Ngành gia công ngày nay, thiết bị gia công truyền thống không thể đáp ứng được nhu cầu về chất lượng. Thiết bị máy công cụ CNC thay thế các máy công cụ thông thường và các thiết bị xử lý tự động như gia công CNC chính xác và gia công máy tiện CNC thay thế các máy công cụ truyền thống. Phần sau đây sẽ giúp bạn hiểu được ưu điểm của máy công cụ gia công CNC và trình tự gia công các bộ phận cơ khí chính xác.



Ưu điểm của máy công cụ CNC là gì?


Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí, máy gia công CNC có những ưu điểm sau::


Trung tâm gia công 1.CNC có độ chính xác cao và chất lượng xử lý cao.
Máy công cụ CNC nổi tiếng về độ chính xác và độ chính xác vượt trội Họ sử dụng các chuyển động do máy tính điều khiển và phần mềm chuyên dụng để thực hiện các nhiệm vụ với tỷ lệ sai sót tối thiểu Không giống như người vận hành, máy CNC luôn tái tạo các bộ phận giống hệt nhau với thông số kỹ thuật chính xác.


2. Các bộ phận gia công CNC có thể được liên kết đa tọa độ, có thể xử lý các bộ phận có hình dạng phức tạp.
Máy công cụ CNC mang lại sự linh hoạt và linh hoạt vượt trội so với các máy thủ công truyền thống Với khả năng thay đổi công cụ và thích ứng với nhiều hoạt động khác nhau một cách nhanh chóng, chúng rất lý tưởng để sản xuất các bộ phận phức tạp và phức tạp.


3. Thay đổi quy trình gia công CNC, thường chỉ cần thay đổi chương trình điều khiển số, có thể tiết kiệm thời gian chuẩn bị sản xuất.

C
Máy công cụ NC mang lại lợi ích tiết kiệm thời gian vượt trội Các phương pháp gia công thủ công truyền thống tốn nhiều thời gian và công sức, đòi hỏi phải thiết lập rộng rãi và điều chỉnh thủ công liên tục Ngược lại, máy CNC có thể được lập trình dễ dàng để thực hiện các hoạt động phức tạp một cách chính xác, giảm đáng kể thời gian thực hiện sản xuất. Và bản thân máy công cụ gia công CNC có độ chính xác cao, độ cứng lớn, có thể chọn số lượng xử lý thuận lợi, năng suất cao (thường gấp 3 đến 5 lần so với thời gian thực hiện). máy công cụ thông thường).


4. Gia công CNC thuộc thiết bị gia công CNC, mức độ tự động hóa cao, có thể giảm cường độ lao động.
Mặc dù khoản đầu tư ban đầu vào máy công cụ CNC có thể cao hơn so với máy thủ công nhưng chúng giúp tiết kiệm chi phí lâu dài đáng kể. Những máy này giảm chi phí lao động vì chúng cần ít người vận hành và giám sát hơn Hơn nữa, máy CNC giảm thiểu lãng phí vật liệu bằng cách thực hiện các vết cắt chính xác và giảm sai sót của con người, dẫn đến tiết kiệm vật liệu đáng kể.


5.

Tăng năng suất và hiệu quả.
Một trong những ưu điểm đáng kể nhất của máy công cụ CNC là khả năng tăng năng suất và hiệu quả. Những máy này có thể hoạt động suốt ngày đêm, giảm thiểu thời gian ngừng sản xuất và tối đa hóa sản lượng Sau khi được lập trình, chúng có thể thực hiện các nhiệm vụ phức tạp với sự giám sát tối thiểu, giải phóng nhân lực cho các lĩnh vực sản xuất quan trọng khác.


Máy công cụ CNC đã mở ra một kỷ nguyên mới về hiệu quả sản xuất, độ chính xác và tiết kiệm chi phí Với độ chính xác, năng suất, tính linh hoạt, tiết kiệm chi phí, lợi thế tiết kiệm thời gian và bộ kỹ năng phù hợp, doanh nghiệp có thể khai thác toàn bộ tiềm năng của máy CNC và luôn dẫn đầu trong ngành sản xuất cạnh tranh.




Sau đó, thứ tự xử lý các bộ phận máy móc chính xác được chia thành những loại

？

Mỗi phương pháp xử lý đều có trình tự xử lý riêng. Người vận hành của chúng tôi cần xử lý theo trình tự xử lý nhưng không lộn xộn, như vậy sẽ ảnh hưởng nhất định đến sản phẩm được xử lý hoặc có vấn đề về chất lượng. Gia công chính xác là một trong số đó, khi đó trình tự gia công chi tiết cơ khí chính xác được chia thành những loại nào.



Việc bố trí xử lý các bộ phận tinh xảo phải dựa trên cấu trúc và tình trạng trống của các bộ phận, cũng như nhu cầu kẹp định vị và trọng tâm là độ cứng của phôi không bị phá hủy.


Việc xử lý quy trình trước không thể ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp của quy trình tiếp theo, và quy trình xử lý các bộ phận mịn nói chung ở giữa đường chéo cũng cần được xem xét toàn diện;

Trước tiên hãy dừng trình tự xử lý khoang bên trong, sau đó dừng quá trình xử lý hình dạng bên ngoài;

Quá trình xử lý với cùng một vị trí, phương pháp kẹp hoặc cùng một con dao được kết nối và dừng lại tốt nhất để giảm số lần định vị lặp lại, số lần thay đổi dụng cụ và số lượng trục lăn chuyển động. Gia công Thâm Quyến;

Trong cùng một thiết bị, để dừng nhiều quá trình, trước tiên nên bố trí quá trình hư hỏng cứng của phôi.

Phương pháp phân loại nồng độ công cụ:
Nó được chia thành các quy trình theo công cụ được sử dụng và tất cả các phần có thể hoàn thành bằng cùng một công cụ đều được xử lý. Ở con dao thứ hai, con dao thứ ba để hoàn thiện những phần khác họ có thể hoàn thành. Điều này có thể giảm số lần thay dao, rút ​​ngắn thời gian nhàn rỗi, giảm các lỗi định vị không cần thiết.


Phương pháp phân loại bộ phận gia công:
Về nội dung xử lý của nhiều bộ phận, theo đặc điểm cấu trúc của nó sẽ được xử lý một số bộ phận cục bộ, chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng, bề mặt hoặc mặt phẳng. Mặt phẳng xử lý đầu tiên thông thường, bề mặt định vị, lỗ xử lý sau; Đầu tiên xử lý các hình dạng hình học đơn giản, sau đó xử lý các hình dạng hình học phức tạp; Các bộ phận có độ chính xác thấp hơn sẽ được xử lý trước, sau đó các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao hơn sẽ được xử lý.


Tóm lại, công nghệ gia công linh kiện máy móc chính xác hiện nay rất tiên tiến, chất lượng cao và hiệu quả sản xuất cao.

HONSCN Độ chính xác

có 20 năm kinh nghiệm gia công cnc. Chuyên gia công cnc, gia công linh kiện máy móc phần cứng, gia công linh kiện thiết bị tự động hóa. Xử lý các bộ phận robot, xử lý các bộ phận UAV, xử lý các bộ phận xe đạp, xử lý các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công cnc chất lượng cao. Hiện nay, công ty có hàng trăm trung tâm gia công cnc, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng cnc chính xác, chất lượng cao.

Hiện nay, nhiều ngành sản xuất bộ phận chính xác sẽ sử dụng sản xuất gia công CNC, nhưng sau khi gia công CNC hoàn thành, nhiều bề mặt sản phẩm vẫn còn tương đối thô, lúc này bạn cần tiến hành xử lý hoàn thiện bề mặt thứ cấp.


Trước hết, xử lý bề mặt không phù hợp với tất cả các sản phẩm gia công CNC, một số sản phẩm có thể được sử dụng trực tiếp sau khi gia công, và một số cần được đánh bóng bằng tay, mạ điện, oxy hóa, khắc radium, in lụa, phun bột và các quy trình đặc biệt khác. Dưới đây là một số điều bạn nên biết về xử lý bề mặt.


1,
cải thiện độ chính xác của sản phẩm
; Sau khi quá trình xử lý sản phẩm hoàn tất, một số sản phẩm có bề mặt gồ ghề và để lại ứng suất dư lớn, điều này sẽ làm giảm độ chính xác của sản phẩm và ảnh hưởng đến độ chính xác của sự ăn khớp giữa các bộ phận. Trong trường hợp này, việc xử lý bề mặt sản phẩm là cần thiết.


2,
cung cấp khả năng chống mài mòn sản phẩm
; Nếu các bộ phận thường sử dụng trong tình huống tương tác với các bộ phận khác, thì việc sử dụng lâu dài sẽ làm tăng độ mòn của bộ phận, điều này cũng đòi hỏi phải xử lý bề mặt sản phẩm để kéo dài tuổi thọ của các bộ phận.


3,
cải thiện khả năng chống ăn mòn của sản phẩm
; Các bộ phận được sử dụng lâu dài ở những nơi có tính ăn mòn cao cần được xử lý bề mặt đặc biệt, cần đánh bóng và phun vật liệu chống ăn mòn. Cải thiện khả năng chống ăn mòn và tuổi thọ của sản phẩm.


Ba điểm trên là điều kiện tiên quyết để xử lý bề mặt sau khi xử lý các bộ phận chính xác bằng CNC và một số phương pháp xử lý bề mặt sẽ được giới thiệu dưới đây.



Mạ điện là gì? Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?

01. Mạ điện là gì?


Mạ điện đề cập đến công nghệ kỹ thuật bề mặt để thu được màng kim loại rắn trên bề mặt chất nền bằng cách điện phân trong dung dịch muối chứa nhóm kim loại hóa, với nhóm kim loại hóa là cực âm và nhóm kim loại hóa hoặc chất dẫn trơ khác làm cực dương dưới tác dụng của dòng điện một chiều.


02. Tại sao mạ điện?


Mục đích của mạ điện là để
cải thiện bề ngoài của vật liệu, đồng thời mang lại cho bề mặt vật liệu nhiều tính chất vật lý và hóa học
, chẳng hạn như chống ăn mòn, trang trí, chống mài mòn, hàn và các tính chất điện, từ, quang.


03. Các loại và ứng dụng của mạ điện là gì?


1, mạ kẽm


Lớp mạ kẽm có độ tinh khiết cao và là lớp phủ anốt. Lớp kẽm đóng vai trò bảo vệ cơ học và điện hóa trên nền thép.


Vì vậy, lớp mạ kẽm được sử dụng rộng rãi trong máy móc, phần cứng, điện tử, dụng cụ, công nghiệp nhẹ và các lĩnh vực khác, là một trong những loại mạ được sử dụng rộng rãi nhất.



2. Mạ đồng


Lớp phủ đồng là lớp phủ cực âm, chỉ có thể đóng vai trò bảo vệ cơ học trên kim loại cơ bản.
Lớp mạ đồng thường không chỉ được sử dụng làm lớp phủ trang trí bảo vệ mà còn là lớp dưới cùng hoặc lớp giữa của lớp phủ để cải thiện độ bám dính giữa lớp phủ bề mặt và kim loại cơ bản.


Trong lĩnh vực điện tử, chẳng hạn như mạ đồng xuyên lỗ trên bảng mạch in, cũng như công nghệ phần cứng, thủ công, trang trí nội thất và các lĩnh vực khác.



3. mạ niken


Lớp mạ niken là lớp bảo vệ phân cực âm, chỉ có tác dụng bảo vệ cơ học đối với kim loại nền.
Ngoài việc sử dụng trực tiếp một số thiết bị y tế và vỏ pin, lớp mạ niken thường được sử dụng làm lớp giữa hoặc lớp dưới, được sử dụng rộng rãi trong phần cứng hàng ngày, công nghiệp nhẹ, thiết bị gia dụng, máy móc và các ngành công nghiệp khác.



4. mạ crom


Lớp mạ crom là lớp phủ phân cực âm, chỉ đóng vai trò bảo vệ cơ học.
Mạ crom trang trí, lớp dưới cùng thường được đánh bóng hoặc phủ lớp sơn sáng bằng điện.


Được sử dụng rộng rãi trong các dụng cụ, máy đo, phần cứng hàng ngày, thiết bị gia dụng, máy bay, ô tô, xe máy, xe đạp và các bộ phận tiếp xúc khác. Mạ crom chức năng bao gồm mạ crom cứng, crom xốp, crom đen, crom opal, v.v.


Lớp crom cứng chủ yếu được sử dụng cho các loại thước đo, đồng hồ đo, dụng cụ cắt và các loại trục khác nhau, lớp crom lỗ lỏng chủ yếu được sử dụng cho các hỏng hóc của piston khoang xi lanh; Lớp crom đen được sử dụng cho các bộ phận cần bề mặt xỉn màu và chống mài mòn, chẳng hạn như dụng cụ hàng không, dụng cụ quang học, thiết bị chụp ảnh, v.v. Crom trắng đục chủ yếu được sử dụng trong các dụng cụ đo lường khác nhau.



5. mạ thiếc


So với nền thép, thiếc là lớp phủ cực âm, trong khi so với nền đồng, nó là lớp phủ cực dương. Lớp mỏng chủ yếu được sử dụng làm lớp bảo vệ tấm mỏng trong ngành công nghiệp đóng hộp, và hầu hết lớp da sắt dẻo được làm bằng tấm sắt mỏng. Một ứng dụng chính khác của lớp phủ thiếc là trong ngành công nghiệp điện tử và điện.


6, mạ hợp kim


Trong một dung dịch, hai hoặc nhiều ion kim loại được kết tủa trên cực âm để tạo thành một quá trình phủ mịn đồng nhất gọi là mạ hợp kim.


Mạ điện hợp kim vượt trội hơn so với mạ điện kim loại đơn lẻ về mật độ tinh thể, độ xốp, màu sắc, độ cứng, khả năng chống ăn mòn, chống mài mòn, dẫn từ, chống mài mòn và chịu nhiệt độ cao.


Có hơn 240 loại hợp kim mạ điện, nhưng chỉ có ít hơn 40 loại được sử dụng thực sự trong sản xuất. Nó thường được chia thành ba loại:
lớp phủ hợp kim bảo vệ, lớp phủ hợp kim trang trí và lớp phủ hợp kim chức năng
.


Được sử dụng rộng rãi trong hàng không, hàng không vũ trụ, điều hướng, ô tô, khai thác mỏ, quân sự, dụng cụ, máy đo, phần cứng trực quan, bộ đồ ăn, Nhạc cụ và các ngành công nghiệp khác.


Ngoài các loại trên, còn có các loại mạ hóa học khác, mạ composite, mạ phi kim loại, mạ vàng, mạ bạc, v.v.


Đánh bóng là gì?

Bề mặt của các sản phẩm được gia công bằng máy CNC hoặc in 3D đôi khi thô ráp và yêu cầu bề mặt của sản phẩm cao nên cần được đánh bóng.


Đánh bóng đề cập đến việc sử dụng tác động cơ học, hóa học hoặc điện hóa để giảm độ nhám bề mặt của phôi để có được phương pháp xử lý bề mặt phẳng, sáng.


Đánh bóng không thể cải thiện độ chính xác về kích thước hoặc độ chính xác hình học của phôi mà nhằm mục đích đạt được bề mặt nhẵn hoặc độ bóng như gương, và đôi khi để loại bỏ độ bóng (tuyệt chủng).



Một số phương pháp đánh bóng phổ biến được mô tả dưới đây:


01. Đánh bóng cơ khí


Đánh bóng cơ học là bằng cách cắt, biến dạng dẻo của bề mặt vật liệu để loại bỏ phương pháp đánh bóng bề mặt lồi và mịn, sử dụng chung dải đá mài, bánh xe len, giấy nhám, v.v.
chủ yếu vận hành thủ công
, yêu cầu chất lượng bề mặt có thể được sử dụng để đánh bóng siêu mịn phương pháp.


Đánh bóng siêu hoàn thiện là việc sử dụng các dụng cụ mài đặc biệt, trong chất lỏng đánh bóng có chứa chất mài mòn, ép chặt lên bề mặt phôi cần gia công, cho tốc độ quay cao. Phương pháp này thường được sử dụng trong khuôn thấu kính quang học.


02. Đánh bóng hóa học


Đánh bóng hóa học là hòa tan phần nhô ra cực nhỏ của bề mặt vật liệu trong môi trường hóa học tốt hơn phần lõm để có được bề mặt nhẵn.


Ưu điểm chính của phương pháp này là không yêu cầu thiết bị phức tạp, có thể đánh bóng phôi có hình dạng phức tạp và có thể đánh bóng nhiều phôi cùng lúc, đạt hiệu quả cao.


Vấn đề cốt lõi của đánh bóng hóa học là chuẩn bị chất lỏng đánh bóng.


03. Đánh bóng điện phân


Nguyên lý cơ bản của đánh bóng điện phân cũng giống như đánh bóng hóa học, đó là bề mặt được làm mịn bằng cách hòa tan có chọn lọc các phần nhô ra nhỏ trên bề mặt vật liệu.


So với đánh bóng hóa học, hiệu ứng của phản ứng catốt có thể được loại bỏ và hiệu quả tốt hơn.


04. Đánh bóng siêu âm


Phôi được đưa vào hệ thống treo mài mòn và đặt cùng nhau trong trường siêu âm, mài mòn và đánh bóng trên bề mặt phôi bằng cách dựa vào sự dao động của sóng siêu âm.


Lực vĩ ​​mô xử lý siêu âm nhỏ, sẽ không gây biến dạng phôi, nhưng việc sản xuất và lắp đặt dụng cụ khó khăn hơn.


05. Đánh bóng chất lỏng


Đánh bóng bằng chất lỏng dựa vào chất lỏng chảy tốc độ cao và các hạt mài mòn mà nó mang theo để rửa bề mặt phôi nhằm đạt được mục đích đánh bóng.


Các phương pháp phổ biến là:
xử lý phản lực mài mòn, xử lý phản lực chất lỏng, mài thủy động
Và như vậy. Quá trình mài thủy động được điều khiển bởi áp suất thủy lực để làm cho môi trường lỏng mang các hạt mài mòn chảy qua bề mặt phôi ở tốc độ cao.


Môi trường chủ yếu được làm từ các hợp chất đặc biệt có dòng chảy tốt dưới áp suất thấp và trộn với chất mài mòn, có thể là bột cacbua silic.


06. Đánh bóng mài từ tính


Mài và đánh bóng từ tính là việc sử dụng chất mài mòn từ tính dưới tác dụng của từ trường để tạo thành bàn chải mài mòn, mài phôi.


Phương pháp này có ưu điểm là hiệu quả xử lý cao, chất lượng tốt, dễ dàng kiểm soát điều kiện xử lý và điều kiện làm việc tốt.


Trên đây là 6 quy trình đánh bóng thông dụng.

HONSCN Precision đã là nhà sản xuất gia công CNC chuyên nghiệp trong 20 năm. Hợp tác với hơn 1.000 doanh nghiệp, tích lũy công nghệ sâu, đội ngũ kỹ thuật viên cao cấp, hoan nghênh tư vấn xử lý tùy chỉnh!

Dịch vụ khách hàng

Thương hiệu máy đo độ ẩm: Boshi Model: dòng bos-180a Vật phẩm thử nghiệm: tấm nhựa ô tô




Hàm lượng nước trong nhựa là nguyên nhân chính ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, hình thức bên ngoài và đặc tính hàng hóa của vật liệu nhựa như polyetylen (PE) và polypropylen (PP). Trong quá trình ép phun, nếu sử dụng nguyên liệu nhựa có hàm lượng nước quá cao để sản xuất và chế tạo sẽ gây ra một số vấn đề trong sản xuất và gia công và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, chẳng hạn như nứt lớp bề mặt, phản xạ, chống mài mòn, giảm chất lượng. các tính chất cơ học của vật liệu như hiệu suất sử dụng và độ bền kéo, v.v. Vì vậy, việc kiểm soát hàm lượng nước đặc biệt quan trọng để sản xuất các sản phẩm nhựa chất lượng cao.


Kiểm tra hàm lượng nước là một bước cần thiết trong quá trình sản xuất vật liệu nhựa. Kiểm tra độ ẩm về cơ bản được chia thành phương pháp tiêu chuẩn quốc gia và phương pháp kiểm tra độ ẩm nhanh. Máy đo độ ẩm nhanh bằng nhựa Boshi là một dụng cụ và thiết bị được sử dụng rộng rãi hiện nay. (Phụ tùng nhựa ô tô) Các bước kiểm tra:


1. Đầu tiên, lấy máy đo độ ẩm ra, đặt vào và bật nguồn, sau đó bẻ vật liệu thử thành từng miếng nhỏ, đổ khoảng 6 gram miếng nhựa rồi đổ vào khay inox. Để làm khô và làm khô nhựa thật kỹ trong quá trình thử nghiệm, chúng tôi trải các mảnh nhựa mịn thành dạng rải rác để nhiệt độ có thể thấm vào các bộ phận nhựa. Dùng nhíp để xếp đều các miếng nhựa nhỏ. Để tránh hiện tượng phóng to và đen các mảnh nhựa nhỏ sau khi nướng, chúng tôi đặt nhiệt độ ở mức 105, nhấn phím "bắt đầu" để bắt đầu thử nghiệm trong 1 phút 49 giây, sau đó thử nghiệm kết thúc và thử nghiệm dữ liệu hiển thị 0,3%;


2. Để thu được kết quả dữ liệu ổn định hơn, hãy đợi máy đo độ ẩm các bộ phận bằng nhựa nguội trước khi thử nghiệm lần thứ hai. Khi nhiệt độ của thiết bị giảm xuống dưới 40 , cũng lấy khoảng 6 gram các mảnh nhựa nhỏ vào khay thép không gỉ và xếp đều các mảnh nhựa nhỏ. Lần này, chúng tôi đặt nhiệt độ ở mức 105, nhấn phím "bắt đầu" để bắt đầu thử nghiệm và thử nghiệm kết thúc sau 1 phút 38 giây. Dữ liệu thử nghiệm cho thấy 0,29%; Dữ liệu thử nghiệm: Từ các thử nghiệm trên, chúng tôi nhận thấy rằng Độ ẩm của những tấm nhựa này được kiểm soát tốt và sự phân bổ độ ẩm tương đối đồng đều, điều này giúp các bộ phận nhựa khô hoàn toàn sau khi thử nghiệm và kết quả dữ liệu độ ẩm cũng rất tốt.


vấn đề cần quan tâm: 1. Các miếng nhựa nhỏ phải đủ nhỏ để đảm bảo làm khô hoàn toàn nước trong các bộ phận bằng nhựa và phải trải đều trên khay càng xa càng tốt, thay vì chỉ xếp chồng lên nhau.2. Không đặt nhiệt độ quá cao để tránh các bộ phận nhựa bị nóng chảy khi nhiệt độ cao. Máy đo độ ẩm của các bộ phận bằng nhựa có những hạn chế về môi trường sử dụng. Vui lòng sử dụng nó trong các điều kiện môi trường được chỉ định trong hướng dẫn vận hành sản phẩm. Không hoạt động trong môi trường khắc nghiệt.


3. Vì thiết bị này là một thiết bị chính xác nên không gõ vào bàn làm việc hoặc rung thiết bị trong quá trình gia nhiệt, nếu không phép đo sẽ không chính xác.4. Sau khi kiểm tra, lần đầu tiên không chạm vào khay Yi để tránh bị bỏng. Chỉnh sửa: JQ

Quy trình gia công CNC các điểm vấn đề thường gặp và phương pháp cải tiến


Bắt đầu từ quá trình sản xuất thực tế, bài viết này tóm tắt các vấn đề chung và cách cải tiến của quy trình gia công CNC cũng như cách chọn ba yếu tố quan trọng là tốc độ, tốc độ tiến dao và độ sâu cắt trong các lĩnh vực ứng dụng khác nhau


Phôi bị cắt quá mức

Lý do:


Dao, độ bền của dụng cụ không đủ dài hoặc quá nhỏ sẽ dẫn đến dao.

Người vận hành vận hành không đúng cách.

Phụ cấp cắt không đồng đều (chẳng hạn như: 0,5 ở mặt bên, 0,15 ở mặt dưới)

Thông số cắt không đúng (chẳng hạn như: dung sai quá lớn, cài đặt SF quá nhanh, v.v.)

Cải tiến:


Nguyên tắc sử dụng dao: có thể to hoặc nhỏ, có thể ngắn hoặc không dài.

Thêm quy trình thanh toán bù trừ và tỷ lệ ký quỹ càng đều càng tốt (lề bên cạnh và bên dưới giống nhau).

Điều chỉnh thông số cắt hợp lý, bo tròn góc lề lớn.

Với chức năng SF của máy, người vận hành tinh chỉnh tốc độ để đạt được hiệu quả cắt tốt nhất.

Câu hỏi trung tâm

Lý do:


Thao tác hướng dẫn vận hành không chính xác.

Có gờ xung quanh khuôn.

Thanh trung tâm có từ trường.

Bốn mặt của khuôn không thẳng đứng.

Cải tiến:


Thao tác thủ công phải được kiểm tra cẩn thận nhiều lần và các điểm phải ở cùng một điểm và độ cao càng xa càng tốt.

Loại bỏ các gờ bằng đá mài hoặc giũa xung quanh khuôn, lau sạch bằng giẻ và cuối cùng xác nhận bằng tay.

Khử từ tính thanh chia trước khi chia khuôn (thanh chia gốm hoặc loại khác).

Kiểm tra xem bốn cạnh của khuôn có thẳng đứng không (nếu sai số thẳng đứng lớn thì cần xem lại phương án với thợ lắp).

Vấn đề về con dao

Lý do:


Thao tác hướng dẫn vận hành không chính xác.

Lỗi kẹp dụng cụ.

Lưỡi dao bị sai (bản thân con dao cũng có một lỗi nhất định).

Có lỗi giữa dao R và dao dẹt và dao bay.

Cải tiến:


Thao tác thủ công phải được kiểm tra cẩn thận nhiều lần và dao phải ở cùng một điểm nhất có thể.

Thổi sạch bằng súng hơi hoặc lau sạch bằng giẻ khi kẹp dụng cụ.

Một lưỡi dao có thể được sử dụng khi lưỡi dao trên dao bay dùng để đo thanh và làm sáng bề mặt đáy.

Một chương trình dao riêng biệt có thể tránh được lỗi giữa dao phẳng R dao.

Sự cố - lập trình

Lý do:


Chiều cao an toàn không đủ hoặc không được đặt (dao hoặc mâm cặp chạm vào phôi khi nạp nhanh G00).

Công cụ trong danh sách chương trình và công cụ chương trình thực tế được viết sai.

Chiều dài dao (chiều dài lưỡi dao) và độ sâu gia công thực tế trong danh sách chương trình bị sai.

Số tìm nạp trục Z độ sâu và số tìm nạp trục Z thực tế trên chương trình được ghi không chính xác.

Tọa độ được đặt không chính xác trong quá trình lập trình.

Cải tiến:


Đo chính xác chiều cao của phôi cũng đảm bảo chiều cao an toàn cao hơn phôi.

Công cụ trong danh sách chương trình phải nhất quán với công cụ chương trình thực tế (cố gắng sử dụng danh sách chương trình tự động hoặc sử dụng danh sách chương trình hình ảnh).

Đo độ sâu gia công thực tế trên phôi, ghi chiều dài của dao và chiều dài của lưỡi dao trên bảng chương trình (thông thường, chiều dài kẹp dao cao hơn phôi 2-3MM và độ tránh chiều dài lưỡi dao là 0,5- 1.0MM).

Lấy số trục Z thực tế trên phôi và ghi rõ ràng vào bảng chương trình. (Thao tác này thường được viết thủ công để kiểm tra nhiều lần).

Máy sự cố - Người vận hành

Lý do:


Lỗi căn chỉnh trục Z độ sâu ·
Số lỗi chạm và thao tác (chẳng hạn như: truy cập đơn phương mà không có bán kính tiếp liệu, v.v.).

Sử dụng dao sai (chẳng hạn như: dao D4 với dao D10 để gia công).

Chương trình bị lỗi (ví dụ: A7.NC chuyển sang A9.NC).

Bánh xe quay sai hướng trong quá trình vận hành bằng tay.

Nhấn sai hướng (ví dụ: -X +X) trong khi nạp nhanh thủ công.

Cải tiến:


Độ sâu của dao trục Z phải chú ý đến vị trí của dao. (dưới cùng, trên cùng, phân tích, v.v.).

Kiểm tra lại số lần chạm và thao tác sau khi hoàn thành.

Khi cài đặt công cụ, nó phải được cài đặt sau khi kiểm tra nhiều lần với danh sách chương trình và chương trình.

Chương trình nên đi từng cái một theo thứ tự.

Trong quá trình vận hành thủ công, người vận hành cần tăng cường trình độ vận hành của máy công cụ.

Trong chuyển động nhanh thủ công, trước tiên bạn có thể nâng trục Z lên phôi gia công phía trên chuyển động.

Độ chính xác bề mặt

Lý do:


Các thông số cắt không hợp lý và bề mặt phôi thô.

Cạnh của dụng cụ không sắc nét.

Kẹp dụng cụ quá dài và lưỡi dao quá dài.

Loại bỏ chip, thổi khí, xả dầu không tốt.

Lập trình chế độ cắt, (bạn có thể thử xem xét việc xuống phay).

Phôi có gờ.

Cải tiến:


Các thông số cắt, dung sai, phụ cấp, tốc độ cấp liệu Cài đặt phải hợp lý.

Dụng cụ yêu cầu người vận hành phải kiểm tra và thay thế định kỳ.

Khi lắp đặt dụng cụ, người vận hành phải cắt càng ngắn càng tốt và lưỡi dao không được quá dài.

Đối với vết cắt dưới của dao dẹt, dao R và dao mũi tròn, cài đặt tốc độ nạp phải hợp lý.

Phôi có các gờ: gốc của máy công cụ, dụng cụ và phương pháp cắt của chúng ta có liên quan trực tiếp với nhau. Vì vậy, chúng ta cần hiểu rõ hoạt động của máy công cụ và sửa chữa cạnh có gờ.

Lưỡi dao bị gãy

Lý do và cải tiến:


1. Cho ăn quá nhanh


-- Giảm tốc độ nạp giấy xuống phù hợp


2. Nạp quá nhanh khi bắt đầu cắt


-- Giảm tốc độ tiến dao khi bắt đầu cắt


3. Kẹp lỏng lẻo (dao)


-- Kẹp


4. Kẹp lỏng (phôi)


-- Kẹp


5. Độ cứng không đủ (dụng cụ)


-- Sử dụng con dao ngắn nhất cho phép, sâu hơn một chút trong báng cầm và thử phay xuống


6. Lưỡi cắt của dụng cụ quá sắc


- Thay đổi góc lưỡi cắt mỏng manh, một cạnh


7. Độ cứng của máy công cụ và tay cầm dụng cụ không đủ


-- Sử dụng máy công cụ cứng và tay cầm dụng cụ


Mặc và rách

Lý do và cải tiến:


1. Tốc độ máy quá nhanh


- Giảm tốc độ và bổ sung đủ nước làm mát


2. Làm cứng vật liệu


-- Sử dụng các công cụ và vật liệu công cụ tiên tiến để tăng khả năng xử lý bề mặt


3. Độ bám dính chip


- Thay đổi tốc độ nạp, kích thước chip hoặc làm sạch chip bằng dầu làm mát hoặc súng hơi


4. Tốc độ nạp không đúng (quá thấp)


-- Tăng tốc độ tiến dao và thử phay xuống


5. Góc cắt không phù hợp


- Thay đổi Góc cắt phù hợp


6. Góc sau đầu tiên của con dao quá nhỏ


-- Thay đổi sang Góc quay lại lớn hơn


Sự phá hủy

Lý do và cải tiến:


1. Cho ăn quá nhanh


- Làm chậm tốc độ nạp


2. Số lượng cắt quá lớn


-- Sử dụng lượng cắt nhỏ hơn trên mỗi cạnh


3. Chiều dài lưỡi và chiều dài đầy đủ quá lớn


- Tay cầm sâu, dùng dao ngắn cố gắng nghiền nát


4. Quá nhiều hao mòn


-- Nghiền lại ở giai đoạn đầu


Dấu rung

Lý do và cải tiến:


1. Tốc độ nạp và cắt quá nhanh


- Tốc độ cắt và tiến dao chính xác


2. Độ cứng không đủ (máy công cụ và tay cầm dụng cụ)


- Sử dụng máy công cụ và tay cầm dụng cụ tốt hơn hoặc thay đổi điều kiện cắt


3. Góc phía sau quá lớn


- Thay đổi Góc sau nhỏ hơn, gia công đai cạnh (đá mài dầu 1 lần)


4. Kẹp lỏng lẻo


-- Kẹp phôi


◆ Xem xét tốc độ, nguồn cấp dữ liệu


Mối quan hệ giữa ba yếu tố tốc độ, bước tiến và chiều sâu cắt là yếu tố quan trọng nhất quyết định hiệu quả cắt, bước tiến và tốc độ không phù hợp thường dẫn đến năng suất giảm, chất lượng phôi kém, hư hỏng dụng cụ.


Sử dụng dải tốc độ thấp để:


Vật liệu có độ cứng cao

Vật liệu lớn cứng đầu

Chất liệu khó cắt

Cắt nặng

Độ mòn dụng cụ tối thiểu

Tuổi thọ công cụ tối đa

Sử dụng phạm vi tốc độ cao cho

:

Chất liệu mềm

Chất lượng bề mặt tốt

Đường kính dụng cụ nhỏ hơn

Cắt nhẹ

Phôi giòn lớn

Vận hành thủ công

Hiệu suất xử lý tối đa

Vật liệu phi kim loại

Sử dụng nguồn cấp dữ liệu cao cho

:

Cắt nặng, thô

Xây dựng cứng nhắc

Vật liệu gia công được

Công cụ gia công thô

Cắt bề mặt

Vật liệu có độ bền kéo thấp

Dao phay răng thô

Sử dụng nguồn cấp dữ liệu thấp cho

:

Gia công nhẹ, cắt tinh

Cấu trúc giòn

Tài liệu khó

Máy cắt nhỏ

Gia công rãnh dọc sâu

Vật liệu có độ bền kéo cao

Công cụ hoàn thiện

Honscn có hơn mười năm kinh nghiệm gia công cnc, chuyên gia công cnc, gia công linh kiện cơ khí phần cứng, gia công linh kiện thiết bị tự động hóa. Xử lý các bộ phận robot, xử lý các bộ phận UAV, xử lý các bộ phận xe đạp, xử lý các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công cnc chất lượng cao. Hiện tại, công ty có hơn 20 bộ trung tâm gia công cnc, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng cnc chính xác và chất lượng cao.
Liên hệ với chúng tôi

Gia công CNC 5 trục là một quy trình sản xuất tiên tiến có thêm hai trục quay (A, B hoặc A, C) vào ba trục tuyến tính (X, Y, Z). Kiểu xử lý này có nhiều ưu điểm. Nó có thể thực hiện gia công nhiều mặt của các bộ phận có hình dạng phức tạp, cải thiện đáng kể độ chính xác và hiệu quả gia công, đồng thời giảm số lần kẹp và lỗi. Đối với các bộ phận có khoang sâu, khóa đảo ngược, bề mặt phức tạp và các tính năng khác, gia công CNC 5 trục có thể dễ dàng xử lý. Trong ngành hàng không vũ trụ, ô tô, khuôn mẫu và các ngành công nghiệp khác, gia công CNC 5 trục được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các bộ phận quan trọng có độ chính xác cao, như cánh quạt động cơ, bộ phận kết cấu hàng không, khuôn ô tô, v.v.


Làm thế nào để tối ưu hóa gia công cnc 5 trục？

Dưới đây là một số cách tối ưu hóa gia công CNC 5 trục:

1. Lập kế hoạch đường dẫn công cụ:


Thuật toán đường dẫn dao hiệu quả để giảm hành trình trống và chuyển động dao không cần thiết.

Tối ưu hóa chế độ cắt và cắt của dụng cụ, tránh dừng và quay đột ngột, giảm mài mòn dụng cụ và độ rung của máy.

2. Lựa chọn công cụ:


Chọn vật liệu, hình dạng và kích thước dụng cụ phù hợp theo yêu cầu về vật liệu và quy trình gia công.

Hãy cân nhắc việc sử dụng các công cụ đa lưỡi để nâng cao hiệu quả cắt.

3. Tối ưu hóa thông số cắt:


Cài đặt chính xác các thông số như tốc độ cắt, tốc độ tiến dao và độ sâu cắt để đạt được kết quả và hiệu quả cắt tốt nhất.

Kết hợp các đặc tính của công cụ và vật liệu để xác định các thông số tối ưu thông qua thử nghiệm và mô phỏng.

4. Phương pháp kẹp:


Đảm bảo phôi được gắn chắc chắn, giảm sự dịch chuyển và độ rung trong quá trình gia công.

Việc sử dụng các thiết bị cố định thích hợp để nâng cao hiệu quả và độ chính xác của việc kẹp.

5. Tối ưu hóa lập trình:


Đơn giản hóa mã lập trình, giảm các lệnh dư thừa và nâng cao hiệu quả thực hiện chương trình.

Sử dụng macro và chương trình con để cải thiện tính linh hoạt và linh hoạt của chương trình.

6. Bảo trì máy móc:


Bảo trì và hiệu chỉnh máy thường xuyên để đảm bảo độ chính xác và hiệu suất của máy.

Thay thế kịp thời các bộ phận bị mòn để đảm bảo máy hoạt động bình thường.

7. Trình tự xử lý:


Sắp xếp hợp lý các quy trình xử lý, đầu tiên là xử lý thô, sau đó bán hoàn thiện và hoàn thiện.

Tránh lặp lại các lỗi kẹp và định vị.

8. Mô phỏng và xác minh:


Thực hiện mô phỏng đường chạy dao trước khi gia công để kiểm tra nhiễu và lỗi.

Kiểm tra tính khả thi và hợp lý của công nghệ xử lý.

9. Đào tạo nhân sự:


Nâng cao trình độ kỹ năng và kiến ​​thức quy trình của người vận hành để họ có thể vận hành máy thành thạo và tối ưu hóa quy trình gia công.

10. Áp dụng hệ thống điều khiển tiên tiến:


Nâng cấp hệ thống điều khiển máy để hỗ trợ thêm các chức năng gia công và thuật toán tối ưu hóa tiên tiến hơn.

Chúng ta có thể sử dụng các phương pháp trên để tối ưu hóa gia công CNC 5 trục tùy theo tình hình thực tế.



Những yếu tố nào cần được xem xét để tối ưu hóa gia công cnc 5 trục?

Tối ưu hóa gia công CNC 5 trục cần xem xét các yếu tố sau:

Thiết kế phôi và hình học: bao gồm các yêu cầu về độ phức tạp, kích thước tính năng và dung sai, ảnh hưởng đến chiến lược gia công và lựa chọn đường chạy dao.

Đặc tính vật liệu: độ cứng, độ dẻo dai, độ dẫn nhiệt và các tính chất khác của vật liệu quyết định việc lựa chọn các thông số và công cụ cắt.

Lựa chọn công cụ: Vật liệu, hình học, số lưỡi, đường kính, v.v. của công cụ phải phù hợp với nhiệm vụ xử lý để đảm bảo hiệu quả và chất lượng cắt.

Các thông số cắt: như tốc độ cắt, tốc độ tiến dao, độ sâu cắt, v.v., cần được tối ưu hóa theo đặc tính vật liệu và dụng cụ để nâng cao hiệu quả xử lý và tránh mài mòn dụng cụ quá mức.

Hiệu suất máy công cụ: bao gồm độ chính xác, độ cứng, hành trình, phạm vi tốc độ của máy công cụ, v.v., để phát huy tối đa các ưu điểm của máy công cụ và tránh vượt quá công suất của nó.

Phương pháp kẹp: để đảm bảo việc kẹp phôi ổn định, chính xác và không cản trở quá trình xử lý, đồng thời tạo thuận lợi cho việc bốc dỡ, nâng cao hiệu quả sản xuất.

Lập kế hoạch đường chạy dao: Tối ưu hóa chế độ tiến và lùi của dao, giảm việc di chuyển trống và chuyển động không cần thiết cũng như giảm thời gian xử lý.

Làm mát và bôi trơn: Các phương pháp làm mát và bôi trơn phù hợp có thể giảm nhiệt độ cắt, kéo dài tuổi thọ dụng cụ và cải thiện chất lượng bề mặt.

Công nghệ lập trình: Mã lập trình hiệu quả và chính xác giúp giảm thiểu lỗi và nâng cao hiệu quả vận hành máy.

Chương trình xử lý sau: đảm bảo rằng mã CNC được tạo có thể được thực thi chính xác bằng máy công cụ.

Trình tự xử lý: sắp xếp hợp lý trình tự gia công thô, bán tinh và hoàn thiện để nâng cao hiệu quả xử lý và đảm bảo chất lượng xử lý.

Chi phí gia công: với tiền đề đảm bảo chất lượng, giảm thiểu thất thoát dụng cụ, tiêu hao năng lượng và thời gian gia công để kiểm soát chi phí.

Lô sản xuất: Kích thước lô sẽ ảnh hưởng đến chiến lược xử lý và lựa chọn đồ gá dụng cụ.

Yêu cầu về chất lượng: Độ nhám bề mặt nghiêm ngặt, độ chính xác về kích thước cũng như dung sai về hình dạng và vị trí yêu cầu các thông số xử lý và kiểm soát quy trình tốt hơn.

Các yếu tố này có liên quan với nhau và việc xem xét toàn diện có thể đạt được sự tối ưu hóa trong gia công CNC 5 trục.



Hiệu suất nào có thể được cải thiện bằng cách tối ưu hóa gia công CNC 5 trục?

Tối ưu hóa gia công CNC 5 trục có thể cải thiện đáng kể hiệu suất trong các lĩnh vực sau:

Độ chính xác gia công: Thông qua việc lập kế hoạch đường chạy dao chính xác hơn, các tham số cắt được tối ưu hóa và hiệu chỉnh máy công cụ tốt, các lỗi gia công có thể giảm đáng kể, đồng thời có thể cải thiện độ chính xác về kích thước cũng như độ chính xác về hình dạng và vị trí của các bộ phận.

Chất lượng bề mặt: Lựa chọn dụng cụ phù hợp, điều chỉnh tham số cắt và bôi trơn làm mát hiệu quả có thể có được bề mặt mịn hơn và độ nhám thấp hơn để đáp ứng yêu cầu chất lượng bề mặt cao hơn.

Hiệu quả xử lý: giảm hành trình trống, tối ưu hóa đường chạy dao, cải thiện tốc độ cắt và tốc độ tiến dao và các biện pháp khác có thể rút ngắn đáng kể thời gian xử lý và nâng cao hiệu quả sản xuất.

Tuổi thọ dao: Các thông số cắt và đường dẫn dao hợp lý có thể giảm hao mòn và hư hỏng dao, kéo dài tuổi thọ của dao và giảm giá thành của dao.

Độ ổn định của máy công cụ: Tối ưu hóa quy trình xử lý có thể làm giảm độ rung và sốc của máy công cụ, tăng cường độ ổn định khi vận hành máy công cụ và giảm tỷ lệ hỏng hóc.

Sử dụng vật liệu: Xử lý chính xác hơn và lập kế hoạch bố trí hợp lý có thể giảm lãng phí vật liệu và cải thiện tỷ lệ sử dụng vật liệu.

Tính linh hoạt trong sản xuất: có thể thích ứng nhanh hơn với nhu cầu xử lý của các bộ phận khác nhau, điều chỉnh công nghệ và thông số xử lý, đồng thời cải thiện tính linh hoạt và tốc độ phản hồi của sản xuất.

Tiêu thụ năng lượng: Bằng cách cải thiện hiệu quả xử lý và giảm các hoạt động không cần thiết của máy công cụ, giảm mức tiêu thụ năng lượng, đạt được mức tiết kiệm năng lượng và giảm chi phí sản xuất.

Tóm lại, tối ưu hóa gia công CNC 5 trục có ý nghĩa rất lớn trong việc nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm giá thành và nâng cao khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp.


Honscn có lợi thế rõ ràng trong gia công nhôm CNC. Trước hết, độ chính xác cao, có thể tạo ra các bộ phận bằng nhôm với kích thước chính xác và hình dạng phức tạp, chất lượng rất tốt. Sau đó là hiệu quả cao, xử lý tự động, tiết kiệm nhân lực và thời gian. Hình dạng phức tạp không có vấn đề gì, mọi thứ đều có thể được thực hiện. Sử dụng đầy đủ vật liệu, không lãng phí, chi phí có thể giảm. Và những thứ được xử lý có độ lặp lại tốt và chất lượng ổn định. Việc sửa đổi thiết kế cũng dễ dàng và quy trình thay đổi cũng linh hoạt.