Günümüz talaşlı imalat endüstrisi, geleneksel talaşlı imalat ekipmanlarının kalite ihtiyacını karşılayamamaktadır. CNC takım tezgahı ekipmanı sıradan takım tezgahlarının yerini alır ve hassas CNC işleme ve CNC torna işleme gibi otomatik işleme ekipmanları, geleneksel takım tezgahlarının yerini alır. Aşağıdakiler sizi CNC işleme takım tezgahlarının avantajlarını ve hassas mekanik parçaların işleme sırasını anlamanıza götürecektir.



CNC takım tezgahlarının avantajları nelerdir?


Mekanik parçaların işlenmesi sürecinde CNC işleme tezgahları aşağıdaki avantajlara sahiptir::


1.CNC işleme merkezi yüksek hassasiyete ve yüksek işleme kalitesine sahiptir.
CNC takım tezgahları olağanüstü hassasiyet ve doğruluklarıyla ünlüdür Görevleri minimum hata payı ile gerçekleştirmek için bilgisayar kontrollü hareketler ve özel yazılımlar kullanırlar İnsan operatörlerin aksine, CNC makineleri sürekli olarak aynı parçaları tam spesifikasyonlara göre üretir.


2.CNC işleme parçaları çok koordinatlı bağlantı olabilir, karmaşık şekilli parçaları işleyebilir.
CNC takım tezgahları, geleneksel manuel makinelere kıyasla olağanüstü esneklik ve çok yönlülük sunar Takım değiştirme ve çeşitli işlemlere hızlı bir şekilde uyum sağlama yeteneği sayesinde karmaşık ve karmaşık bileşenlerin üretimi için idealdirler.


3.CNC işleme süreci değişikliği, genellikle yalnızca sayısal kontrol programını değiştirmeniz gerekir, üretim hazırlık süresinden tasarruf sağlayabilir.

C
NC takım tezgahları olağanüstü zaman tasarrufu avantajları sunar Geleneksel manuel işleme yöntemleri zaman alıcı ve yoğun emek gerektirir; kapsamlı kurulum ve sürekli manuel ayarlamalar gerektirir Buna karşılık, CNC makineleri, karmaşık işlemleri doğru bir şekilde gerçekleştirmek için kolayca programlanabilir, bu da üretim teslim sürelerini büyük ölçüde azaltır. Ve CNC işleme makinesinin kendisi de yüksek hassasiyete, büyük sertliğe sahiptir, uygun bir işlem miktarını seçebilir, yüksek üretkenlik (genellikle 3 ila 5 kat daha fazla) sıradan takım tezgahları).


4.CNC işleme, CNC işleme ekipmanına aittir, yüksek derecede otomasyon, emek yoğunluğunu azaltabilir.
CNC takım tezgahlarına yapılan ilk yatırım, manüel tezgahlara göre daha yüksek olsa da, uzun vadede önemli ölçüde maliyet tasarrufu sağlarlar Bu makineler, çalıştırma ve denetim için daha az operatöre ihtiyaç duyduklarından işçilik maliyetlerini azaltır Dahası, CNC makineleri hassas kesimler gerçekleştirerek ve insan hatalarını azaltarak malzeme israfını en aza indirir ve önemli ölçüde malzeme tasarrufu sağlar.


5.

Artan Üretkenlik ve Verimlilik.
CNC takım tezgahlarının en önemli avantajlarından biri verimliliği ve verimliliği artırma yetenekleridir. Bu makineler günün her saatinde çalışarak üretimin aksama süresini en aza indirir ve çıktıyı en üst düzeye çıkarır Bir kez programlandıktan sonra, minimum denetimle karmaşık görevleri yerine getirebilirler ve üretimin diğer kritik alanları için insan gücüne yer açabilirler.


CNC takım tezgahları üretim verimliliği, doğruluk ve maliyet etkinliğinde yeni bir çağ başlattı Hassasiyet, üretkenlik, esneklik, maliyet tasarrufu, zaman kazandıran avantajlar ve doğru beceri seti ile işletmeler CNC makinelerinin tüm potansiyelinden yararlanabilir ve rekabetçi imalat endüstrisinde önde kalabilirler.




Daha sonra hassas makine parçaları işleme sırası ne türlere bölünür?

？

Her işleme yönteminin kendi işlem sırası vardır. Operatörlerimizin, işlenmiş ürünler üzerinde belirli bir etki yaratması veya kalite sorunları yaşamaması için, düzensiz değil, işleme sırasına uygun olarak işlem yapması gerekmektedir. Hassas işleme bunlardan biridir, daha sonra hassas mekanik parçaların işlenmesi sırası ne türlere ayrılır.



İnce parçaların işlenmesinin düzenlenmesi, parçaların yapısına ve boş durumuna ve ayrıca kelepçeleme konumlandırma gereksinimlerine dayanmalı ve iş parçasının sertliğinin tahrip edilmemesine odaklanılmalıdır.


Önceki işlemin işlenmesi, bir sonraki işlemin konumlandırılmasını ve sıkıştırılmasını etkileyemez ve çaprazın ortasındaki genel ince parçaların işleme süreci de kapsamlı bir şekilde ele alınmalıdır;

Önce iç boşluk işleme sırasını durdurun ve ardından dış şekil işleme sürecini durdurun;

Tekrarlanan konumlandırma sayısını, takım değişikliği sayısını ve hareketli plaka sayısını azaltmak için aynı konumlandırma, sıkıştırma yöntemi veya aynı bıçakla işleme prosesi en iyi şekilde bağlanır ve durdurulur. Shenzhen İşleme;

Aynı cihazda birden fazla prosesin durdurulması için öncelikle iş parçasına sert hasar prosesi düzenlenmelidir.

Takım konsantrasyonu sıralama yöntemi:
Kullanılan alete göre işlemlere ayrılarak aynı aletle tamamlanabilecek tüm parçalar işlenir. İkinci bıçağı, üçüncü bıçağı ise diğer parçaları tamamlayarak tamamlayabilirler. Bu, takım değiştirme sayısını azaltabilir, boşta kalma süresini kısaltabilir, gereksiz konumlandırma hatalarını azaltabilir.


Parça sıralama yönteminin işlenmesi:
Pek çok parçanın işlenmesi içeriğinde, yapısal özelliklerine göre, iç şekil, şekil, yüzey veya düzlem gibi çeşitli parçalar yerel paylara göre işlenecektir. Sıradan ilk işleme düzlemi, deliklerin işlenmesinden sonra yüzeyin konumlandırılması; Önce basit geometrik şekillerin işlenmesi, ardından karmaşık geometrik şekillerin işlenmesi; Önce hassasiyeti düşük olan parçalar işlenir, daha sonra hassasiyeti yüksek olan parçalar işlenir.


Kısacası mevcut hassas makine parçaları işleme teknolojisi çok gelişmiş, kaliteli ve yüksek üretim verimliliğine sahiptir.

HONSCN Hassasiyet

20 yıllık cnc işleme tecrübesine sahiptir. Cnc işleme, donanım makine parçaları işleme, otomasyon ekipmanı parçaları işleme konusunda uzmanlaşmış. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için yüzlerce cnc işleme merkezine, taşlama makinelerine, freze makinelerine, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanlarına sahiptir.

Artık birçok hassas parça endüstrisi CNC işleme üretimini kullanacak, ancak CNC işleme tamamlandıktan sonra birçok ürünün yüzeyi hala nispeten pürüzlü, bu sefer ikincil yüzey bitirme işlemini yapmanız gerekiyor.


Her şeyden önce, yüzey işleme tüm CNC işleme ürünleri için uygun değildir, bazı ürünler işlemden sonra doğrudan kullanılabilir ve bazılarının elle cilalanması, elektrokaplama, oksidasyon, radyum oyma, serigrafi baskı, toz püskürtme ve diğer özel işlemlere ihtiyacı vardır. Yüzey işleme hakkında bilmeniz gereken bazı şeyler.


1,
ürün doğruluğunu iyileştirin
; Ürün işleme tamamlandıktan sonra, bazı ürünler pürüzlü bir yüzeye sahip olur ve büyük bir artık gerilim bırakır, bu da ürünün doğruluğunu azaltır ve parçalar arasındaki eşleşmenin hassasiyetini etkiler. Bu durumda ürünün yüzey işlemine ihtiyaç duyulur.


2,
ürünün aşınma direncini sağlayın
; Parçaların genellikle diğer parçalarla etkileşime girdiği senaryolar kullanılıyorsa, uzun süreli kullanım parça aşınmasını artıracaktır ve bu da parçaların servis ömrünü uzatmak için ürün yüzeyinin işlenmesini gerektirir.


3,
ürünün korozyon direncini arttırmak
; Yüksek derecede korozif yerlerde uzun süre kullanılan parçalar, cilalama ve korozyon önleyici malzemelerin püskürtülmesini gerektiren özel yüzey işlemi gerektirir. Ürünün korozyon direncini ve servis ömrünü artırın.


Yukarıdaki üç nokta, CNC hassas parça işleme sonrasında yüzey işlemenin önkoşullarıdır ve aşağıda çeşitli yüzey işleme yöntemleri tanıtılacaktır.



Elektrokaplama nedir? Elektrokaplama türleri ve uygulamaları nelerdir?

01. Elektrokaplama nedir?


Elektrokaplama, metalize grubun katot olduğu ve metalize grubun veya başka bir inert iletkenin anot olduğu, metalize grubu içeren bir tuz çözeltisinde elektroliz yoluyla substratın yüzeyinde katı bir metal film elde etmeye yönelik yüzey mühendisliği teknolojisini ifade eder. doğru akımın eylemi.


02. Neden elektrolizle?


Elektrokaplamanın amacı
Malzemenin yüzeyine çeşitli fiziksel ve kimyasal özellikler kazandırırken malzemenin görünümünü iyileştirir
korozyon direnci, dekoratiflik, aşınma direnci, lehimleme ve elektriksel, manyetik, optik özellikler gibi.


03. Elektrokaplama türleri ve uygulamaları nelerdir?


1, galvanizli


Galvanizli tabaka yüksek saflıkta olup anodik bir kaplamadır. Çinko tabakası çelik matris üzerinde mekanik ve elektrokimyasal koruyucu bir rol oynar.


Bu nedenle galvanizli tabaka makine, donanım, elektronik, aletler, hafif sanayi ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmakta olup, en yaygın kullanılan kaplama türlerinden biridir.



2. Bakır kaplama


Bakır kaplama, baz metal üzerinde yalnızca mekanik koruma rolü oynayabilen katot polar bir kaplamadır.
Bakır kaplama tabakası genellikle tek başına koruyucu dekoratif kaplama olarak kullanılmaz, yüzey kaplaması ile ana metal arasındaki yapışmayı geliştirmek için kaplamanın alt veya orta tabakası olarak kullanılır.


Elektronik alanında, baskılı devre kartlarında delikli bakır kaplamanın yanı sıra donanım teknolojisi, el sanatları, mobilya dekorasyonu ve diğer alanlarda.



3. Nikel kaplama


Nikel kaplama tabakası, ana metal üzerinde yalnızca mekanik koruma etkisi olan negatif polariteli koruyucu bir tabakadır.
Bazı tıbbi cihazların ve pil kabuklarının doğrudan kullanımına ek olarak, nikel kaplama katman genellikle günlük donanım, hafif sanayi, ev aletleri, makine ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılan alt veya orta ara katman olarak kullanılır.



4. Krom kaplama


Krom kaplı katman, yalnızca mekanik koruma rolü oynayan negatif polariteli bir kaplamadır.
Dekoratif krom kaplama, alt katman genellikle cilalı veya elektrokaplamalı parlak kaplamadır.


Aletlerde, sayaçlarda, günlük donanımlarda, ev aletlerinde, uçaklarda, otomobillerde, motosikletlerde, bisikletlerde ve diğer açıkta kalan parçalarda yaygın olarak kullanılır. Fonksiyonel krom kaplama, sert krom kaplama, gözenekli krom, siyah krom, opal krom vb. içerir.


Sert krom tabakası esas olarak çeşitli ölçüm kaliperleri, mastarlar, kesici takımlar ve çeşitli şaft tipleri için kullanılır; gevşek delikli krom tabakası esas olarak silindir boşluğu piston arızası için kullanılır; Siyah krom katman, havacılık aletleri, optik aletler, fotoğraf ekipmanları vb. gibi mat bir yüzeye ve aşınma direncine ihtiyaç duyan parçalar için kullanılır. Opalescent krom esas olarak çeşitli ölçüm araçlarında kullanılır.



5. Kalay kaplama


Çelik alt tabakayla karşılaştırıldığında kalay negatif polar bir kaplamadır, bakır alt tabakayla karşılaştırıldığında ise anot kaplamadır. İnceltme katmanı esas olarak kutu endüstrisinde ince plakanın koruyucu katmanı olarak kullanılır ve dövülebilir demir kaplamanın çoğu demir plakanın inceltilmesinden yapılır. Kalay kaplamaların bir diğer önemli kullanımı elektronik ve enerji endüstrileridir.


6, alaşım kaplama


Bir çözeltide, alaşım kaplama adı verilen tekdüze bir ince kaplama işlemi oluşturmak için iki veya daha fazla metal iyonu katot üzerinde birlikte çökeltilir.


Alaşımlı elektrokaplama, kristal yoğunluğu, gözeneklilik, renk, sertlik, korozyon direnci, aşınma direnci, manyetik iletkenlik, aşınma direnci ve yüksek sıcaklık direnci açısından tek metal elektrokaplamadan üstündür.


240'tan fazla çeşit elektrokaplama alaşımı vardır, ancak gerçekte üretimde 40'tan az çeşit kullanılmaktadır. Genel olarak üç kategoriye ayrılır:
koruyucu alaşım kaplama, dekoratif alaşım kaplama ve fonksiyonel alaşım kaplama
.


Havacılık, uzay, navigasyon, otomobil, madencilik, askeri, aletler, ölçüm cihazları, görsel donanım, sofra takımları, Müzik Aletleri ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır.


Yukarıdakilere ek olarak diğer kimyasal kaplamalar, kompozit kaplamalar, metal olmayan kaplamalar, altın kaplamalar, gümüş kaplamalar vb.


Parlatma nedir?

CNC işleme veya 3D baskı ile işlenen öğelerin yüzeyi bazen pürüzlü olabilir ve ürünlerin yüzey gereksinimleri yüksektir, bu nedenle cilalanmaları gerekir.


Parlatma, parlak, düz bir yüzey işleme yöntemi elde etmek amacıyla iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için mekanik, kimyasal veya elektrokimyasal etkinin kullanılmasını ifade eder.


Parlatma, iş parçasının boyutsal doğruluğunu veya geometrik doğruluğunu iyileştiremez, ancak pürüzsüz bir yüzey veya ayna parlaklığı elde etmek amacıyla ve bazen de parlaklığı (yok olmayı) ortadan kaldırmak amacıyla yapılır.



Aşağıda birkaç yaygın cilalama yöntemi anlatılmıştır.:


01. Mekanik parlatma


Mekanik parlatma, cilalı dışbükey ve pürüzsüz yüzey parlatma yöntemini çıkarmak için malzemenin yüzeyinin plastik deformasyonunu kesmek, plastik deformasyonu, bileme taşı şeridi, yün tekerleği, zımpara kağıdı vb. genel kullanımıdır.
esas olarak manuel işlem
, yüzey kalitesi gereksinimleri süper ince parlatma yöntemi için kullanılabilir.


Süper bitirme parlatma, yüksek hızda dönüş için işlenecek iş parçasının yüzeyine sıkıca bastırılan, aşındırıcı içeren parlatma sıvısında özel taşlama aletlerinin kullanılmasıdır. Bu yöntem genellikle optik mercek kalıplarında kullanılır.


02. Kimyasal parlatma


Kimyasal parlatma, pürüzsüz bir yüzey elde etmek için malzemenin yüzeyinin içbükey kısmından ziyade mikroskobik çıkıntılı kısmının kimyasal ortamda çözülmesidir.


Bu yöntemin temel avantajı, karmaşık ekipman gerektirmemesi, karmaşık şekilli iş parçasını parlatabilmesi ve birçok iş parçasını aynı anda yüksek verimlilikle parlatabilmesidir.


Kimyasal cilalamanın temel problemi cilalama sıvısının hazırlanmasıdır.


03. Elektrolitik parlatma


Elektrolitik cilalamanın temel prensibi kimyasal cilalamayla aynıdır, yani malzemenin yüzeyindeki küçük çıkıntılı parçaların seçici olarak çözülmesiyle yüzey pürüzsüz hale getirilir.


Kimyasal parlatma ile karşılaştırıldığında katot reaksiyonunun etkisi ortadan kaldırılabilir ve etkisi daha iyidir.


04. Ultrasonik parlatma


İş parçası aşındırıcı süspansiyona konularak ultrasonik alana yerleştirilir ve ultrasonik dalganın salınımına güvenilerek aşındırıcı iş parçası yüzeyinde taşlanır ve parlatılır.


Ultrasonik işleme makroskobik kuvveti küçüktür, iş parçasının deformasyonuna neden olmaz, ancak takım üretimi ve kurulumu daha zordur.


05. Sıvı parlatma


Sıvı parlatma, parlatma amacına ulaşmak için iş parçasının yüzeyini yıkamak için yüksek hızda akan sıvıya ve taşıdığı aşındırıcı parçacıklara dayanır.


Yaygın yöntemler::
aşındırıcı jet işleme, sıvı jet işleme, hidrodinamik taşlama
Ve benzeri. Hidrodinamik taşlama, aşındırıcı parçacıkları taşıyan sıvı ortamın iş parçasının yüzeyinden yüksek hızda akmasını sağlamak için hidrolik basınçla tahrik edilir.


Ortam esas olarak düşük basınç altında iyi akışa sahip ve silisyum karbür tozu olabilen aşındırıcılarla karıştırılmış özel bileşiklerden yapılır.


06. Manyetik taşlama parlatma


Manyetik taşlama ve parlatma, iş parçasını taşlayan aşındırıcı bir fırça oluşturmak için manyetik alanın etkisi altında manyetik aşındırıcının kullanılmasıdır.


Bu yöntemin yüksek işleme verimliliği, kaliteli, işleme koşullarının kolay kontrolü ve iyi çalışma koşulları gibi avantajları vardır.


Yukarıdaki 6 yaygın parlatma işlemidir.

HONSCN Precision 20 yıldır profesyonel bir CNC işleme üreticisidir. 1000'den fazla işletmeyle işbirliği, derin teknoloji birikimi, kıdemli teknisyen ekibi, özelleştirilmiş işleme danışmaya hoş geldiniz!

Müşteri hizmetleri

Brand of moisture meter: Boshi Model: bos-180a series Test item: automotive plastic sheet


The water content of plastics is a key reason affecting the production process, commodity appearance and commodity characteristics of resin materials such as polyethylene (PE) and polypropylene (PP). In the injection molding process, if the plastic raw materials with excessive water content are used for production and manufacturing, it will cause some production and processing problems and affect the product quality, such as cracking of the surface layer, reflection, wear resistance, reduction of material mechanical properties such as service performance and tensile strength, etc. Therefore, the control of water content is particularly important for the production of high-quality plastic products.
Testing water content is a necessary step in the production of plastic materials. Testing moisture content is basically divided into national standard method and rapid moisture tester method. Boshi plastic rapid moisture tester is a widely used instrument and equipment at present.(auto plastic parts)Test steps:
1. First, take out the moisture meter, place it and power it on, then break the test material into small pieces, pour out about 6 grams of plastic pieces and pour them into the stainless steel tray. In order to dry and dry the plastic thoroughly during the test, we spread the fine pieces of plastic parts into a scattered form so that the temperature can penetrate into the plastic parts. Use tweezers to lay small pieces of plastic parts evenly. In order to avoid the zoom and blackening of small pieces of plastic parts after baking, we set the temperature at 105 , press the "start" key to start the test for 1 minute and 49 seconds, and then the test ends, and the test data displays 0.3%;
2. In order to obtain more stable data results, wait for the moisture meter of plastic parts to cool down before the second test. When the temperature of the instrument itself drops below 40 , also take about 6 grams of small pieces of plastic parts into the stainless steel tray, and lay the small pieces of plastic parts evenly. This time, we set the temperature at 105 , press the "start" key to start the test, and the test ends after 1 minute and 38 seconds, The test data showed 0.29%;Test data:From the above tests, we found that the moisture of these plastic sheets was well controlled and the moisture distribution was relatively uniform, which promoted the plastic parts to be completely dry after the test, and the moisture data results were also very good.
matters needing attention:1. Small pieces of plastic sheets shall be small enough to ensure the complete drying of water in plastic parts, and shall be evenly spread on the tray as far as possible, rather than simply stacked together.2. Do not set the temperature too high to prevent the plastic parts from melting in case of high temperature. The moisture meter of plastic parts has its use environmental restrictions. Please use it under the environmental conditions specified in the product operation manual. Do not operate in harsh environments.
3. As the instrument is a precision instrument, do not knock the workbench or vibrate the instrument during heating, otherwise the measurement will be inaccurate.4. After the test, do not touch the tray for the Yi first time to avoid scalding.Editing: JQ

CNC işleme sürecindeki ortak sorun noktaları ve iyileştirme yöntemleri


Gerçek üretimden başlayarak, bu makale CNC işleme sürecinin ortak sorunlarını ve iyileştirme yollarını ve farklı uygulama alanlarında üç önemli faktör olan hız, ilerleme hızı ve kesme derinliğinin nasıl seçileceğini özetlemektedir.


İş parçası aşırı kesilmiş

Nedeni:


Bıçak, aletin kuvvetinin yeterince uzun olmaması veya çok küçük olması bıçağın oluşmasına neden olur.

Operatör tarafından hatalı kullanım.

Düzensiz kesme payı (örneğin: yüzeyin yan tarafında 0,5, alt kısmında 0,15)

Uygun olmayan kesme parametreleri (örneğin: toleransın çok büyük olması, SF ayarının çok hızlı olması, vb.)

İyileştirmeler:


Bıçak kullanma prensibi: Büyük ya da küçük olabilir, kısa ya da uzun olmayabilir.

Temizleme prosedürünü ekleyin ve kenar boşluğu mümkün olduğu kadar eşit olsun (yan ve alt kenar boşluğu aynıdır).

Kesme parametrelerinin makul şekilde ayarlanması, köşe yuvarlaklarının geniş marjı.

Makinenin SF işlevi sayesinde operatör, en iyi kesme etkisini elde etmek için hıza ince ayar yapar.

Merkezi soru

Nedeni:


Operatörün manuel işlemi doğru değil.

Kalıbın etrafında çapak var.

Orta çubuğun manyetik alanı vardır.

Kalıbın dört tarafı dik değildir.

İyileştirmeler:


Manuel çalışma defalarca dikkatlice kontrol edilmeli ve noktalar mümkün olduğunca aynı noktada ve yükseklikte olmalıdır.

Kalıbın etrafındaki çapakları bir bileme taşı veya törpü ile temizleyin, bir bezle silin ve son olarak elinizle onaylayın.

Kalıbı bölmeden önce bölme çubuğunun mıknatıslığını giderin (seramik bölme çubuğu veya başka).

Kalıbın dört tarafının dikey olup olmadığını kontrol edin (dikeylik hatası büyükse tesisatçı ile birlikte planın gözden geçirilmesi gerekir).

Bıçak sorunu

Nedeni:


Operatörün manuel işlemi doğru değil.

Takım bağlama hatası.

Bıçağın üzerindeki bıçak yanlıştır (bıçağın kendisinde belirli bir hata vardır).

R bıçağı ile düz bıçak ve uçan bıçak arasında bir hata var.

İyileştirmeler:


Manuel çalışma defalarca dikkatlice kontrol edilmeli ve bıçak mümkün olduğunca aynı noktada olmalıdır.

Aleti sıkarken hava tabancasıyla temizleyin veya bir bezle silerek temizleyin.

Uçan bıçağın üzerindeki bıçağın çubuğu ölçmesi ve alt yüzeyi aydınlatması gerektiğinde tek bıçak kullanılabilir.

Ayrı bir bıçak programı, R bıçağı düz bıçağı uçan bıçağı arasındaki hatayı önleyebilir.

Kaza - programlama

Nedeni:


Güvenlik yüksekliği yeterli değil veya ayarlanmamış (hızlı besleme G00 sırasında bıçak veya ayna iş parçasına çarpıyor).

Program listesindeki araç ve asıl program aracı yanlış yazılmıştır.

Program listesindeki takım uzunluğu (bıçak uzunluğu) ve gerçek işleme derinliği yanlış.

Programdaki derinlik Z ekseni getirme numarası ve gerçek Z ekseni getirme numarası yanlış yazılmış.

Koordinatlar programlama sırasında yanlış ayarlanmış.

İyileştirmeler:


İş parçasının yüksekliğinin doğru ölçümü aynı zamanda güvenlik yüksekliğinin iş parçasının üzerinde olmasını da sağlar.

Program listesindeki araç, gerçek program aracıyla tutarlı olmalıdır (otomatik program listesini veya resimli program listesini kullanmayı deneyin).

İş parçasındaki gerçek işleme derinliğini ölçün, aletin uzunluğunu ve bıçağın uzunluğunu program sayfasına yazın (genellikle takım klipsi uzunluğu iş parçasından 2-3 MM daha yüksektir ve bıçak uzunluğundan kaçınma 0,5-0,5'tir) 1,0MM).

İş parçası üzerindeki gerçek Z ekseni numarasını alın ve bunu program sayfasına açıkça yazın. (Bu işlem genellikle tekrar tekrar kontrol etmek için manuel olarak yazılır).

Çarpma makinesi - Operatör

Nedeni:


Derinlik Z ekseni hizalama hatası ·
Dokunma ve işlem hatalarının sayısı (örneğin: besleme yarıçapı olmadan tek taraflı erişim vb.).

Yanlış bıçağı kullanın (örneğin: İşleme için D4 bıçağıyla D10 bıçağı).

Program yanlış gidiyor (örneğin: A7.NC, A9.NC'ye gidiyor).

Manuel çalıştırma sırasında el çarkı yanlış yönde döndürülüyor.

Manuel hızlı besleme sırasında yanlış yöne basın (örneğin, -X +X).

İyileştirmeler:


Derinlik Z ekseni bıçağı bıçağın konumuna dikkat etmelidir. (alt, üst, analiz vb.).

Tamamlandıktan sonra dokunma ve işlem sayısını tekrar tekrar kontrol edin.

Aracı kurarken, program listesi ve program tekrar tekrar kontrol edildikten sonra kurulmalıdır.

Program sırayla tek tek gitmeli.

Manuel çalışmada operatör, takım tezgahının çalışma yeterliliğini güçlendirmelidir.

Manuel hızlı harekette öncelikle Z eksenini hareketin üzerindeki iş parçasına doğru kaldırabilirsiniz.

Yüzey doğruluğu

Nedeni:


Kesme parametreleri makul değildir ve iş parçası yüzeyi pürüzlüdür.

Aletin kenarı keskin değil.

Aletin kelepçelenmesi çok uzun ve bıçak da çok uzun.

Talaş kaldırma, hava üfleme, yağ temizleme iyi değil.

Kesme modunun programlanması (frezelemeye gitmeyi düşünebilirsiniz).

İş parçasında çapak var.

İyileştirmeler:


Kesim parametreleri, toleranslar, toleranslar, hız ilerlemesi Ayarları makul olmalıdır.

Alet, operatörün aleti periyodik olarak kontrol etmesini ve değiştirmesini gerektirir.

Aleti takarken operatörün mümkün olduğu kadar kısa kesmesi ve bıçağın çok uzun olmaması gerekir.

Düz bıçağın, R bıçağın ve yuvarlak uçlu bıçağın alt kesimi için hız ilerleme ayarı makul olmalıdır.

İş parçasında çapak vardır: takım tezgahlarımızın, takımlarımızın ve kesme yöntemlerimizin kökeni doğrudan ilişkilidir. Bu nedenle takım tezgahının performansını anlamamız ve çapaklı kenarı onarmamız gerekiyor.

Bıçak kırıldı

Nedenler ve iyileştirmeler:


1. Çok hızlı besle


-- Uygun bir ilerleme hızına yavaşlayın


2. Kesme başlangıcında çok hızlı ilerleme


-- Kesme başlangıcında ilerleme hızını yavaşlatın


3. Gevşek bir şekilde kelepçeleyin (bıçak)


-- Kelepçe


4. Gevşek sıkıştırma (iş parçası)


-- Kelepçe


5. Yetersiz sertlik (alet)


-- İzin verilen en kısa bıçağı kullanın, biraz daha derin tutun ve aşağı doğru frezelemeyi deneyin


6. Aletin kesici kenarı çok keskin


- Kırılgan kesme kenarı açısını değiştirin, bir kenar


7. Takım tezgahlarının ve takım saplarının yetersiz sertliği


-- Sert bir takım tezgahı ve bir alet sapı kullanın


Aşınma ve yıpranma

Nedenler ve iyileştirmeler:


1. Makine hızı çok hızlı


- Yavaşlayın ve yeterli soğutma sıvısı ekleyin


2. Malzemeyi sertleştirin


-- Yüzey işlemeyi artırmak için gelişmiş aletler ve alet malzemeleri kullanın


3. Talaş yapışması


- İlerleme hızını, talaş boyutunu değiştirin veya talaşı soğutma yağı veya hava tabancasıyla temizleyin


4. Uygun olmayan ilerleme hızı (çok düşük)


-- İlerleme hızını artırın ve frezelemeyi deneyin


5. Kesme açısı uygun değil


- Uygun kesme açısına geçin


6. Bıçağın ilk arka köşesi çok küçük


-- Daha büyük bir arka açıya geçin


Yıkım

Nedenler ve iyileştirmeler:


1. Çok hızlı besle


-- İlerleme hızını yavaşlatın


2. Kesme miktarı çok fazla


-- Kenar başına daha küçük kesme miktarları kullanın


3. Bıçak uzunluğu ve tam uzunluk çok büyük


- Derin kavrama, kısa bir bıçakla frezelemeyi deneyin


4. Çok fazla aşınma ve yıpranma


-- Erken bir aşamada yeniden bileme


Titreşim işaretleri

Nedenler ve iyileştirmeler:


1. İlerleme ve kesme hızı çok hızlı


- Doğru ilerleme ve kesme hızı


2. Yetersiz sertlik (makine aletleri ve alet sapları)


- Daha iyi takım tezgahları ve takım sapları kullanın veya kesme koşullarını değiştirin


3. Arka açı çok büyük


- Kenar kayışını işleyerek daha küçük bir arka açıya geçin (bir kez yağ taşı taşlama)


4. Gevşek bir şekilde kelepçeleyin


-- İş parçasını kelepçeleyin


◆ Hızı ve ilerlemeyi göz önünde bulundurun


Hız, ilerleme ve kesme derinliğinden oluşan üç faktör arasındaki ilişki, kesme etkisini belirleyen en önemli faktördür; uygunsuz ilerleme ve hız genellikle üretimin azalmasına, kötü iş parçası kalitesine ve takımın hasar görmesine yol açar.


Düşük hız aralığını kullanın:


Yüksek sertlikte malzeme

Dikbaşlı büyük malzeme

Kesilmesi zor malzeme

Ağır kesim

Minimum alet aşınması

Maksimum takım ömrü

Yüksek hız aralığını kullanın

:

Yumuşak malzeme

İyi yüzey kalitesi

Daha küçük takım çapı

Hafif kesim

Büyük kırılgan iş parçası

Manuel çalıştırma

Maksimum işleme verimliliği

Metalik olmayan malzeme

Şunlar için yüksek ilerlemeler kullanın:

:

Ağır, kaba kesme

Sert yapı

İşlenebilir malzeme

Kaba işleme aracı

Yüzey kesme

Düşük çekme mukavemetli malzeme

Kaba diş frezeleme takımı

Şunlar için düşük ilerleme kullanın:

:

Hafif işleme, ince kesme

Gevrek yapı

Zor malzeme

Küçük kesici

Derin dikey kanal işleme

Yüksek çekme mukavemetli malzeme

Bitirme aracı

Honscn, cnc işleme, donanım mekanik parça işleme, otomasyon ekipmanı parça işleme konularında uzmanlaşmış, on yıldan fazla cnc işleme deneyimine sahiptir. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parça işleme vb. CNC işlemenin yüksek kaliteli tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilere hassas ve yüksek kaliteli cnc yedek parça işleme hizmetleri sunmak için 20'den fazla cnc işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi, yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.
Bize ulaşın

5 eksenli CNC işleme, üç doğrusal eksene (X, Y, Z) iki döner eksen (A, B veya A, C) ekleyen gelişmiş bir üretim sürecidir. Bu tür işlemenin birçok avantajı vardır. Karmaşık şekilli parçaların çok taraflı işlenmesini gerçekleştirebilir, işleme doğruluğunu ve verimliliğini büyük ölçüde artırabilir ve kenetleme ve hata sayısını azaltabilir. Derin boşluklu, ters tokalı, karmaşık yüzeyli ve diğer özelliklere sahip parçalar için 5 eksenli CNC işleme kolaylıkla halledilebilir. Havacılık, otomotiv, kalıp ve diğer endüstrilerde, 5 eksenli CNC işleme, motor pervaneleri, havacılık yapısal parçaları, otomotiv kalıpları vb. gibi yüksek hassasiyetli anahtar parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.


5 eksenli cnc işleme nasıl optimize edilir？

İşte 5 eksenli CNC işlemeyi optimize etmenin bazı yolları:

1. Takım yolu planlaması:


Boş hareketi ve gereksiz takım hareketini azaltan verimli takım yolu algoritması.

Takımın kesme ve kesme modunu optimize edin, ani durma ve dönüşleri önleyin, takım aşınmasını ve makine titreşimini azaltın.

2. Takım seçimi:


İşleme malzemesi ve proses gereksinimlerine göre uygun takım malzemesini, geometrisini ve boyutunu seçin.

Kesme verimliliğini artırmak için çok kenarlı takımlar kullanmayı düşünün.

3. Kesme parametreleri optimizasyonu:


En iyi kesme sonuçlarını ve verimliliği elde etmek için kesme hızı, ilerleme hızı ve kesme derinliği gibi parametrelerin hassas şekilde ayarlanması.

Test ve simülasyon yoluyla optimum parametreleri belirlemek için alet ve malzeme özelliklerini birleştirin.

4. Sıkıştırma yöntemi:


İşleme sırasında yer değiştirmeyi ve titreşimi azaltacak şekilde iş parçasının sıkı bir şekilde monte edildiğinden emin olun.

Sıkıştırma verimliliğini ve doğruluğunu artırmak için uygun fikstürlerin kullanılması.

5. Programlama optimizasyonu:


Programlama kodunu basitleştirin, gereksiz talimatları azaltın ve program yürütme verimliliğini artırın.

Programlama esnekliğini ve çok yönlülüğünü geliştirmek için makroları ve alt programları kullanın.

6. Makine bakımı:


Makinenin doğruluğunu ve performansını sağlamak için makinenin düzenli bakımı ve kalibrasyonu.

Makinenin normal çalışmasını sağlamak için aşınmış parçaları zamanında değiştirin.

7. İşlem sırası:


İşleme prosedürlerinin makul şekilde düzenlenmesi, önce kaba işleme, ardından yarı terbiye ve son işlem.

Tekrarlanan kelepçeleme ve konumlandırma hatalarından kaçının.

8. Simülasyon ve doğrulama:


Engelleme ve hataları kontrol etmek için işlemeden önce takım yolu simülasyonu gerçekleştirin.

İşleme teknolojisinin fizibilitesini ve rasyonelliğini doğrulayın.

9. Personel eğitimi:


Makineyi ustalıkla çalıştırabilmeleri ve işleme sürecini optimize edebilmeleri için operatörlerin beceri düzeyini ve süreç bilgilerini geliştirin.

10. Gelişmiş kontrol sistemini benimseyin:


Daha gelişmiş işleme fonksiyonlarını ve optimizasyon algoritmalarını desteklemek için makine kontrol sistemini yükseltin.

Gerçek duruma göre 5 eksenli CNC işlemeyi optimize etmek için yukarıdaki yöntemleri kullanabiliriz.



5 eksenli cnc işlemeyi optimize etmek için hangi faktörler dikkate alınmalıdır?

5 eksenli CNC işlemeyi optimize etmek aşağıdaki faktörlerin dikkate alınmasını gerektirir:

İş parçası tasarımı ve geometrisi: İşleme stratejisini ve takım yolu seçimini etkileyen karmaşıklık, özellik boyutu ve tolerans gereksinimleri dahil.

Malzeme özellikleri: Malzemenin sertliği, tokluğu, termal iletkenliği ve diğer özellikleri, kesme parametrelerinin ve takımların seçimini belirler.

Takım seçimi: Malzeme, geometri, bıçak numarası, çap vb. Kesme verimliliğini ve kalitesini sağlamak için aletin işleme göreviyle eşleşmesi gerekir.

İşleme verimliliğini artırmak ve aşırı takım aşınmasını önlemek için kesme hızı, ilerleme hızı, kesme derinliği vb. gibi kesme parametrelerinin malzeme ve takım özelliklerine göre optimize edilmesi gerekir.

Takım tezgahı performansı: Takım tezgahının avantajlarından tam olarak yararlanmak ve kapasitesinin aşılmasını önlemek için takım tezgahının doğruluğu, sertliği, stroku, hız aralığı vb. dahil.

Sıkıştırma yöntemi: İş parçasının sıkıştırılmasının sağlam, doğru olmasını ve işleme müdahale etmemesini sağlamak ve yükleme ve boşaltmayı kolaylaştırmak, üretim verimliliğini artırmak.

Takım yolu planlaması: Takımın besleme ve geri çekilme modunu optimize edin, boş hareketi ve gereksiz hareketi azaltın ve işlem süresini azaltın.

Soğutma ve yağlama: Uygun soğutma ve yağlama yöntemleri kesme sıcaklığını azaltabilir, takım ömrünü uzatabilir ve yüzey kalitesini iyileştirebilir.

Programlama teknolojisi: Verimli ve doğru programlama kodu, hataların azaltılmasına ve makinenin çalışma verimliliğinin artırılmasına yardımcı olur.

İşlem sonrası programı: oluşturulan CNC kodunun takım tezgahı tarafından doğru şekilde yürütülebildiğinden emin olun.

İşleme sırası: İşleme verimliliğini artırmak ve işleme kalitesini sağlamak için kaba işleme, yarı terbiye ve bitirme işlemlerinin makul şekilde düzenlenmesi.

İşleme maliyeti: Kaliteyi sağlama öncülüğünde, maliyetleri kontrol etmek için takım kaybını, enerji tüketimini ve işlem süresini en aza indirin.

Üretim partisi: Parti büyüklüğü, işleme stratejisini ve takım fikstürlerinin seçimini etkileyecektir.

Kalite gereksinimleri: Sıkı yüzey pürüzlülüğü, boyutsal doğruluk ve biçim ve konum toleransları, daha hassas işleme parametreleri ve süreç kontrolü gerektirir.

Bu faktörler birbiriyle ilişkilidir ve kapsamlı bir değerlendirme, 5 eksenli CNC işlemenin optimizasyonunu sağlayabilir.



5 eksenli CNC işlemeyi optimize ederek hangi performans geliştirilebilir?

5 eksenli CNC işlemeyi optimize etmek aşağıdaki alanlarda performansı önemli ölçüde artırabilir:

İşleme doğruluğu: Daha doğru takım yolu planlaması, optimize edilmiş kesme parametreleri ve iyi takım tezgahı kalibrasyonu sayesinde işleme hataları önemli ölçüde azaltılabilir ve parçaların boyutsal doğruluğu ile form ve konum toleransı doğruluğu geliştirilebilir.

Yüzey kalitesi: Uygun takım seçimi, kesme parametresi ayarı ve etkili soğutma yağlaması, daha yüksek yüzey kalitesi gereksinimlerini karşılamak için daha pürüzsüz ve daha düşük pürüzlü bir yüzey elde edebilir.

İşleme verimliliği: Boş strokun azaltılması, takım yolunun optimize edilmesi, kesme hızının ve ilerleme hızının iyileştirilmesi ve diğer önlemler, işlem süresini büyük ölçüde kısaltabilir ve üretim verimliliğini artırabilir.

Takım ömrü: Makul kesme parametreleri ve takım yolu, takım aşınmasını ve hasarını azaltabilir, takımın servis ömrünü uzatabilir, takımın maliyetini azaltabilir.

Takım tezgahı stabilitesi: İşleme sürecinin optimize edilmesi, takım tezgahının titreşimini ve şokunu azaltabilir, takım tezgahının çalışmasının stabilitesini artırabilir ve arıza olasılığını azaltabilir.

Malzeme kullanımı: Daha doğru işleme ve makul yerleşim planlaması, malzeme israfını azaltabilir ve malzemelerin kullanım oranını artırabilir.

Üretim esnekliği: Farklı parçaların işleme ihtiyaçlarına daha hızlı uyum sağlayabilir, işleme teknolojisini ve parametrelerini ayarlayabilir ve üretimin esnekliğini ve tepki hızını artırabilir.

Enerji tüketimi: İşleme verimliliğini artırarak ve gereksiz takım tezgahı işlemlerini azaltarak, enerji tüketimini azaltın, enerji tasarrufu sağlayın ve üretim maliyetlerini azaltın.

Özetle, 5 eksenli CNC işlemenin optimize edilmesi, ürün kalitesinin artırılması, maliyetlerin düşürülmesi ve işletmelerin rekabet gücünün arttırılması açısından büyük önem taşımaktadır.


Honscn'in CNC alüminyum işlemede belirgin avantajları vardır. Her şeyden önce, hassasiyet yüksektir, doğru boyutta ve karmaşık şekilli alüminyum parçalar üretebilir ve kalitesi barbardır. Daha sonra yüksek verimlilik, otomatik işleme, insan gücünden ve zamandan tasarruf sağlanır. Karmaşık şekiller sorun değil, her şey yapılabilir. Malzemelerin tam kullanımı, atık olmaması, maliyet azaltılabilir. Ve işlenmiş şeyler iyi tekrarlanabilirliğe ve istikrarlı kaliteye sahiptir. Ayrıca tasarımı değiştirmek kolaydır ve prosedürü değiştirmek esnektir.