En İyi Kısmi Eloksallı CNC Tornayı Satın Alın HONSCN

Gelişen işleme teknolojileriyle birlikte CNC işleme de birçok değişime uğradı. Birçok uzman, gelecekte CNC'nin ana işleme yöntemi olacağını belirtti. CNC işleme sürecinde en önemli unsur takımdır; bugün CNC takımını detaylı olarak inceleyeceğiz.

Bir alet, mekanik imalatta kesme işlemi için kullanılan bir araçtır. Genel olarak kesme aletleri hem kesici aletleri hem de aşındırıcı aletleri içerir. Bıçakların büyük çoğunluğu makinelerde kullanılır, ancak el aletleri de vardır. Mekanik imalatta kullanılan aletler temel olarak metal malzemeleri kesmek için kullanıldığından, "alet" terimi genellikle metal kesme aleti olarak anlaşılır. Ahşap kesmek için kullanılan kesme aletlerine ise ağaç işleme aletleri denir.

Alet sınıflandırması

Kesici takımlar, işlenecek iş parçasının yüzeyinin şekline göre beş kategoriye ayrılabilir.

Çeşitli dış yüzeylerin işlenmesinde kullanılan kesici takımlar; torna takımları, planya bıçakları, freze uçları, dış yüzey broşları ve eğeleri vb.

Delik işleme takımları ; matkap, rayba matkap, delme bıçağı, freze bıçağı ve iç yüzey broşu vb.

Diş açma takımları ; kılavuz, pafta, otomatik açılan diş kesme başlığı, diş tornalama takımı ve diş frezeleme bıçağı dahil.

Dişli işleme takımları ; freze bıçağı, dişli şekillendirme bıçağı, tıraş bıçağı, konik dişli işleme takımı vb.

Kesici takımlar ; takılabilir dairesel testere bıçağı, şerit testere, yaylı testere, kesici takım ve testere bıçağı freze ucu vb.

Ayrıca, çok amaçlı aletler de mevcuttur.

Alet yapısı

Çeşitli aletlerin yapısı, bir sıkıştırma parçası ve bir çalışma parçasından oluşur. Aletin genel yapısının sıkıştırma parçası ve çalışma parçası, alet gövdesi üzerinde yer alır; aletin çalışma parçası (diş veya bıçak), alet gövdesine monte edilir.

Takımın sıkıştırma kısmında iki çeşit delik ve tutamak bulunur. Delikli takım, takım tezgahının iş mili veya mandrelinde bulunan iç deliğe dayanır ve silindirik freze bıçağı ve manşon yüzey freze bıçağı gibi eksenel kama veya uç kama yardımıyla burulma torkunu iletir.

Saplı aletler genellikle dikdörtgen, silindirik ve konik olmak üzere üç çeşittir. Tornalama aletleri, planya aletleri vb. genellikle dikdörtgen saplıdır; konik sap, eksenel itmeyi konik yapısıyla karşılar ve torku sürtünme yardımıyla iletir. Silindirik sap genellikle daha küçük burgu matkaplar, freze uçları ve diğer aletler için uygundur ve sıkıştırma sırasında oluşan sürtünme yardımıyla tork iletimi sağlar. Saplı birçok aletin sapı düşük alaşımlı çelikten, çalışma kısmı ise birbirine kaynaklanmış yüksek hız çeliğinden yapılmıştır.

Alet malzemesinin sahip olması gereken temel özellikler

1. Yüksek sertlik

Takım malzemesinin sertliği, işlenecek iş parçasının sertliğinden daha yüksek olmalıdır; bu, takım malzemesinin sahip olması gereken temel özelliktir.

2. Yeterli mukavemet ve tokluk

Kesici takımın kesme kısmının malzemesi, kesme sırasında büyük kesme kuvvetine ve darbe kuvvetine dayanmalıdır. Eğilme dayanımı ve darbe dayanıklılığı, takım malzemesinin gevrek kırılmaya ve kenar kopmasına karşı direnme yeteneğini yansıtır.

3. Yüksek aşınma direnci ve ısı direnci

Takım malzemelerinin aşınma direnci, aşınmaya karşı koyma yeteneğini ifade eder. Takım malzemesinin sertliği ne kadar yüksekse, aşınma direnci de o kadar iyidir; yüksek sıcaklık sertliği ne kadar yüksekse, ısı direnci de o kadar iyidir; takım malzemesi yüksek sıcaklıkta plastik deformasyona karşı dirençlidir ve aşınmaya karşı dayanıklılığı da o kadar güçlüdür.

4. İyi ısı iletkenliği

Yüksek ısı iletkenliği, iyi ısı iletimi anlamına gelir ve kesme sırasında oluşan ısı kapasitesi kolayca dışarı iletilir, böylece kesilen parçanın sıcaklığı düşer ve takım aşınması azalır.

5. İyi teknoloji ve ekonomi

Üretimi kolaylaştırmak için, takım malzemesinin dövme, kaynak, kesme, ısıl işlem, taşlama vb. dahil olmak üzere iyi işlenebilirlik özelliklerine sahip olması gerekir. Ekonomiklik, yeni takım malzemelerinin kullanımını değerlendirmek ve teşvik etmek için önemli göstergelerden biridir.

6. Bağlanmaya karşı direnç

Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç etkisi altında iş parçası ve takım malzemesi moleküllerinin adsorpsiyon bağı oluşturmasını önler.

7. Kimyasal kararlılık

Bu, alet malzemesinin yüksek sıcaklıkta çevredeki ortamla kimyasal olarak kolayca reaksiyona girmediği anlamına gelir.

Alet kaplaması

Alüminyum alaşımlı indekslenebilir kesici uçlar, kimyasal buhar biriktirme yöntemiyle titanyum karbür, titanyum nitrür ve alümina gibi sert veya kompozit katmanlarla kaplanmaktadır. Geliştirilmekte olan fiziksel buhar biriktirme yöntemi, yalnızca alüminyum alaşımlı takımlar için değil, matkaplar, freze uçları, kılavuzlar ve freze bıçakları gibi yüksek hız çeliği takımları için de kullanılabilir. Kimyasal difüzyonu ve ısı iletimini önleyen bir bariyer görevi gören sert kaplama, kesme sırasında takımın aşınma oranını yavaşlatır ve kaplanmış bıçağın ömrü, kaplanmamış bıçağa göre yaklaşık 1 ila 3 kat daha uzundur.

NC programlamanın insan-makine etkileşimi aşamasında takım seçimi gerçekleştirilir. Takım ve kol, takım tezgahının işleme kapasitesine, iş parçası malzemesinin performansına, işleme prosedürüne, kesme miktarına ve diğer ilgili faktörlere göre doğru şekilde seçilmelidir.

Takım seçiminin genel prensibi: kolay kurulum ve ayar, iyi rijitlik, yüksek dayanıklılık ve hassasiyet. İşleme gereksinimlerini karşılamak koşuluyla, takım işleme rijitliğini artırmak için daha kısa bir takım sapı seçmeye çalışın. Takım seçilirken, takımın boyutu işlenecek iş parçasının yüzey boyutuna uygun olmalıdır.

1. Uç frezeleme takımı genellikle düzlem parçaların çevresel hatlarını işlemek için kullanılır.

2. Planyayı işlerken karbür uçlu freze bıçağı seçilmelidir.

3. Dışbükey ve oluklu yüzeylerde işlem yaparken yüksek hız çeliği uçlu freze bıçağı seçin.

4. Boş yüzeyi işlerken veya deliği kaba işleme tabi tutarken, sertleştirilmiş karbür bıçaklı mısır frezeleme kesicisini seçebilirsiniz.

5. Bazı dikey yüzeylerin ve değişken eğimli konturların işlenmesinde genellikle küresel uçlu freze bıçağı, halka freze bıçağı, konik freze bıçağı ve disk freze bıçağı kullanılır.

6. Serbest biçimli yüzeylerin işlenmesinde, bilye uçlu takımın kesme hızı sıfır olduğundan, işleme doğruluğunu sağlamak için kesme çizgisi aralığı genellikle çok sıktır; bu nedenle bilye uçlu takım genellikle yüzey işlemesinde kullanılır.

7. Düz uçlu takım, yüzey işleme kalitesi ve kesme verimliliği açısından küresel uçlu bıçağa göre daha iyidir; bu nedenle, kesme işleminin sağlanması şartıyla, ister kaba yüzey işleme isterse ince işleme olsun, düz uçlu bıçak tercih edilmelidir.

8. İşleme merkezinde, takım kütüphanesine çeşitli takımlar takılır ve takım seçimi ve takım değişimi prosedüre göre her zaman gerçekleştirilir. Bu nedenle, delme, delik açma, genişletme, frezeleme ve diğer işlemler için standart takımın makine miline veya takım kütüphanesine hızlı ve doğru bir şekilde takılması için standart takım kolu kullanılmalıdır. Takım sayısı mümkün olduğunca azaltılmalıdır; Bir takım takıldıktan sonra, yapabileceği tüm işleme parçaları tamamlanmalıdır; Kaba işleme takımları, aynı boyut özelliklerine sahip olsalar bile ayrı olarak kullanılmalıdır; Frezeleme, delmeden önce yapılmalıdır; Yüzey işleme önce, ardından 2B kontur işleme yapılır. Üretim verimliliğini artırmak için, mümkün olduğunca CNC tezgahlarının otomatik takım değiştirme fonksiyonu kullanılmalıdır.

Alüminyum işleme sırasında karşılaşılan sorunlar ve çözümleri; saf alüminyum işleme sırasında bıçağın kolayca yapışması durumunun analizi ve çözümleri:

1. Alüminyum malzeme yumuşak bir dokuya sahiptir ve yüksek sıcaklıklarda kolayca yapışır;

2. Alüminyum yüksek sıcaklığa dayanıklı değildir, kolayca kırılır;

3. Kesme sıvısının işlenmesiyle ilgili: iyi yağlama performansı; iyi suda çözünebilir soğutma performansı; yüksek kuru kesme maliyeti;

4. Saf alüminyum işlenirken, alüminyum işleme için özel olarak tasarlanmış freze ucu şu özelliklere sahip olmalıdır: pozitif ön açı, keskin kesme kenarı, geniş talaş boşaltma yuvası, 45 veya 55 derece helis açısı;

5. İş parçasının malzemesi ile CNC takımının malzemesi arasında daha yüksek bir uyum vardır.

6. Kaba ön takım işleme, yumuşak malzemeler.

Öneri: Takım tezgahı koşulları kötüden iyiye, gereksinimler düşükten yükseğe değişmektedir; lütfen yüksek hız çeliği, kaplamalı cilalı karbür, PCD polikristal elmas ve tek kristal elmas kullanın.

7. Düşük hızlarda kesme sıvısı ile, yüksek hızlarda ise yağ buharı yağlaması ile bu sorun önlenebilir, etki artırılabilir, alüminyum alaşımı için uygundur.

Yüksek sıcaklık, yüksek basınç, yüksek hız ve aşındırıcı akışkan ortamda çalışan parçalar nedeniyle, işlenmesi zor malzemelerin kullanımı giderek artmakta, kesme işlemlerinin otomasyon seviyesi ve işleme hassasiyeti gereksinimleri de yükselmektedir. Bu duruma uyum sağlamak için, takımın gelişim yönü yeni takım malzemelerinin geliştirilmesi ve uygulanması; takımın buhar biriktirme kaplama teknolojisinin daha da geliştirilmesi ve yüksek tokluk ve yüksek mukavemet matrisine daha yüksek sertlikte kaplama uygulanması, böylece takım malzemesinin sertlik ve mukavemeti arasındaki çelişkinin daha iyi çözülmesi; indekslenebilir takım yapısının daha da geliştirilmesi; takımın üretim hassasiyetinin iyileştirilmesi, ürün kalitesindeki farkın azaltılması ve takımın kullanımının optimize edilmesi olacaktır. CNC alüminyum alaşımlı işleme takımı nasıl seçilir?

Malzeme seçimi yanlış, her şey boşuna! Tatmin edici ürünler üretmek için malzeme seçimi en temel ve en kritik adımdır. CNC işleme, metal malzemeler, metal olmayan malzemeler ve kompozit malzemeler de dahil olmak üzere birçok malzemeyi seçebilir.

Yaygın metal malzemeler arasında çelik, alüminyum alaşımı, bakır alaşımı, paslanmaz çelik vb. bulunur. Metal olmayan malzemeler ise mühendislik plastikleri, naylon, bakalit, epoksi reçine vb.dir. Kompozit malzemeler ise elyaf takviyeli plastik, karbon elyaf takviyeli epoksi reçine, cam elyaf takviyeli alüminyum vb.dir.

Farklı malzemelerin farklı fiziksel ve mekanik özellikleri vardır ve doğru malzemenin seçimi, parçanın performansı, doğruluğu ve dayanıklılığı açısından kritik öneme sahiptir. Kendi deneyimimden yola çıkarak, bu makalede birçok işleme malzemesi arasından düşük maliyetli ve uygun malzemelerin nasıl seçileceğini sizlerle paylaşacağım.

Öncelikle, ürünün ve parçalarının nihai kullanım amacını belirlememiz gerekiyor. Örneğin, tıbbi ekipmanların dezenfekte edilmesi, yemek kutularının mikrodalga fırında ısıtılması, rulmanların, dişlilerin vb. yük taşıma ve çoklu dönme sürtünmesi için kullanılması gerekiyor.

Ürünün kullanım amacı belirlendikten sonra, ürünün gerçek uygulama ihtiyaçlarından yola çıkılarak, ürünün kullanım alanı araştırılır, teknik ve çevresel gereksinimleri analiz edilir ve bu ihtiyaçlar malzemenin özelliklerine dönüştürülür. Örneğin, tıbbi ekipman parçalarının otoklavın aşırı ısısına dayanması gerekebilir; rulmanlar, dişliler ve diğer malzemelerin aşınma direnci, çekme dayanımı ve basınç dayanımı gereksinimleri vardır. Bunlar esas olarak aşağıdaki noktalardan analiz edilebilir:

01 Çevresel Gereksinimler

Ürünün gerçek kullanım senaryosunu ve ortamını analiz edin; örneğin: Ürünün uzun vadeli çalışma sıcaklığı nedir, en yüksek/en düşük çalışma sıcaklığı nedir, yüksek sıcaklık mı yoksa düşük sıcaklık mı kategorisine giriyor? İç ve dış mekanlarda UV koruma gereksinimleri var mı? Kuru bir ortamda mı yoksa nemli, aşındırıcı bir ortamda mı kullanılıyor? vb.

02 Teknik Gereksinimler

Ürünün teknik gereksinimlerine göre, uygulama ile ilgili çeşitli faktörleri kapsayabilen gerekli özellikler analiz edilir. Örneğin: ürünün iletken, yalıtkan veya antistatik özelliklerden hangisine sahip olması gerekiyor? Isı dağılımı, termal iletkenlik veya alev geciktirici özellik gerekli mi? Kimyasal çözücülere maruz kalma gerekli mi? vb.

03 Fiziksel Performans gereksinimleri

Ürünün kullanım amacına ve kullanılacağı ortama bağlı olarak parçanın gerekli fiziksel özelliklerini analiz edin. Yüksek gerilime veya aşınmaya maruz kalan parçalar için mukavemet, tokluk ve aşınma direnci gibi faktörler kritik öneme sahiptir; uzun süre yüksek sıcaklıklara maruz kalan parçalar için ise iyi bir termal kararlılık gereklidir.

04 Görünüm ve yüzey işleme gereksinimleri

Ürünün pazar kabulü büyük ölçüde görünümüne bağlıdır; farklı malzemelerin rengi ve şeffaflığı farklıdır, yüzey işlemesi ve buna karşılık gelen işlemler de farklıdır. Bu nedenle, ürünün estetik gereksinimlerine göre işleme malzemeleri seçilmelidir.

05 İşleme performansı hususları

Malzemenin işlenebilirlik özellikleri, üretim sürecini ve parçanın doğruluğunu etkileyecektir. Örneğin, paslanmaz çelik paslanmaya ve korozyona dayanıklı olsa da, sertliği yüksektir ve işleme sırasında aletin aşınmasına neden olarak çok yüksek işleme maliyetlerine yol açar; bu nedenle işlenmesi için iyi bir malzeme değildir. Plastik sertliği düşüktür, ancak ısıtma işlemi sırasında kolayca yumuşar ve deforme olur, ayrıca stabilitesi zayıftır; bu nedenle gerçek ihtiyaçlara göre seçilmesi gerekir.

Ürünün gerçek uygulama gereksinimleri birçok bileşenden oluştuğu için, bir ürünün uygulama gereksinimlerini karşılayan birden fazla malzeme olabilir; veya farklı uygulama gereksinimlerinin en uygun seçimi farklı malzemelere karşılık gelebilir; sonuç olarak, belirli gereksinimlerimizi karşılayan birkaç malzemeye sahip olabiliriz. Bu nedenle, istenen malzeme özellikleri net bir şekilde tanımlandıktan sonra, geriye kalan seçim adımı, bu özelliklere en iyi uyan malzemeyi aramaktır.

Aday malzeme seçimi, öncelikle malzeme özelliklerine ilişkin verilerin incelenmesiyle başlar; elbette binlerce uygulama malzemesini incelemek mümkün değildir ve buna gerek de yoktur. Malzeme kategorisinden başlayarak, öncelikle metal malzemelere, metal olmayan malzemelere veya kompozit malzemelere mi ihtiyacımız olduğuna karar verebiliriz. Daha sonra, malzeme özelliklerine karşılık gelen önceki analiz sonuçları, aday malzeme seçimini daraltır. Son olarak, malzeme maliyet bilgileri, bir dizi aday malzeme arasından ürün için en uygun malzemeyi seçmek için kullanılır.

Şu anda Honscn, işleme için uygun bir dizi malzeme seçmiş ve piyasaya sürmüştür ve bu malzemeler müşterilerimiz tarafından oldukça beğenilmektedir.

Metalik malzemeler, parlaklık, esneklik, kolay iletkenlik ve ısı transferi gibi özelliklere sahip malzemeleri ifade eder. Performansları esas olarak dört açıdan incelenir: mekanik özellikler, kimyasal özellikler, fiziksel özellikler ve işleme özellikleri. Bu özellikler, malzemenin uygulama kapsamını ve uygulamanın rasyonelliğini belirler; bu da metal malzemeleri seçmemiz için önemli bir referanstır. Aşağıda, farklı mekanik özelliklere ve işleme özelliklerine sahip iki metal malzeme türü olan alüminyum alaşımı ve bakır alaşımı tanıtılacaktır.

Dünyada 1000'den fazla tescilli alüminyum alaşım kalitesi bulunmaktadır; her birinin marka adı ve anlamı farklıdır. Alüminyum alaşımlarının farklı kaliteleri sertlik, mukavemet, işlenebilirlik, dekorasyon, korozyon direnci, kaynaklanabilirlik ve diğer mekanik ve kimyasal özellikler açısından belirgin farklılıklar göstermektedir; her birinin kendine özgü güçlü ve zayıf yönleri vardır.

sertlik

Sertlik, çizilmelere veya girintilere karşı direncini ifade eder. Alaşımın kimyasal bileşimiyle doğrudan ilişkilidir ve farklı haller alüminyumun sertliği üzerinde farklı etkilere sahiptir. Sertlik, CNC işlemede kullanılabilecek kesme hızını ve takım malzemesinin türünü doğrudan etkiler.

Elde edilebilecek en yüksek sertlikten başlayarak, sertlik sırası şu şekildedir: 7 serisi > 2 serisi > 6 serisi > 5 serisi > 3 serisi > 1 serisi.

yoğunluk

Mukavemet, deformasyona ve kırılmaya karşı direnme yeteneğini ifade eder; yaygın olarak kullanılan göstergeler arasında akma dayanımı, çekme dayanımı vb. yer alır.

Ürün tasarımında, özellikle alüminyum alaşımlı bileşenler yapısal parça olarak kullanıldığında, dikkate alınması gereken önemli bir faktördür; uygun alaşım, maruz kalacağı basınca göre seçilmelidir.

Sertlik ve mukavemet arasında pozitif bir ilişki vardır: saf alüminyumun mukavemeti en düşük, 2. ve 7. seri ısıl işlem görmüş alaşımların mukavemeti ise en yüksektir.

yoğunluk

Yoğunluk, birim hacim başına düşen kütleyi ifade eder ve genellikle bir malzemenin ağırlığını hesaplamak için kullanılır.

Yoğunluk, çeşitli farklı uygulamalar için önemli bir faktördür. Uygulamaya bağlı olarak, alüminyumun yoğunluğu kullanım şeklini önemli ölçüde etkileyecektir. Örneğin, hafif ve yüksek mukavemetli alüminyum, inşaat ve endüstriyel uygulamalar için idealdir.

Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2700 kg/m³'tür ve farklı alüminyum alaşımlarının yoğunluk değeri çok fazla değişmez.

Korozyon direnci

Korozyon direnci, bir malzemenin diğer maddelerle temas ettiğinde korozyona karşı direnme yeteneğini ifade eder. Kimyasal korozyon direnci, elektrokimyasal korozyon direnci, gerilim korozyon direnci ve diğer özellikleri içerir.

Korozyon direnci seçim prensibi, kullanım amacına göre belirlenmelidir; aşındırıcı ortamlarda kullanılan yüksek mukavemetli alaşımlarda, çeşitli korozyon önleyici kompozit malzemeler kullanılmalıdır.

Genel olarak, 1. seri saf alüminyumun korozyon direnci en iyisidir, 5. seri iyi performans gösterir, ardından 3. ve 6. seriler gelir, 2. ve 7. seriler ise zayıftır.

işlenebilirlik

İşlenebilirlik, şekillendirilebilirlik ve işlenebilirliği içerir. Şekillendirilebilirlik durumla ilgili olduğundan, alüminyum alaşımının kalitesini seçtikten sonra, her bir durumun mukavemet aralığını da dikkate almak gerekir; genellikle yüksek mukavemetli malzemelerin şekillendirilmesi kolay değildir.

Alüminyumun bükülmesi, çekilmesi, derin çekme ve diğer şekillendirme işlemlerinde, tamamen tavlanmış malzemenin şekillendirilebilirliği en iyidir; aksine, ısıl işlem görmüş malzemenin şekillendirilebilirliği en kötüdür.

Alüminyum alaşımının işlenebilirliği, alaşım bileşimiyle büyük ölçüde ilişkilidir; genellikle daha yüksek mukavemetli alüminyum alaşımının işlenebilirliği daha iyidir, aksine düşük mukavemetli alaşımın işlenebilirliği zayıftır.

Kalıplar, mekanik parçalar ve kesilmesi gereken diğer ürünler için alüminyum alaşımının işlenebilirliği önemli bir husustur.

Kaynak ve bükme özellikleri

Alüminyum alaşımlarının çoğu sorunsuz bir şekilde kaynaklanabilir. Özellikle bazı 5 serisi alüminyum alaşımları kaynaklama açısından özel olarak tasarlanmıştır; buna karşılık, bazı 2 serisi ve 7 serisi alüminyum alaşımlarının kaynaklanması nispeten daha zordur.

Ek olarak, 5 serisi alüminyum alaşımı, alüminyum alaşımı ürünleri sınıfında bükme işlemi için de en uygun olanıdır.

Dekoratif özellik

Alüminyum dekorasyon veya bazı özel amaçlar için kullanıldığında, istenen renk ve yüzey dokusunu elde etmek için yüzeyinin işlenmesi gerekir. Bu durum, malzemenin dekoratif özelliklerine odaklanmamızı gerektirir.

Alüminyum yüzey işleme seçenekleri arasında anotlama ve püskürtme bulunur. Genel olarak, iyi korozyon direncine sahip malzemeler mükemmel yüzey işleme özelliklerine sahiptir.

Diğer özellikler

Yukarıda belirtilen özelliklere ek olarak, malzeme seçiminde elektriksel iletkenlik, aşınma direnci, ısı direnci ve diğer özellikleri de dikkate almamız gerekiyor.

Orichalcum

Pirinç, bakır ve çinko alaşımıdır. Pirinçteki çinko içeriği değiştirilerek farklı mekanik özelliklere sahip pirinç elde edilebilir. Pirinçteki çinko içeriği ne kadar yüksek olursa, mukavemeti o kadar yüksek ve plastisitesi o kadar düşük olur.

Sanayide kullanılan pirincin çinko içeriği %45'i geçmez; yüksek çinko içeriği ise kırılganlığa ve alaşım performansının düşmesine neden olur. Pirince %1 kalay eklenmesi, pirincin deniz suyuna ve deniz atmosferi korozyonuna karşı direncini önemli ölçüde artırır; bu nedenle "denizci pirinci" olarak adlandırılır.

Kalay, pirincin işlenebilirliğini artırabilir. Kurşunlu pirinç, genellikle kolay kesilebilen ulusal standart bakır olarak adlandırılır. Kurşun eklemenin temel amacı, işlenebilirliği ve aşınma direncini artırmaktır ve kurşunun pirincin mukavemeti üzerinde çok az etkisi vardır. Oyma bakır da bir tür kurşunlu pirinçtir.

Pirinç türlerinin çoğu iyi renge, işlenebilirliğe, esnekliğe sahiptir ve elektrolizle kaplanması veya boyanması kolaydır.

Kırmızı bakır

Saf bakır, kırmızı bakır olarak da bilinir, iyi elektriksel ve termal iletkenliğe, mükemmel esnekliğe, kolay sıcak presleme ve soğuk presleme işlemine sahiptir; levha, çubuk, boru, tel, şerit, folyo ve diğer bakır ürünlere dönüştürülebilir.

Elektrik iletkenliği yüksek olan çok sayıda ürün arasında, EDM imalatında kullanılan elektrokorozyona uğramış bakır ve iletken çubuklar, manyetik aletler ve pusula ve havacılık aletleri gibi manyetik girişime dayanıklı olması gereken aletler yer almaktadır.

Malzeme türü ne olursa olsun, tek bir model temelde bir ürünün tüm performans gereksinimlerini aynı anda karşılayamaz ve bu gerekli de değildir. Ürünün performans gereksinimlerine, kullanım ortamına, işleme sürecine ve diğer faktörlere göre çeşitli performans özelliklerine öncelik verilmeli, malzeme seçimi makul olmalı ve performansın sağlanması koşuluyla maliyetler makul bir şekilde kontrol edilmelidir.

Donanımla başlar, donanımla bitmez. Honscn, bağlantı elemanları/CNC endüstri zincirine tek elden hizmet sunmaya kendini adamıştır.

"CNC machining often has many advantages. From the perspective of automotive, aerospace and consumer applications, it is widely used in the manufacturing of components in these fields. And, in a way, it has similar properties to metal."

Poliformaldehit veya kısaca POM, çeşitli endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılan büyüleyici bir plastik reçinedir. Havacılık, otomotiv ve elektronik endüstrileri bu polimerin önemli tüketicileridir. Poliformaldehitin işlenmesi, özellikle imalat alanında kullanıldığında, hızlı ve verimli bir işleme olanak tanır. Ayrıca, yüksek mekanik dayanımı, sertliği, işlenebilirliği ve çeşitli kalite seçenekleri nedeniyle kullanıcılara fayda sağlar.

Bu makale, POM CNC işleme yönteminin temel özelliklerini (fonksiyonları, uygulamaları, avantajları vb.) ve önemli ayrıntılarını içermektedir. Hadi başlayalım.

Homopolimer bir malzeme olan POM, Delrin olarak da bilinir. Endüstriyel kullanım için prototiplerin üretiminde mühendislik sınıfı bir termoplastik olarak yaygın olarak kullanılır. Genellikle kopolimerler veya homopolimerler olmak üzere iki formda bulunur. Karmaşık prototiplerden esnek makine parçalarına kadar, üretimde ekonomik faydalar sağlar.

Ürün tasarımcıları, yapısal bütünlüğünden, renk çeşitliliğinden ve sertlik özelliklerinden faydalanabilirler. Ayrıca, ıslak ortamlardaki güvenilirliği ve dayanıklılığı, onu denizcilik, tıp ve havacılık uygulamaları için uygun hale getirir. POM, genellikle asetal, poliasetal, poliformaldehit vb. gibi başka isimlerle de anılır.

POM (formaldehit veya poliasetal) işleme uygulamalarında önemli avantajlara sahiptir. Hassas işleme POM veya CNC işleme gibi önde gelen teknolojilerden yararlanın; örneğin; frezeleme, delme, zımbalama ve presleme. Ayrıca, çeşitli kalitelerdeki çok yönlülüğü, işleme uzmanları için oldukça faydalıdır. Delrin ayrıca gelişmiş kesme teknolojileriyle de uyumludur; örneğin lazer kesim ve ekstrüzyon işlemleri.

CNC işleme teknolojisinin başlıca özelliklerinden bazıları şunlardır:

1. Hafif, aşınmaya dayanıklı ve düşük sürtünme özelliklerine sahiptir.

2. POM'un düşük sürtünme özelliği, otomotiv burçları, rulmanlar ve dişliler gibi yüksek hassasiyet gerektiren dönen parçalarda kullanılabilmesini sağlar.

3. POM, doğal optik şeffaflığı ve kristalliği nedeniyle akrilik ile benzerlik gösterir.

4. Delrin çeşitli doku, renk ve kalitelerde bulunur.

5. POM CNC işleme, yüksek hacimli üretim için vazgeçilmezdir ve verimli bir şekilde çalışır.

6. Naylon ve polietilen gibi diğer polimer türlerine kıyasla daha düşük ısı emme oranına sahiptir.

7. CNC işleme, CNC POM prototiplemesinde önemli bir rol oynayarak, bu alanda evrim geçirmiştir.

8. Delrin veya POM, yüksek sertliği ve mukavemeti nedeniyle metalik plastik veya süper çelik olarak da bilinir.

9. POM, CNC işleme yöntemiyle verimli bir şekilde frezeleme, delme, kanal açma ve kesme işlemlerinde kullanılabilir.

10. Üreticiler bunu havacılık, otomotiv ve tüketim malları gibi çeşitli uygulamalarda kullanabilirler.

11. Tasarım mühendisleri, boyutsal kararlılığından faydalanarak ±0,0005 inç gibi daha dar toleranslar elde edebilirler.

12. CNC işleme ile hızlı prototipleme mümkündür.

13. POM işleme için CNC torna tezgahları da mevcuttur.

14. Düşük maliyetli çözümleri tanımlar ve büyük miktarlarda üretildiğinde ekonomik faydalar sunar.

15. POM yaygın olarak kullanılan bir tekniktir; örneğin; CNC işleme, enjeksiyon kalıplama ve 3D baskı.

16. POM CNC işleme yöntemiyle prototipler ve karmaşık geometrik şekillerin üretimi daha kolaydır.

POM sayısal kontrol işleme yöntemi

 

Plastik CNC işleme, çeşitli teknolojiler aracılığıyla gerçekleştirilebilir; örneğin; CNC frezeleme, CNC delme, torna, taşlama, kalıplama ve zımbalama. İşleme kolaylığı, bu süreçlerdeki kullanımını büyük ölçüde etkiler. Ayrıca, yüksek uzama özelliği nedeniyle de büyük ilgi görmektedir. Şimdi, POM CNC işlemede en iyi sonuçları elde etme yöntemini ele alalım.

Süreç, doğruluk, kalite ve optimizasyon seviyelerini iyileştirmek için bilgisayar destekli tasarım ve programlama ile başlar. Sanal yapılandırmanın ardından, talimatlar aşağıdaki biçimde CNC makinesine iletilir: Daha sonraki işleme olanakları için G kodu .

Daha sonra, optimum boyut ve ölçüleri elde etmek için iş parçası malzemesi (POM) üzerinde bir kesme işlemi gerçekleştirilir. Delrin'i yüksek hızda işlerken, talaş birikmesi veya aşırı ısınma gibi verimsiz işleme işlemlerini önlemek için soğutucu kullanılması önerilir.

Aşağıda, güçlü kimyasalları işlemek için yaygın olarak kullanılan bazı teknikler yer almaktadır. poliformaldehit veya POM.

1. POM CNC frezeleme

CNC frezeleme, genellikle POM parçalarının işlenmesinde kullanılır. Keskin kenarlı takımlar, en iyi açıyı ve yüzey kalitesini elde etmeye yardımcı olur. Bu nedenle, Delrin'i işlemek için tek kanallı frezeleme kesici kullanmak mantıklıdır. Bu kesiciler, işleme işlemleri sırasında talaş birikmesini önler.

2. POM CNC delme

Standart burgu ve merkez matkap uçları, poliformaldehit reçinelerinin işlenmesi için en uygun olanlardır. Bu malzemelerin güçlü, keskin kenarları, Delrin üzerinde sorunsuz frezeleme işlemlerine olanak tanır. Delinmiş POM'un optimum kesme hızı yaklaşık 1500 rpm ve dudak burulma açısı 118° olmalıdır.

3. POM CNC tornalama

POM CNC tornalama işlemi, pirinç tornalama işlemine benzer. En iyi sonuçlar, orta ilerleme hızıyla aynı oranda yüksek hızda tornalama yapılarak elde edilebilir. Girişim ve aşırı talaş birikimi sorunlarını önlemek için, hassas tornalama işlemlerinde talaş kırıcı kullanılmalıdır.

4. Boşaltma ve delme

Hem kesme hem de damgalama yöntemleri, küçük ve orta boyutlu karmaşık parçalar için tercih edilir. İşlem sırasında, levhada oluşan çatlaklar, yanlış işlemeye yol açarak büyük sorunlara neden olabilir. Bu sorunu ortadan kaldırmak için, Delrin levhayı önceden ısıtmak ve manuel veya yüksek basınçlı bir zımba kullanmak en iyisidir.

Önemli noktalar: "POM CNC işleme sırasında, POM'u sıkı tutmak veya POM'u tutmak ve sert çelik veya karbür bir takım kullanmak önemlidir."

CNC işleme için en yaygın iki asetal sınıfı çok kullanışlıdır: Poliformaldehit reçine 150 ve poliformaldehit reçine 100 (AF). Şimdi bunların uyumluluğunu değerlendirelim;

1. Delrin 150

Derlin 150, asetal homopolimer ailesine aittir. Yüksek mekanik dayanım, sertlik ve aşınma direncine sahiptir. Bu benzersiz özellikleri sayesinde, dişlilerin, burçların, contaların ve otomotiv iç ve dış yüzey kaplamalarının CNC işlenmesi için idealdir. Ayrıca, yüksek sıcaklık koşullarındaki kararlılığı, sulama ve konveyör parçaları için de ideal olmasını sağlar.

2. Delrin 100(A)

Delrin 100 A, mekanik stabilite ve viskoziteyi artırmak için politetrafloroetilen (PTFE) ile entegre edilmiştir. Dişli sistemlerinde veya düşük sürtünme özellikleri gerektiren bileşenlerde yaygın olarak kullanılır. Ayrıca, güçlü nem ve kimyasal direncine sahiptir. Ek olarak, diğer Delrin kalitelerinden farklı olarak, kendiliğinden yağlama (yağ veya gres) özelliğini ortadan kaldırır.

İstenilen yüzey kalitesi, işleme sürecinde önemli bir rol oynar. Yüzey işleminde genellikle iki seçenek kullanılır: işleme ve kumlama. İşte bunlara kısa bir giriş;

İşlemden sonra

CNC işleme, asetal parçanın yüzeyinde genellikle pürüzlü bir yüzey veya doku bırakır. Parçaların sürtünme özelliklerini iyileştirmek için pürüzlü veya dokulu parçalara ihtiyaç duyulduğunda, yüzey işlemi tercih edilir. İşleme ile elde edilebilen tipik pürüzlülük aralığı yaklaşık 32 ila 250 mikroinç (0,8 ila 6,3 mikron) arasındadır.

İnci patlaması

Çoğu durumda, işleme takımları asetal parçalar üzerinde izler bırakır. Kumlama, takım izlerini önlemek ve Delrin işlenmiş parçaların görsel etkisini artırmak için sıklıkla kullanılır. Bu işlem, yüksek basınç altında işlenmiş parçaların yüzeyine cam boncuklar veya ince parçacıklar püskürtülerek gerçekleştirilir. Ayrıca, dayanıklılığı artırır ve poliformaldehit reçine işlenmiş parçalara değerli, pürüzsüz, mat, estetik açıdan hoş ve saten cilalı bir görünüm kazandırır.

Başka teknikler de var; örneğin; anotlama, parlatma, boyama ve damgalama. Ancak çoğu tasarım mühendisi, ekonomik uygulanabilirlik nedeniyle yukarıdaki iki seçeneği tercih eder.

Ancak, Delrin'in CNC işleme için kullanılmasının büyük avantajları vardır. Bunun yanı sıra, bazı dezavantajları da mevcuttur. İşte Delrin'in sınırlamaları;

Yapışma : Asetal mükemmel kimyasal dirence sahip olsa da, güçlü yapıştırıcılarla yapışmada genellikle zorluklar yaratır. Bu sorunun üstesinden gelmek için, tasarımcılar en iyi sonuçlar için sonradan işlem görmüş yüzey seçeneklerini kullanmak zorunda kalabilirler.

Isıl hassasiyet : Isıl hassasiyet, tasarım üreticileri için dikkate değer bir konudur. Aseton alkollerin yüksek sıcaklık koşullarına dayanma yeteneği çok önemlidir. Bununla birlikte, mekanik stabilitenin kritik olduğu uygulamalar için oldukça uygundur. Ancak bazı durumlarda, yüksek sıcaklık koşullarına maruz kaldığında deformasyon veya bozulma sorunları ortaya çıkabilir. Naylon ile karşılaştırıldığında, naylon zorlu ortamlarda bile daha yüksek mukavemet ve yapısal dayanıklılık gösterir.

Yüksek yanıcılık : Poliformaldehit reçinesinin işlenmesi yanıcılık sorunuyla karşı karşıyadır. 121 santigrat derecenin üzerindeki sıcaklıklara karşı hassastır. İşleme sırasında sıcaklığı korumak için her zaman hava soğutucu gibi bir soğutucu kullanılması önerilir. Yanıcılık sorunlarının üstesinden gelmek veya kontrol altına almak için, POM işlenirken A sınıfı yangın söndürücü kullanılması da gereklidir.

Otomotiv iç mekanlarından havacılık bileşenlerine kadar Drin, çok çeşitli uygulamalarda kullanılmaktadır. Üretimdeki bazı önemli uygulamalarına bir göz atalım;

Tıp sektörü

POM, tıbbi bileşenler veya ekipmanlar için önemli bir malzemedir. Mühendislik ürünü bir termoplastik olarak, FDA veya ISO'nun katı kalite standartlarını karşılar. Uygulama alanları, muhafazalardan ve gövdelerden karmaşık fonksiyonel bileşenlere kadar uzanır; örneğin; tek kullanımlık şırıngalar, cerrahi aletler, valfler, inhalatörler, protezler ve tıbbi implantlar.

Otomobil endüstrisi

Derlin, otomotiv endüstrisine geniş bir yelpazede otomotiv bileşenleri tedarik etmektedir. Yüksek mekanik dayanımı, düşük sürtünmesi ve aşınma direnci, mühendislerin önemli otomobil, motosiklet ve elektrikli araç parçaları üretmek için kullanmasına olanak tanır. Bazı yaygın örnekler şunlardır: mafsallı gövdeler, kilitleme sistemleri ve yakıt iletim üniteleri.

Tüketici aletleri

Pratik uygulamalar söz konusu olduğunda, poliformaldehit işlemesi birçok önemli avantaj sunmaktadır. Üretim uzmanları bunu fermuar, mutfak gereçleri, çamaşır makineleri ve klips yapımında kullanmaktadır.

Endüstriyel makine parçaları

Derlin alaşımının üstün mukavemeti, endüstriyel parça üretiminde kullanılmasını mümkün kılar. Aşınmaya karşı dayanıklılığı ve düşük sürtünme özellikleri, yaylar, fan çarkları, dişliler, gövdeler, kazıyıcılar ve silindirler gibi bileşenler için ideal olmasını sağlar.

Sektörün öncülerinden biri olarak Honscn, her zaman pazar gelişmelerinin ön saflarında yer almaktadır. Şiddetli pazar rekabetinde, ancak sürekli kendimizi geliştirerek yıkılmaz bir rekabet gücü yaratabileceğimizi biliyoruz. Bu nedenle, teknolojik yeniliğe bağlı kalıyor ve her üretim aşamasına bilimsel yönetimi entegre ederek her adımın doğru olmasını sağlıyoruz. Sadece iç pazarın nabzını tutmakla kalmıyor, aynı zamanda uluslararası standartlara uygun olarak, küresel bir bakış açısıyla sektör trendlerini inceliyor ve çağın nabzını yakalıyoruz. Açık fikirli, dünyayı kucaklayan, mükemmel kaliteyle geleceği kazanan bir firmayız!

Proje ihtiyaçlarınız hakkında görüşmek için lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin!

CNC işleme sürecinde sık karşılaşılan sorunlar ve iyileştirme yöntemleri

Bu makale, gerçek üretimden yola çıkarak, CNC işleme sürecinin yaygın sorunlarını ve iyileştirme yollarını, ayrıca farklı uygulama alanlarında hız, ilerleme hızı ve kesme derinliği gibi üç önemli faktörün nasıl seçileceğini özetlemektedir.

İş parçası fazla kesilmiş.

Nedeni:

1. Bıçak, aletin dayanıklılığı yetersiz, çok uzun veya çok kısa olabilir, bu da bıçağın bozulmasına neden olur.
2. Operatörün hatalı kullanımı.
3. Düzensiz kesim payı (örneğin: yüzeyin kenarında 0,5, altta 0,15)
4. Yanlış kesme parametreleri (örneğin: tolerans çok büyük, SF ayarı çok hızlı, vb.)

İyileştirmeler:

1. Bıçak kullanmanın prensibi şudur: büyük veya küçük olabilir, kısa veya uzun olmayabilir.
2. Temizleme işlemi eklendiğinde, kenar boşluğu mümkün olduğunca eşit olur (yan ve alt kenar boşluğu aynıdır).
3. Kesim parametrelerinin makul şekilde ayarlanması, geniş kenar boşluğuyla köşe yuvarlama.
4. Makinenin SF fonksiyonu sayesinde operatör, en iyi kesme etkisini elde etmek için hızı hassas bir şekilde ayarlayabilir.

Merkezi soru

Nedeni:

1. Operatörün kullanım kılavuzundaki talimatlar doğru değildir.
2. Kalıbın etrafında çapaklar var.
3. Ortadaki çubuk manyetik alana sahiptir.
4. Kalıbın dört kenarı dikey değildir.

İyileştirmeler:

1. Manuel çalıştırma işlemi dikkatlice ve defalarca kontrol edilmeli ve noktalar mümkün olduğunca aynı noktada ve yükseklikte olmalıdır.
2. Kalıbın etrafındaki çapakları bileme taşı veya törpü ile temizleyin, bir bezle silin ve son olarak elinizle kontrol edin.
3. Kalıbı bölmeden önce bölme çubuğunu (seramik bölme çubuğu veya başka bir malzemeden yapılmışsa) manyetik özelliğinden arındırın.
4. Kalıbın dört kenarının da dikey olup olmadığını kontrol edin (dikeylik hatası büyükse, planı montajcıyla birlikte gözden geçirmek gerekir).

Bıçak sorunu

Nedeni:

1. Operatörün kullanım kılavuzundaki talimatlar doğru değildir.
2. Alet sıkıştırma hatası.
3. Bıçağın ağzı hatalı (bıçağın kendisinde belirli bir hata var).
4. R bıçağı, düz bıçak ve uçan bıçak arasında bir hata var.

İyileştirmeler:

1. Manuel kullanım sırasında bıçak defalarca dikkatlice kontrol edilmeli ve bıçak mümkün olduğunca aynı noktada tutulmalıdır.
2. Aleti sıkıştırdığınızda hava tabancasıyla temizleyin veya bir bezle silin.
3. Uçan bıçağın ucu çubuğu ölçmek ve dip yüzeyini aydınlatmak için kullanıldığında, bıçaklardan biri de kullanılabilir.
4. Ayrı bir bıçak programı, R bıçağı, düz bıçak, uçan bıçak arasındaki hatayı önleyebilir.

Çökme - programlama

Nedeni:

1. Güvenlik yüksekliği yeterli değil veya ayarlanmamış (hızlı ilerleme G00 sırasında bıçak veya mandren iş parçasına çarpıyor).
2. Program listesindeki araç ile programın kendisinde kullanılan araç yanlış yazılmış.
3. Program listesindeki takım uzunluğu (bıçak uzunluğu) ve gerçek işleme derinliği yanlış.
4. Programda belirtilen derinlik Z ekseni veri alma sayısı ile gerçek Z ekseni veri alma sayısı yanlış yazılmış.
5. Programlama sırasında koordinatlar yanlış ayarlanmış.

İyileştirmeler:

1. İş parçasının yüksekliğinin doğru ölçülmesi, güvenlik yüksekliğinin de iş parçasının üzerinde olmasını sağlar.
2. Program listesindeki araç, gerçek program aracıyla tutarlı olmalıdır (otomatik program listesini veya resimli program listesini kullanmayı deneyin).
3. İş parçasındaki gerçek işleme derinliğini ölçün, takım uzunluğunu ve bıçak uzunluğunu program sayfasına yazın (genellikle takım klips uzunluğu iş parçasından 2-3 mm daha uzun, bıçak uzunluğu ise 0,5-1,0 mm daha uzun olmalıdır).
4. İş parçasındaki gerçek Z ekseni numarasını alın ve program sayfasına açıkça yazın. (Bu işlem genellikle tekrar tekrar kontrol etmek için elle yazılır.)

Çarpışma makinesi - Operatör

Nedeni:

1. Derinlik Z ekseni hizalama hatası ·
2. Dokunma ve işlem hatalarının sayısı (örneğin: besleme yarıçapı olmadan tek taraflı erişim, vb.).
3. Yanlış bıçak kullanmak (örneğin: D4 bıçağı D10 bıçağıyla işleme yapmak).
4. Programda bir hata oluşuyor (örneğin: A7.NC, A9.NC oluyor).
5. Manuel çalıştırma sırasında el çarkı yanlış yöne döndürülüyor.
6. Manuel hızlı besleme sırasında yanlış yöne (örneğin, -X +X) basın.

İyileştirmeler:

1. Derinlik Z ekseni bıçağı kullanılırken bıçağın konumuna dikkat edilmelidir (alt, üst, analiz, vb.).
2. İşlem tamamlandıktan sonra dokunma ve işlem sayısını tekrar tekrar kontrol edin.
3. Aracı kurarken, program listesi ve programla tekrar tekrar kontrol ettikten sonra kurulum yapılmalıdır.
4. Programdaki maddeler sırayla, tek tek uygulanmalıdır.
5. Manuel çalıştırmada, operatörün takım tezgahının kullanım becerisini güçlendirmesi gerekir.
6. Manuel hızlı hareket modunda, öncelikle Z eksenini hareket ettirilecek iş parçasının üzerine kaldırabilirsiniz.

Yüzey doğruluğu

Nedeni:

1. Kesme parametreleri mantıksız ve iş parçasının yüzeyi pürüzlü.
2. Aletin ucu keskin değil.
3. Aletin sıkıştırma mekanizması çok uzun, bıçak da çok uzun.
4. Talaş temizleme, hava üfleme, yağ yıkama iyi bir yöntem değil.
5. Programlama kesme modu (frezeleme moduna geçmeyi de deneyebilirsiniz).
6. İş parçasında çapaklar var.

İyileştirmeler:

1. Kesme parametreleri, toleranslar, pay, hız ve ilerleme ayarları makul olmalıdır.
2. Bu alet, operatör tarafından periyodik olarak kontrol edilmeli ve gerekirse değiştirilmelidir.
3. Aleti takarken, operatörün mümkün olduğunca kısa kesmesi ve bıçağın çok uzun olmaması gerekir.
4. Düz bıçak, R bıçak ve yuvarlak uçlu bıçağın alt kesiminde, hız besleme ayarı makul olmalıdır.
5. İş parçasında çapaklar var: Bu durum, takım tezgahlarımızın, aletlerimizin ve kesme yöntemlerimizin temel prensipleriyle doğrudan ilişkilidir. Bu nedenle, takım tezgahının performansını anlamamız ve çapaklı kenarı onarmamız gerekiyor.

Bıçak kırık.

Sebepler ve iyileştirmeler:

1. Çok hızlı beslemek

-- Uygun bir besleme hızına yavaşlayın

2. Kesimin başında çok hızlı besleme yapın.

-- Kesimin başlangıcında ilerleme hızını yavaşlatın

3. Bıçağı gevşekçe sıkıştırın.

-- Kelepçe

4. Sıkıştırmanın gevşemesi (iş parçası)

-- Kelepçe

5. Yetersiz rijitlik (alet)

-- İzin verilen en kısa bıçağı kullanın, sapa biraz daha derinlemesine yerleştirin ve aşağı doğru bileme yapmayı deneyin.

6. Aletin kesici ucu çok keskin.

- Kırılgan kesici kenarın açısını değiştirin, bir kenar

7. Takım tezgahlarının ve takım saplarının yetersiz rijitliği

-- Sağlam bir takım tezgahı ve takım kolu kullanın.

Aşınma ve Yıpranma

Sebepler ve iyileştirmeler:

1. Makine hızı çok yüksek.

- Hızınızı azaltın ve yeterli miktarda soğutucu ekleyin.

2. Malzemeyi sertleştirin.

-- Yüzey işleme performansını artırmak için gelişmiş aletler ve alet malzemeleri kullanın.

3. Çip yapışması

- Besleme hızını, talaş boyutunu değiştirin veya talaşları soğutma yağı veya hava tabancasıyla temizleyin.

4. Uygun olmayan besleme hızı (çok düşük)

-- Besleme hızını artırın ve aşağı doğru frezelemeyi deneyin.

5. Kesme açısı uygun değil.

- Uygun kesme açısına geçin.

6. Bıçağın ilk arka köşesi çok küçük.

-- Daha büyük bir arka açıya geçin

Yıkım

Sebepler ve iyileştirmeler:

1. Çok hızlı beslemek

-- Besleme hızını yavaşlatın

2. Kesim miktarı çok fazla.

-- Kenar başına daha küçük kesme miktarları kullanın

3. Bıçak uzunluğu ve toplam uzunluk çok büyük.

- Kısa bir bıçakla, derin bir kavrama kullanarak, aşağı doğru frezelemeyi deneyin.

4. Aşırı yıpranma ve aşınma

-- Erken aşamada yeniden öğütme

Titreşim izleri

Sebepler ve iyileştirmeler:

1. Besleme ve kesme hızı çok yüksek.

- Doğru besleme ve kesme hızı

2. Yetersiz rijitlik (takım tezgahları ve takım sapları)

- Daha iyi takım tezgahları ve takım kolları kullanın veya kesme koşullarını değiştirin.

3. Arka açı çok büyük.

- Daha küçük bir arka açıya geçin, kenar bandını işleyin (bir kez yağ taşıyla bileme).

4. Gevşekçe sıkıştırın

-- İş parçasını sıkıştırın

◆ Hızı ve ilerleme hızını göz önünde bulundurun.

Hız, ilerleme hızı ve kesme derinliği olmak üzere üç faktör arasındaki ilişki, kesme etkisini belirlemede en önemli faktördür; uygun olmayan ilerleme hızı ve hız genellikle üretimde azalmaya, iş parçası kalitesinde düşüşe ve takım hasarına yol açar.

Düşük hız aralığını şu amaçlarla kullanın:

• Yüksek sertlikte malzeme
• İnatçı büyük malzeme
• Kesilmesi zor malzeme
• Ağır kesim
• Minimum alet aşınması
• Maksimum takım ömrü

Yüksek hız aralığını şu amaçlarla kullanın:

• Yumuşak malzeme
• İyi yüzey kalitesi
• Daha küçük takım çapı
• Hafif kesim
• Büyük kırılgan iş parçası
• Manuel çalıştırma
• Maksimum işlem verimliliği
• Metal olmayan malzeme

Yüksek besleme hızlarını şu amaçlarla kullanın:

• Ağır, kaba kesim
• Sert yapı
• İşlenebilir malzeme
• Kaba işleme aleti
• Yüzey kesimi
• Düşük çekme dayanımına sahip malzeme
• Kalın dişli freze bıçağı

Düşük besleme hızını şu durumlarda kullanın:

• Hafif işleme, hassas kesim
• Kırılgan yapı
• Zor malzeme
• Küçük kesici
• Derin dikey oluk işleme
• Yüksek çekme dayanımına sahip malzeme
• Sonlandırma aleti

Honscn, on yılı aşkın CNC işleme deneyimine sahip olup, donanım mekanik parçaları işleme, otomasyon ekipman parçaları işleme, robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parçalar işleme vb. alanlarda uzmanlaşmıştır. Yüksek kaliteli CNC işleme tedarikçilerinden biridir. Şirket şu anda 20'den fazla CNC işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi ve yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir ve müşterilerine hassas ve yüksek kaliteli CNC yedek parça işleme hizmetleri sunmaktadır. Bize Ulaşın

17 Haziran 2024 - Son yıllarda, CNC özel işleme sektörü benzeri görülmemiş bir hızla büyüyor ve sürekli olarak heyecan verici yeni trendler ve yeni fırsatlar ortaya koyuyor.

Gelişmiş teknolojinin hızlı gelişimiyle birlikte, CNC özel işleme sektörü yüksek zekâ yönünde büyük adımlar atmaktadır. Akıllı sensörler, akıllı izleme sistemleri ve otomatik programlama yazılımları gibi yenilikçi teknolojilerin uygulanması, işleme sürecini daha doğru, verimli ve güvenilir hale getirmektedir. Birçok işletme, akıllı ekipmanlara yaptığı yatırımı artırmıştır; örneğin Honscn, en gelişmiş akıllı işleme merkezini devreye alarak, yalnızca uzun süreli kesintisiz ve gözetimsiz çalışma sağlamakla kalmayıp, aynı zamanda verileri gerçek zamanlı olarak analiz ederek işleme parametrelerini optimize etmekte ve üretim verimliliğini ve ürün kalitesini büyük ölçüde iyileştirmektedir.

Özelleştirme açısından, pazar talebindeki sürekli artış, sektörün derinlemesine gelişimini tetikliyor. Günümüzde tüketiciler, havacılık, otomotiv veya elektronik cihazlar gibi sektörlerde kişiselleştirilmiş ürünlere giderek daha fazla ilgi gösteriyor; benzersiz bileşenlere ve ürünlere olan talep yüksek. CNC özel işleme işletmeleri, esnek üretim modeli ve üstün teknolojisiyle müşterilerin çeşitli yaratıcı özelleştirme ihtiyaçlarını karşılayarak bu talebe olumlu yanıt veriyor. Honscn, mükemmel özelleştirme yetenekleri sayesinde birçok tanınmış işletme için özel yüksek hassasiyetli parçalar üretmeyi başardı ve geniş çapta övgü ve pazar payı kazandı.

Dijital dönüşüm, CNC özel işleme endüstrisinde de en önemli trendlerden biri haline geldi. Büyük veri, bulut bilişim ve Nesnelerin İnterneti gibi teknolojilerle işletmeler, sipariş alımından, süreç tasarımına, üretime, işlemeye ve kalite kontrolüne kadar üretim süreçlerinin kapsamlı izlenmesini ve yönetimini sağlayabilir ve dijital iş birliği ve optimizasyon gerçekleştirebilirler. Aynı zamanda, dijitalleşme işletmelere büyük miktarda veri kaynağı da sunmaktadır. Bu verileri analiz ederek, işletmeler pazar dinamiklerini ve müşteri ihtiyaçlarını daha iyi anlayabilir ve daha bilinçli kararlar alabilirler. Honscn, dijital platformu kullanarak tedarikçiler ve müşterilerle verimli bir şekilde bağlantı kurarak üretim döngüsünü önemli ölçüde kısaltmakta ve işletmenin rekabet gücünü artırmaktadır.

Ayrıca, yeşil sürdürülebilir kalkınma kavramı, CNC özel işleme endüstrisini de derinden etkiliyor. İşletmeler, enerji tasarrufuna ve emisyon azaltımına giderek daha fazla önem veriyor, çevre dostu malzemeler ve yeşil süreçler kullanıyor. Birçok şirket, işleme süreçlerini optimize ederek enerji tüketimini ve atık emisyonlarını azaltmak için enerji tasarruflu ekipmanlar geliştirmeye ve uygulamaya başladı. Örneğin, Honscn, sadece çevre üzerindeki etkiyi azaltmakla kalmayıp aynı zamanda işletmeye iyi ekonomik ve sosyal faydalar sağlayan yeni çevre dostu işleme teknolojileri geliştirmeye kendini adamıştır.

Sektör uzmanları, gelecekteki CNC özel işleme sektörünün zekâ, kişiselleştirme, dijitalleşme ve yeşilleşme yolunda hızlanmaya devam edeceğine dikkat çekti. Bu, sadece işletmelerin sürekli teknolojik yenilik ve yönetimsel iyileştirmelerini değil, aynı zamanda hükümetin, bilimsel araştırma kurumlarının ve toplumun tüm kesimlerinin ortak desteğini ve çabalarını da gerektiriyor. Hükümet, sektöre yönelik politika desteğini ve sermaye yatırımını artırmalı ve işletmeleri Ar-Ge ve inovasyon faaliyetleri yürütmeye teşvik etmelidir. Bilimsel araştırma kurumları, bilimsel ve teknolojik kazanımların dönüşümünü ve uygulamasını teşvik etmek için işletmelerle iş birliğini güçlendirmelidir; toplumun tüm kesimleri de sektöre yönelik farkındalığını ve ilgisini artırmalı ve gelişmesi için uygun bir ortam yaratmalıdır.

Bunun en dikkat çekici örneklerinden biri, yakın zamanda havacılık endüstrisi için karmaşık parçalar üretmek amacıyla CNC özel işleme teknolojisini kullanan Honscn'dir. Son derece hassas üretim süreçleri, uçak performansı için hayati önem taşıyan hafif ancak dayanıklı parçaların üretilmesini sağlamıştır. Bu özel parçalar, en katı kalite standartlarını karşılamakla kalmamış, aynı zamanda yakıt verimliliğinin ve genel güvenliğin artmasına da katkıda bulunmuştur.

Bir diğer örnek ise tıp alanındaki Honscn firmasıdır. Bu firma, hassas özelliklere sahip özel cerrahi aletler üretmek için CNC özel işleme teknolojisini kullanmıştır. Ortaya çıkan aletler, cerrahlara karmaşık işlemler sırasında daha fazla hassasiyet ve kontrol sağlayarak hasta sonuçlarını ve bakımını iyileştirir.

Otomotiv sektöründe Honscn, motor performansını ve verimliliğini optimize eden benzersiz motor parçaları üretmek için CNC özel işleme yöntemini kullandı. Bu özel olarak tasarlanmış bileşenler, araçlarına piyasada rekabet avantajı sağladı.

• Teknoloji geliştirme: CNC özel işleme sektörü, üretim verimliliğini, işleme doğruluğunu ve kalitesini artırmak için yapay zeka, Nesnelerin İnterneti, büyük veri vb. yeni teknolojileri kullanmaya devam edecektir.

• Artan otomasyon: Otomasyon teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, CNC özel işleme ekipmanları daha akıllı ve otomatik hale gelecek, otomatik üretim, izleme ve ayarlama imkanı sağlayacaktır.

• Kişiselleştirmeye yönelik artan talep: Tüketicilerin kişiselleştirilmiş ürünlere olan artan talebi, CNC özel işleme sektörünün farklı müşterilerin ihtiyaçlarını karşılamak için daha esnek ve çeşitlenmiş hale gelmesini sağlayacaktır.

• Yeşil üretim: Artan çevre bilinci, CNC özel işleme endüstrisini daha çevre dostu malzemeler ve süreçler benimsemeye teşvik ederek çevre üzerindeki etkiyi azaltacaktır.

• Sektör konsolidasyonu: Piyasa rekabeti yoğunlaştıkça, CNC özel işleme sektöründe konsolidasyon yaşanabilir ve pazar rekabet gücünü artırmak için bazı küçük işletmeler büyük işletmeler tarafından satın alınabilir veya birleşebilir.

• Üst düzey gelişim: CNC özel işleme sektörü, havacılık ve tıp gibi üst düzey alanların ihtiyaçlarını karşılamak üzere daha yüksek hassasiyetli ve daha karmaşık ürünler üreterek kademeli olarak üst düzey bir seviyeye doğru gelişecektir.

• Küresel yapılanma: Maliyetleri düşürmek ve pazarı genişletmek amacıyla, CNC özel işleme şirketleri, üretim üsleri ve satış ağları kurmak için küresel ölçekte yapılanabilirler.

1. Yüksek hassasiyet ve yüksek kalite: Gelişmiş CNC ekipmanlarımız ve mükemmel teknolojimiz sayesinde, işlenmiş ürünlerin yüksek hassasiyete ve istikrarlı kaliteye sahip olmasını, çeşitli katı standart ve gereksinimleri karşılamasını sağlıyoruz.

2. Verimli üretim kapasitesi: Optimize edilmiş işleme süreçleri ve otomatik ekipmanlar sayesinde hızlı ve verimli bir üretim kapasitesine sahibiz; müşteri siparişlerini zamanında teslim edebiliyor, üretim döngüsünü kısaltıyor ve müşteri memnuniyetini artırıyoruz.

3. Zengin işleme deneyimi: Yıllar boyunca CNC işleme alanına odaklandık ve zengin bir sektör deneyimi biriktirdik. İster karmaşık parçalar ister özel iş parçaları olsun, bunların üstesinden rahatlıkla gelebilir ve güvenilir işleme çözümleri sunabiliriz.

4. Özelleştirilmiş hizmetler: Müşterilerin bireysel ihtiyaçlarına göre, farklı alanlardaki farklı müşterilerin çeşitli ihtiyaçlarını karşılamak için benzersiz özelleştirilmiş üretim elde etmek amacıyla işleme programlarında esnek ayarlamalar yapılır.

5. Sıkı kalite kontrolü: Hammadde tedarikinden işleme ve nihai ürün denetimine kadar, her ürünün mükemmel kaliteye ulaşmasını sağlamak için katmanlı bir kalite kontrol sistemi kurulmuştur.

6. Gelişmiş teknik ekip: Teknik ekibimiz en yeni teknolojileri öğrenmeye ve keşfetmeye devam ediyor ve sektördeki lider konumumuzu korumak için yeni teknolojileri zamanında üretime uygulayabiliyor.

7. Maliyet-fayda avantajı: Üretim yönetimini ve kaynak tahsisini optimize ederek, kaliteyi güvence altına alırken maliyetleri etkin bir şekilde kontrol etmek ve müşterilere uygun maliyetli ürün ve hizmetler sunmak.

8. İyi müşteri hizmeti: Her zaman müşteri önceliği ilkesini benimsemek, kapsamlı müşteri hizmeti sunmak, müşterilerle yakın iletişim kurmak, müşteri sorunlarını zamanında çözmek ve uzun vadeli istikrarlı iş birliği ilişkileri kurmak.

9. İnovasyon yeteneği: Yenilikçi düşünmeyi teşvik eder, işleme teknolojisi ve yöntemlerini sürekli olarak geliştirerek müşterilere daha yenilikçi ve rekabetçi ürünler sunabilir.

10. İstikrarlı tedarik zinciri: Hammadde tedarikinin istikrarlı olmasını sağlamak ve üretime güçlü bir güvence sunmak için yüksek kaliteli hammadde tedarikçileriyle uzun vadeli iş birliği ilişkileri kurduk.

Honscn'e güvenebilirsiniz!!! Fiyat teklifi alın