hoher Geschwindigkeit durch die Oberfläche des Werkstücks fließt.


Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und gemischt mit Schleifmitteln, bei denen es sich um Siliziumkarbidpulver handeln kann.


06. Magnetisches Schleifen und Polieren


Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds verwendet, um eine Schleifbürste zu bilden und das Werkstück zu schleifen.


Diese Methode bietet die Vorteile einer hohen Verarbeitungseffizienz, einer guten Qualität, einer einfachen Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und guter Arbeitsbedingungen.


Die oben genannten sind 6 gängige Polierverfahren.

HONSCN Precision ist seit 20 Jahren ein professioneller Hersteller von CNC-Bearbeitungen. Zusammenarbeit mit mehr als 1.000 Unternehmen, umfassende Technologieakkumulation, leitendes Technikerteam, herzlich willkommen, maßgeschneiderte Verarbeitung zu konsultieren!

Kundendienst

Marke des Feuchtigkeitsmessgeräts: Boshi Modell: Bos-180a-Serie Testgegenstand: Automobil-Kunststoffplatte




Der Wassergehalt von Kunststoffen ist ein wesentlicher Faktor für den Produktionsprozess, das Aussehen und die Gebrauchseigenschaften von Harzmaterialien wie Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP). Wenn im Spritzgussverfahren Kunststoffrohstoffe mit übermäßigem Wassergehalt für die Produktion und Herstellung verwendet werden, führt dies zu Produktions- und Verarbeitungsproblemen und beeinträchtigt die Produktqualität, wie z. B. Risse in der Oberflächenschicht, Reflexion, Verschleißfestigkeit, Reduzierung der mechanischen Materialeigenschaften wie Gebrauchstauglichkeit und Zugfestigkeit usw. Daher ist die Kontrolle des Wassergehalts für die Herstellung hochwertiger Kunststoffprodukte besonders wichtig.


Die Prüfung des Wassergehalts ist ein notwendiger Schritt bei der Herstellung von Kunststoffmaterialien. Die Prüfung des Feuchtigkeitsgehalts wird grundsätzlich in die nationale Standardmethode und die Schnelltestmethode für Feuchtigkeit unterteilt. Der Kunststoff-Feuchtigkeitsschnelltester von Boshi ist derzeit ein weit verbreitetes Instrument und Gerät. (Auto-Kunststoffteile) Testschritte:


1. Nehmen Sie zuerst das Feuchtigkeitsmessgerät heraus, platzieren Sie es und schalten Sie es ein. Brechen Sie dann das Testmaterial in kleine Stücke, gießen Sie etwa 6 Gramm Plastikstücke aus und gießen Sie sie in die Edelstahlschale. Um den Kunststoff während des Tests gründlich zu trocknen und zu trocknen, verteilen wir die feinen Kunststoffteile in einer Streuform, damit die Temperatur in die Kunststoffteile eindringen kann. Verwenden Sie eine Pinzette, um kleine Kunststoffteile gleichmäßig zu verteilen. Um zu vermeiden, dass sich kleine Kunststoffteile nach dem Backen verkleinern und schwärzen, stellen wir die Temperatur auf 105 °C ein, drücken die „Start“-Taste, um den Test 1 Minute und 49 Sekunden lang zu starten, und dann endet der Test und der Test Daten zeigen 0,3 % an;


2. Um stabilere Datenergebnisse zu erhalten, warten Sie vor dem zweiten Test, bis das Feuchtigkeitsmessgerät für Kunststoffteile abgekühlt ist. Wenn die Temperatur des Instruments selbst unter 40 °C sinkt, nehmen Sie auch etwa 6 Gramm kleine Kunststoffteile in die Edelstahlschale und legen Sie die kleinen Kunststoffteile gleichmäßig darauf. Dieses Mal stellen wir die Temperatur auf 105 ein, drücken die „Start“-Taste, um den Test zu starten, und der Test endet nach 1 Minute und 38 Sekunden. Die Testdaten zeigten 0,29 %; Testdaten: Aus den obigen Tests haben wir das herausgefunden Die Feuchtigkeit dieser Kunststoffplatten wurde gut kontrolliert und die Feuchtigkeitsverteilung war relativ gleichmäßig, was dazu führte, dass die Kunststoffteile nach dem Test vollständig trocken waren, und die Ergebnisse der Feuchtigkeitsdaten waren ebenfalls sehr gut.


Angelegenheiten, die Aufmerksamkeit erfordern: 1. Kleine Kunststofffolienstücke müssen klein genug sein, um das vollständige Trocknen des Wassers in den Kunststoffteilen zu gewährleisten, und möglichst gleichmäßig auf dem Tablett verteilt und nicht einfach übereinander gestapelt werden.2. Stellen Sie die Temperatur nicht zu hoch ein, damit die Kunststoffteile bei hoher Temperatur nicht schmelzen. Der Einsatz des Feuchtigkeitsmessers für Kunststoffteile unterliegt umweltbedingten Einschränkungen. Bitte verwenden Sie es unter den in der Bedienungsanleitung des Produkts angegebenen Umgebungsbedingungen. Betreiben Sie das Gerät nicht in rauen Umgebungen.


3. Da es sich bei dem Instrument um ein Präzisionsinstrument handelt, stoßen Sie beim Erhitzen nicht auf die Werkbank und vibrieren Sie das Instrument nicht, da sonst die Messung ungenau wird.4. Berühren Sie das Tablett nach dem Test nicht zum ersten Mal, um Verbrühungen zu vermeiden.Bearbeitung: JQ

Häufige Problempunkte und Verbesserungsmethoden des CNC-Bearbeitungsprozesses


Ausgehend von der eigentlichen Produktion fasst dieses Dokument die häufigsten Probleme und Verbesserungsmöglichkeiten des CNC-Bearbeitungsprozesses zusammen und erläutert die Auswahl der drei wichtigen Faktoren Geschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe in verschiedenen Anwendungsbereichen


Das Werkstück ist überschnitten

Der Grund:


Messer, Werkzeugstärke ist nicht ausreichend, zu lang oder zu klein, was zum Messer führt.

Unsachgemäße Bedienung durch den Bediener.

Ungleichmäßige Schnittzugabe (z. B. 0,5 an der Seite der Oberfläche, 0,15 an der Unterseite)

Falsche Schnittparameter (z. B. zu große Toleranz, zu schnelle SF-Einstellung usw.)

Verbesserungen:


Das Prinzip der Verwendung eines Messers: Es kann groß oder klein sein, es kann kurz oder nicht lang sein.

Fügen Sie den Clearing-Vorgang hinzu, und der Rand ist so gleichmäßig wie möglich (der Rand an der Seite und an der Unterseite ist gleich).

Angemessene Anpassung der Schnittparameter, große Eckrundung.

Mit der SF-Funktion der Maschine passt der Bediener die Geschwindigkeit fein an, um den besten Schneideffekt zu erzielen.

Die zentrale Frage

Der Grund:


Die Bedienung in der Bedienungsanleitung ist nicht korrekt.

Um die Form herum sind Grate.

Der Mittelstab verfügt über ein Magnetfeld.

Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal.

Verbesserungen:


Der manuelle Betrieb sollte wiederholt sorgfältig überprüft werden und die Punkte sollten möglichst auf der gleichen Stelle und Höhe liegen.

Entfernen Sie Grate mit einem Schleifstein oder einer Feile rund um die Form, wischen Sie sie mit einem Lappen sauber und bestätigen Sie abschließend mit der Hand.

Vor dem Teilen der Form den Trennstab entmagnetisieren (Keramik-Trennstab o.ä.).

Überprüfen Sie, ob die vier Seiten der Form vertikal sind (wenn der Vertikalfehler groß ist, muss der Plan mit dem Monteur besprochen werden).

Das Messerproblem

Der Grund:


Die Bedienung in der Bedienungsanleitung ist nicht korrekt.

Fehler beim Spannen des Werkzeugs.

Die Klinge des Messers ist falsch (das Messer selbst weist einen bestimmten Fehler auf).

Es liegt ein Fehler zwischen dem R-Messer, dem Flachmesser und dem Flugmesser vor.

Verbesserungen:


Die manuelle Bedienung sollte immer wieder sorgfältig überprüft werden und das Messer sollte möglichst an der gleichen Stelle stehen.

Beim Spannen des Werkzeugs mit einer Luftpistole ausblasen oder mit einem Lappen abwischen.

Eine Klinge kann verwendet werden, wenn die Klinge des Flugmessers den Stab messen und die Bodenfläche beleuchten soll.

Ein separates Messerprogramm kann den Fehler zwischen R-Messer, Flachmesser und fliegendem Messer vermeiden.

Der Absturz – Programmierung

Der Grund:


Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (das Messer oder Spannfutter trifft beim Eilgang G00 auf das Werkstück).

Das Tool in der Programmliste und das eigentliche Programmtool sind falsch geschrieben.

Die Werkzeuglänge (Sägeblattlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe in der Programmliste sind falsch.

Die Tiefe-Z-Achsen-Abrufnummer und die tatsächliche Z-Achsen-Abrufnummer im Programm sind falsch geschrieben.

Beim Programmieren wurden die Koordinaten falsch eingestellt.

Verbesserungen:


Eine genaue Messung der Werkstückhöhe stellt außerdem sicher, dass die Sicherheitshöhe über dem Werkstück liegt.

Das Tool in der Programmliste sollte mit dem tatsächlichen Programmtool übereinstimmen (versuchen Sie, die automatische Programmliste oder die Bildprogrammliste zu verwenden).

Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück, notieren Sie die Länge des Werkzeugs und die Länge der Klinge auf dem Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge des Werkzeugclips 2–3 mm höher als das Werkstück und die Vermeidung der Klingenlänge beträgt 0,5– 1,0 MM).

Nehmen Sie die tatsächliche Nummer der Z-Achse auf dem Werkstück und notieren Sie sie deutlich auf dem Programmblatt. (Dieser Vorgang wird im Allgemeinen manuell geschrieben, um ihn wiederholt zu überprüfen.)

Crash-Maschine - Bediener

Der Grund:


Ausrichtungsfehler der Tiefen-Z-Achse ·
Die Anzahl der Berührungs- und Bedienfehler (z. B. einseitiger Zugriff ohne Vorschubradius usw.).

Verwenden Sie das falsche Messer (z. B. D4-Messer mit D10-Messer zur Verarbeitung).

Das Programm geht schief (zum Beispiel: A7.NC wird zu A9.NC).

Beim manuellen Betrieb wird das Handrad in die falsche Richtung gedreht.

Drücken Sie während des manuellen Schnellvorschubs die falsche Richtung (zum Beispiel -X +X).

Verbesserungen:


Bei der Tiefe des Z-Achsenmessers muss auf die Position des Messers geachtet werden. (unten, oben, Analyse usw.).

Überprüfen Sie nach Abschluss wiederholt die Anzahl der Berührungen und Bedienungen.

Bei der Installation des Tools sollte die Installation nach mehrmaliger Prüfung der Programmliste und des Programms erfolgen.

Das Programm sollte der Reihe nach ablaufen.

Im manuellen Betrieb sollte der Bediener die Bedienkompetenz der Werkzeugmaschine stärken.

Bei der manuellen Schnellbewegung können Sie zunächst die Z-Achse an das Werkstück oberhalb der Bewegung anheben.

Oberflächengenauigkeit

Der Grund:


Die Schnittparameter sind unzumutbar und die Werkstückoberfläche ist rau.

Die Kante des Werkzeugs ist nicht scharf.

Die Werkzeugklemmung ist zu lang und die Klinge ist zu lang.

Spanentfernung, Luftblasen, Ölspülen sind nicht gut.

Programmieren des Schneidmodus (Sie können versuchen, das Abwärtsfräsen in Betracht zu ziehen).

Das Werkstück weist Grate auf.

Verbesserungen:


Schnittparameter, Toleranzen, Aufmaß und Geschwindigkeitsvorschubeinstellungen sollten angemessen sein.

Das Werkzeug muss vom Bediener regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden.

Bei der Installation des Werkzeugs muss der Bediener den Clip so kurz wie möglich halten und die Klinge sollte nicht zu lang sein.

Für den unteren Schnitt von Flachmesser, R-Messer und Rundmesser sollte die Geschwindigkeitsvorschubeinstellung angemessen sein.

Das Werkstück hat Grate: Die Wurzeln unserer Werkzeugmaschinen, Werkzeuge und Schneidmethoden stehen in direktem Zusammenhang. Daher müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschine verstehen und die Kante mit Graten reparieren.

Die Klinge ist gebrochen

Gründe und Verbesserungen:


1. Zu schnell füttern


-- Verringern Sie die Geschwindigkeit auf eine geeignete Vorschubgeschwindigkeit


2. Vorschub zu Beginn des Schnitts zu schnell


-- Verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schnitts


3. Locker einspannen (Messer)


-- Klemme


4. Spannung locker (Werkstück)


-- Klemme


5. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug)


-- Verwenden Sie das kürzeste zulässige Messer, etwas tiefer im Griff, und versuchen Sie es mit dem Downmilling


6. Die Schneide des Werkzeugs ist zu scharf


- Ändern Sie den Winkel der empfindlichen Schneide um eine Kante


7. Unzureichende Steifigkeit von Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffen


-- Verwenden Sie eine starre Werkzeugmaschine und einen Werkzeuggriff


Verschleiß

Gründe und Verbesserungen:


1. Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch


- Fahren Sie langsamer und füllen Sie ausreichend Kühlmittel nach


2. Härten Sie das Material aus


-- Verwenden Sie fortschrittliche Werkzeuge und Werkzeugmaterialien, um die Oberflächenbehandlung zu verbessern


3. Spanhaftung


- Ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit, die Spangröße oder reinigen Sie den Span mit Kühlöl oder einer Luftpistole


4. Falsche Vorschubgeschwindigkeit (zu niedrig)


-- Erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und versuchen Sie es mit Gleichlauffräsen


5. Der Schnittwinkel ist nicht geeignet


- Stellen Sie den entsprechenden Schnittwinkel ein


6. Die erste hintere Ecke des Messers ist zu klein


-- Wechseln Sie zu einem größeren Rückenwinkel


Zerstörung

Gründe und Verbesserungen:


1. Zu schnell füttern


-- Verlangsamen Sie die Vorschubgeschwindigkeit


2. Die Schnittmenge ist zu groß


-- Kleinere Schnittmengen pro Kante verwenden


3. Klingenlänge und Gesamtlänge sind zu groß


- Tiefer Griff, mit kurzem Messer versuchen, abzufräsen


4. Zu viel Verschleiß


-- Frühzeitig nachschleifen


Vibrationsspuren

Gründe und Verbesserungen:


1. Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind zu hoch


- Korrekter Vorschub und Schnittgeschwindigkeit


2. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe)


- Bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeuggriffe verwenden oder die Schnittbedingungen ändern


3. Der hintere Winkel ist zu groß


- Wechseln Sie zu einem kleineren Rückenwinkel und bearbeiten Sie das Kantenband (einmal Ölsteinschleifen).


4. Locker klemmen


-- Werkstück einspannen


◆ Berücksichtigen Sie Geschwindigkeit und Vorschub


Das Verhältnis zwischen den drei Faktoren Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor zur Bestimmung der Schneidwirkung. Ungeeigneter Vorschub und Geschwindigkeit führen häufig zu Produktionseinbußen, schlechter Werkstückqualität und Werkzeugschäden.


Nutzen Sie den niedrigen Geschwindigkeitsbereich für:


Material mit hoher Härte

Eigenwilliges großes Material

Schwer zu schneidendes Material

Schwerer Schnitt

Minimaler Werkzeugverschleiß

Maximale Standzeit

Nutzen Sie den Hochgeschwindigkeitsbereich für

:

Weiches Material

Gute Oberflächenqualität

Kleinerer Werkzeugdurchmesser

Leichter Schnitt

Großes sprödes Werkstück

Handbetrieb

Maximale Verarbeitungseffizienz

Nichtmetallisches Material

Verwenden Sie hohe Futtermittel für

:

Schwerer, grober Schnitt

Starre Konstruktion

Bearbeitbares Material

Schruppwerkzeug

Oberflächenschneiden

Material mit geringer Zugfestigkeit

Grobzahnfräser

Verwenden Sie einen niedrigen Vorschub

:

Leichte Bearbeitung, Feinschnitt

Spröde Struktur

Schwieriger Stoff

Kleiner Fräser

Bearbeitung tiefer vertikaler Nuten

Material mit hoher Zugfestigkeit

Finishing-Werkzeug

Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 20 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.
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Die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung ist ein fortschrittlicher Herstellungsprozess, der den drei linearen Achsen (X, Y, Z) zwei rotierende Achsen (A, B oder A, C) hinzufügt. Diese Art der Verarbeitung hat viele Vorteile. Es kann die mehrseitige Bearbeitung komplex geformter Teile realisieren, die Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz erheblich verbessern und die Anzahl der Spannvorgänge und Fehler reduzieren. Teile mit tiefem Hohlraum, umgekehrter Wölbung, komplexer Oberfläche und anderen Merkmalen können mit der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung problemlos bewältigt werden. In der Luft- und Raumfahrt-, Automobil-, Formenbau- und anderen Industrien wird die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung häufig bei der Herstellung hochpräziser Schlüsselteile wie Motorlaufräder, Strukturteile für die Luftfahrt, Automobilformen usw. eingesetzt.


Wie optimiert man die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung?

Hier sind einige Möglichkeiten zur Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung:

1. Werkzeugwegplanung:


Effizienter Werkzeugwegalgorithmus zur Reduzierung von Leerwegen und unnötigen Werkzeugbewegungen.

Optimieren Sie den Schneid- und Schneidmodus des Werkzeugs, vermeiden Sie plötzliches Anhalten und Drehen, reduzieren Sie Werkzeugverschleiß und Maschinenvibrationen.

2. Werkzeugauswahl:


Wählen Sie entsprechend dem Bearbeitungsmaterial und den Prozessanforderungen das geeignete Werkzeugmaterial, die entsprechende Geometrie und Größe aus.

Erwägen Sie die Verwendung von Werkzeugen mit mehreren Schneiden, um die Schneideffizienz zu verbessern.

3. Optimierung der Schnittparameter:


Präzise Einstellung von Parametern wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe, um beste Schnittergebnisse und Effizienz zu erzielen.

Kombinieren Sie Werkzeug- und Materialeigenschaften, um durch Tests und Simulation optimale Parameter zu ermitteln.

4. Spannmethode:


Stellen Sie sicher, dass das Werkstück fest montiert ist, um Verschiebungen und Vibrationen während der Bearbeitung zu reduzieren.

Die Verwendung geeigneter Vorrichtungen zur Verbesserung der Spanneffizienz und -genauigkeit.

5. Programmieroptimierung:


Vereinfachen Sie den Programmiercode, reduzieren Sie redundante Anweisungen und verbessern Sie die Effizienz der Programmausführung.

Verwenden Sie Makros und Unterprogramme, um die Flexibilität und Vielseitigkeit der Programmierung zu verbessern.

6. Maschinenwartung:


Regelmäßige Wartung und Kalibrierung der Maschine, um die Genauigkeit und Leistung der Maschine sicherzustellen.

Ersetzen Sie die verschlissenen Teile rechtzeitig, um den normalen Betrieb der Maschine sicherzustellen.

7. Bearbeitungsreihenfolge:


Angemessene Anordnung der Bearbeitungsverfahren, zunächst Grobbearbeitung, dann Vorbearbeitung und Endbearbeitung.

Vermeiden Sie wiederholte Spann- und Positionierungsfehler.

8. Simulation und Verifizierung:


Führen Sie vor der Bearbeitung eine Werkzeugwegsimulation durch, um auf Interferenzen und Fehler zu prüfen.

Überprüfen Sie die Machbarkeit und Rationalität der Verarbeitungstechnologie.

9. Persönliches Training:


Verbessern Sie die Fähigkeiten und Prozesskenntnisse der Bediener, damit diese die Maschine geschickt bedienen und den Bearbeitungsprozess optimieren können.

10. Nehmen Sie ein fortschrittliches Steuerungssystem an:


Aktualisieren Sie das Maschinensteuerungssystem, um erweiterte Bearbeitungsfunktionen und Optimierungsalgorithmen zu unterstützen.

Mit den oben genannten Methoden können wir die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung entsprechend der tatsächlichen Situation optimieren.



Welche Faktoren sollten zur Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung berücksichtigt werden?

Die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung erfordert die Berücksichtigung der folgenden Faktoren:

Werkstückdesign und -geometrie: einschließlich Komplexität, Merkmalsgröße und Toleranzanforderungen, die sich auf die Bearbeitungsstrategie und die Auswahl des Werkzeugwegs auswirken.

Materialeigenschaften: Härte, Zähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und andere Eigenschaften des Materials bestimmen die Auswahl der Schnittparameter und Werkzeuge.

Werkzeugauswahl: Material, Geometrie, Klingennummer, Durchmesser usw. Um Schnitteffizienz und -qualität zu gewährleisten, sollte die Form des Werkzeugs auf die Bearbeitungsaufgabe abgestimmt sein.

Schnittparameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe usw. müssen entsprechend den Material- und Werkzeugeigenschaften optimiert werden, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und übermäßigen Werkzeugverschleiß zu vermeiden.

Leistung der Werkzeugmaschine: einschließlich Genauigkeit, Steifigkeit, Hub, Geschwindigkeitsbereich der Werkzeugmaschine usw., um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll auszunutzen und eine Überschreitung ihrer Kapazität zu vermeiden.

Spannmethode: Um sicherzustellen, dass die Werkstückspannung stabil und genau ist und die Bearbeitung nicht beeinträchtigt, und um das Be- und Entladen zu erleichtern, verbessern Sie die Produktionseffizienz.

Werkzeugwegplanung: Optimieren Sie den Vorschub- und Rückzugsmodus des Werkzeugs, reduzieren Sie Leerwege und unnötige Bewegungen und verkürzen Sie die Bearbeitungszeit.

Kühlung und Schmierung: Durch geeignete Kühl- und Schmiermethoden kann die Schnitttemperatur gesenkt, die Werkzeugstandzeit verlängert und die Oberflächenqualität verbessert werden.

Programmiertechnologie: Effizienter und genauer Programmiercode trägt dazu bei, Fehler zu reduzieren und die Effizienz des Maschinenbetriebs zu verbessern.

Nachbearbeitungsprogramm: Stellen Sie sicher, dass der generierte CNC-Code von der Werkzeugmaschine präzise ausgeführt werden kann.

Bearbeitungsreihenfolge: Angemessene Anordnung der Schrupp-, Halbschlicht- und Schlichtreihenfolge, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und die Bearbeitungsqualität sicherzustellen.

Bearbeitungskosten: Minimieren Sie unter der Prämisse der Qualitätssicherung den Werkzeugverlust, den Energieverbrauch und die Bearbeitungszeit, um die Kosten zu kontrollieren.

Produktionscharge: Die Chargengröße wirkt sich auf die Verarbeitungsstrategie und die Auswahl der Werkzeugvorrichtungen aus.

Qualitätsanforderungen: Hohe Oberflächenrauheit, Maßhaltigkeit sowie Form- und Lagetoleranzen erfordern feinere Bearbeitungsparameter und Prozesskontrolle.

Diese Faktoren hängen miteinander zusammen und durch eine umfassende Berücksichtigung kann die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung erreicht werden.



Welche Leistung kann durch die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung verbessert werden?

Durch die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung kann die Leistung in den folgenden Bereichen erheblich verbessert werden:

Bearbeitungsgenauigkeit: Durch eine genauere Werkzeugwegplanung, optimierte Schnittparameter und eine gute Werkzeugmaschinenkalibrierung können Bearbeitungsfehler erheblich reduziert und die Maßgenauigkeit sowie die Form- und Positionstoleranzgenauigkeit der Teile verbessert werden.

Oberflächenqualität: Durch die Auswahl geeigneter Werkzeuge, die Einstellung der Schnittparameter und eine wirksame Kühlschmierung kann eine glattere Oberfläche mit geringerer Rauheit erzielt werden, um höhere Anforderungen an die Oberflächenqualität zu erfüllen.

Bearbeitungseffizienz: Die Reduzierung des Leerhubs, die Optimierung des Werkzeugwegs, die Verbesserung der Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit sowie andere Maßnahmen können die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen und die Produktionseffizienz verbessern.

Werkzeuglebensdauer: Angemessene Schnittparameter und Werkzeugwege können Werkzeugverschleiß und -schäden reduzieren, die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern und die Werkzeugkosten senken.

Stabilität der Werkzeugmaschine: Durch die Optimierung des Bearbeitungsprozesses können Vibrationen und Stöße der Werkzeugmaschine reduziert, die Stabilität des Werkzeugmaschinenbetriebs erhöht und die Ausfallhäufigkeit verringert werden.

Materialnutzung: Eine genauere Verarbeitung und eine vernünftige Layoutplanung können die Materialverschwendung reduzieren und die Materialnutzungsrate verbessern.

Produktionsflexibilität: Kann sich schneller an die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Teile anpassen, die Verarbeitungstechnologie und -parameter anpassen und die Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit der Produktion verbessern.

Energieverbrauch: Durch die Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und die Reduzierung unnötiger Werkzeugmaschineneingriffe können Sie den Energieverbrauch senken, Energieeinsparungen erzielen und die Produktionskosten senken.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung von großer Bedeutung für die Verbesserung der Produktqualität, die Kostensenkung und die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen ist.


Honscn hat offensichtliche Vorteile bei der CNC-Aluminiumbearbeitung. Erstens ist die Präzision hoch, es können Aluminiumteile mit präziser Größe und komplexer Form hergestellt werden und die Qualität ist unschlagbar. Hinzu kommen hohe Effizienz, automatische Verarbeitung, die Arbeitskraft und Zeit spart. Komplexe Formen sind kein Problem, alles ist machbar. Volle Materialausnutzung, kein Abfall, Kosten können reduziert werden. Und die verarbeiteten Dinge weisen eine gute Wiederholbarkeit und stabile Qualität auf. Es ist auch einfach, das Design zu ändern und das Verfahren flexibel zu ändern.